东南大学数控技术_7

1、l 加工精度为加工精度为ITB-IT9级、级、Ral.63.2mm，除淬火钢以外的常用金属，可采，除淬火钢以外的常用金属，可采用普通型数控车床，按用普通型数控车床，按的方案加工。的方案加工。l 加工精度为加工精度为IT6IT7级、级、 Ra0.20. 63mm，除淬火钢以外的常用金属，可，除淬火钢以外的常用金属，可采用精密型数控车床，按采用精密型数控车床，按的方案加工。的方案加工。l 加工精度为加工精度为IT5级、级、 Ra0. 2mm，除淬火钢以外的常用金属，可采用高，除淬火钢以外的常用金属，可采用高档精密型数控车床，按档精密型数控车床，按的方案加工。的方案加工。圆弧粗加工：阶梯法加工路线圆

2、弧粗加工：阶梯法加工路线 采用阶梯法切削时要注意每次切削后所留余量应相等，左图所示的采用阶梯法切削时要注意每次切削后所留余量应相等，左图所示的阶梯法切削为不合理的切削路线，原因是切削后所留余量不均匀，且较阶梯法切削为不合理的切削路线，原因是切削后所留余量不均匀，且较大。大。 分层走刀时的切削终点位置分层走刀时的切削终点位置 车刀每一次的切削终点依次车刀每一次的切削终点依次提前一个距离提前一个距离e，这样每次在切削，这样每次在切削终点处的切削深度都比较均匀。终点处的切削深度都比较均匀。如果如果e=0=0，则每一刀都终止在同一，则每一刀都终止在同一位置，其切削深度将越来越大，位置，其切削深度将越来

3、越大，造成切削时瞬时的重负责冲击。造成切削时瞬时的重负责冲击。 主要是大余量切除的走刀次数要少，每一次走刀应切除尽可主要是大余量切除的走刀次数要少，每一次走刀应切除尽可能多的加工内容，尽量减少或缩短空行程。能多的加工内容，尽量减少或缩短空行程。 如图为车削大余量走刀，用如图为车削大余量走刀，用4 4次大的背吃刀量，再用一次精次大的背吃刀量，再用一次精车全部外表面。车全部外表面。圆锥粗加工的加工路线圆锥粗加工的加工路线 圆弧粗加工：车圆法加工路线圆弧粗加工：车圆法加工路线 车圆法切削，即用不同半径圆来车削，最后将所需圆弧加工出车圆法切削，即用不同半径圆来车削，最后将所需圆弧加工出来，此方法在确定

4、了每次背吃刀量来，此方法在确定了每次背吃刀量ap后，对后，对9090度圆弧的起点、终点度圆弧的起点、终点坐标较易确定，左图的走刀路线较短，右图的空行程时间较长，此坐标较易确定，左图的走刀路线较短，右图的空行程时间较长，此方法数值计算简单，编程方便，常采用，可适合于较复杂的圆弧。方法数值计算简单，编程方便，常采用，可适合于较复杂的圆弧。 圆弧粗加工：车锥法加工路线圆弧粗加工：车锥法加工路线BDBCABRRRODOBBD2414. 02 先车一个圆锥，再车圆弧，但先车一个圆锥，再车圆弧，但要注意车锥时的起点和终点的确定，要注意车锥时的起点和终点的确定，若确定不好，则可能损坏圆弧表面，若确定不好，则

5、可能损坏圆弧表面，也可能将余量留得过大，确定方法也可能将余量留得过大，确定方法是连接是连接OB交圆弧于交圆弧于D。过。过D点作圆点作圆弧的切线弧的切线AC，由几何关系得：，由几何关系得： BD为车锥时的最大切削余量，由为车锥时的最大切削余量，由AB和和BC可确定车锥时的可确定车锥时的起点和终点。此方法数值计算较繁，但其走刀路线较短。起点和终点。此方法数值计算较繁，但其走刀路线较短。 dVnc1000nfVf作业一：轴类零件的加工工艺分析作业一：轴类零件的加工工艺分析要求：要求：1、对图示零件进行加工工艺分析、对图示零件进行加工工艺分析2、确定零件各加工面的加工方法、确定零件各加工面的加工方法3

6、、设计并列出零件的各加工工序、设计并列出零件的各加工工序 编程格式：编程格式：G95 F_； 编程格式：编程格式：G94 F_； 编程格式：编程格式：M03 S1000；或；或 M04 S1000； 编程格式：编程格式：G96 S150； G96：指令恒线速度功能：指令恒线速度功能 S150：恒线速度为：恒线速度为150 m/min 编程格式：编程格式：G50 S3000； G50：指令主轴最高转速：指令主轴最高转速 S3000：主轴最高转速为：主轴最高转速为3000 r/min 编程格式：编程格式：G97 S1200； G97：指令取消恒线速度功能：指令取消恒线速度功能 S1200：主轴转速

7、为：主轴转速为1200 r/min 选用选用3号刀，号刀，3号刀补号（刀具长度补偿和刀尖圆弧半径补号刀补号（刀具长度补偿和刀尖圆弧半径补偿）偿） 取消取消3号刀的刀具补偿号刀的刀具补偿 切削加工时，为了提高切削加工时，为了提高刀尖强度，降低加工表面粗刀尖强度，降低加工表面粗糙度，刀尖处通常将刃刃磨糙度，刀尖处通常将刃刃磨成圆弧过渡刃，而在数控加成圆弧过渡刃，而在数控加工对刀过程中，通常是以假工对刀过程中，通常是以假想刀尖点作为对刀基准，实想刀尖点作为对刀基准，实际切削加工段则是圆弧段。际切削加工段则是圆弧段。在切削加工内孔、外圆或端在切削加工内孔、外圆或端面时，刀尖圆弧不影响其尺面时，刀尖圆弧

8、不影响其尺寸、形状，而在切削加工锥寸、形状，而在切削加工锥面或圆弧时，就会造成过切面或圆弧时，就会造成过切或少切或少切 )21 (tgrz)212(ctgrx N10 M03 S1500；N20 T0101；N30 G00 G42 X58 Z10 M08；N40 G96 S200；N50 G01 Z0 F1.5；N60 X70 F0.2；N70 X78 Z-4；N80 X83；N90 X85 Z-5；N95 Z-16；N100 G02 X91 Z-19 R3 F0.15；N110 G01 X94；N120 X97 Z-20.5；N130 X110；N140 G00 G40 G97 X200 Z

9、175 S1000；N150 M30；N10 G00 X100 Z150；N20 T0101；N30 M03 S500；N40 G00 X30.5 Z2；N50 G01 Z-17 F0.3；N60 X33.5；N70 X36.5 Z-37；N80 Z-65；N90 X45；N100 G00 X100 Z150；N110 T0202；N120 G00 X30 Z2 S1000；N130 G01 Z17 F0.1；N140 X33；N150 X36 Z-37；N160 Z-65；N170 X45；N180 G00 X100 Z150；N190 M05；N200 M30；（1）圆柱面切削循环圆柱面切

10、削循环 编程格式：编程格式：G90 X(U)_ Z(W) _ F_； X、Z 圆柱面切削的终点坐标值圆柱面切削的终点坐标值 U、W 圆柱面切削终点相对于循环起点坐标分量圆柱面切削终点相对于循环起点坐标分量N10 M03 S600；N20 T0101；N30 G00 X55 Z2；（循环起点）；（循环起点）N40 G90 X45 Z-25 F0.2；N50 (G90) X40 (Z-25 F0.2)；N60 X35；N65 X30；N66 X25；N70 G00 X100 Z100；注：背吃刀量注：背吃刀量 = 2.5mm（2）圆锥面切削循环圆锥面切削循环 编程格式：编程格式：G90 X(U)_

11、 Z(W) _ R_ F_； X、Z 圆锥面切削的终点坐标值圆锥面切削的终点坐标值 U、W 圆锥面切削终点相对于循环起点坐标分量圆锥面切削终点相对于循环起点坐标分量 R 为锥体大小端的半径差，锥面起点坐标大于终点坐为锥体大小端的半径差，锥面起点坐标大于终点坐标时，标时，R为正，反之为负为正，反之为负N10 G00 X65 Z2；（循环起点）；（循环起点）N20 G90 X60 Z-25 R-5 F0.2；N30 (G90) X50 (Z-25 R-5 F0.2)；N40 G00 X100 Z100；注：背吃刀量注：背吃刀量 = 5 mm（1）端面车削循环端面车削循环 编程格式：编程格式：G94

12、 X(U)_ Z(W) _ F_； X、Z 端面切削的终点坐标值端面切削的终点坐标值 U、W 端面切削终点相对于循环起点坐标分量端面切削终点相对于循环起点坐标分量N10 G00 X85 Z5；N20 G94 X30 Z-5 F0.2；N30 Z-10 ；N40 Z-15；注：背吃刀量注：背吃刀量 = 5 mm（2）锥端面切削循环锥端面切削循环 编程格式：编程格式：G94 X(U)_ Z(W) _ R_ F_； X、Z 端面切削的终点坐标值端面切削的终点坐标值 U、W 端面切削终点相对于循环起点坐标分量端面切削终点相对于循环起点坐标分量 R 端面切削的起点相对于终点在端面切削的起点相对于终点在Z

13、轴方向的坐标分量，轴方向的坐标分量，当起点当起点Z向坐标小于终点向坐标小于终点Z向坐标时向坐标时R为负，反之为正为负，反之为正N05 G00 X60 Z5；N10 G94 X20 Z0 R-5 F0.2；N20 Z-5；N30 Z-10；注：背吃刀量注：背吃刀量 = 5 mm 编程格式：编程格式：G71 U(d) R(e) G71 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F(f) ; d 背吃刀量（半径值），没有正负号背吃刀量（半径值），没有正负号 e 每次切削循环的退刀量每次切削循环的退刀量 ns 精加工循环的第一个程序段号精加工循环的第一个程序段号 nf 精加工循环的最后一个程序段号精

14、加工循环的最后一个程序段号 u X方向的精车余量方向的精车余量 w Z方向的精车余量方向的精车余量 f 进给速度进给速度提示：提示：G71指令适用的加工形状必须在指令适用的加工形状必须在X和和Z两个方向都符合单两个方向都符合单调增大或单调减少。调增大或单调减少。G71 U(d) R(e)G71 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F(f) ;%O1002N10 G00 X100 Z150；N20 T0101；N30 M03 S500；N40 G00 X60 Z4；N50 G94 X0 Z0 F0.05；(端面切削循环）端面切削循环）N60 G00 X60 Z2；（；（循环起点）循环起点

15、）N70 G71 U2 R1；（；（外圆粗车循环）外圆粗车循环）N80 G71 P90 Q152 U0.5 W0.25 F0.3；N154 G00 X100 Z150；N160 M02； 编程格式：编程格式：G70 P(ns) Q(nf); ns 精加工循环的第一个程序段号精加工循环的第一个程序段号 nf 精加工循环的最后一个程序段号精加工循环的最后一个程序段号 由由G71完成粗加工后，调用完成粗加工后，调用G70进行精加工。进行精加工。 O1002N10 G00 X100 Z150；N20 T0101；N30 M03 S500；N40 G00 X60 Z4；N50 G94 X0 Z0 F0.

16、05；(端面切削循环）端面切削循环）N60 G00 X60 Z2；（；（循环起点）循环起点）N70 G71 U2 R1；（；（外圆粗车循环）外圆粗车循环）N80 G71 P90 Q152 U0.5 W0.25 F0.3；N154 G00 X100 Z150；N160 M02；ZX 编程格式：编程格式：G72 W(d) R(e) G72 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F(f) ; d 切削深度（每次切削量），没有正负号切削深度（每次切削量），没有正负号 e 每次退刀量每次退刀量 ns 精加工循环的第一个程序段号精加工循环的第一个程序段号 nf 精加工循环的最后一个程序段号精加工循环

17、的最后一个程序段号 u X方向的精车余量方向的精车余量 w Z方向的精车余量方向的精车余量 f 进给速度进给速度G72 W(d) R(e)G72 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F(f) ;O0001N10 M03 S800；N20 T0101；N30 G00 X205 Z2；（G90循环起点）循环起点）N40 G90 X190 Z-74.5 F0.2；（预留；（预留Z向精加工余量向精加工余量0.5）（圆柱面循环）（圆柱面循环）N50 X180；N60 X170；N70 X161；（；（预留预留X向精加工余量向精加工余量0.5）N75 G00 X175 Z2；（G72循环起点）循环

18、起点）N80 G72 W3 R0.5；N90 G72 P100 Q160 U1 W0.5 F0.2；(端面粗车循环）端面粗车循环）N170 G00 X250 Z200；N180 M02； 编程格式：编程格式：G73 U(i) W(k) R(d) G73 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F(f) ; i X轴方向总退刀量半径值轴方向总退刀量半径值 k Z轴方向总退刀量轴方向总退刀量 d 重复加工次数（循环次数）重复加工次数（循环次数） ns 精加工循环的第一个程序段号精加工循环的第一个程序段号 nf 精加工循环的最后一个程序段号精加工循环的最后一个程序段号 u X方向的精车余量方向的

19、精车余量 w Z方向的精车余量方向的精车余量 f 进给速度进给速度G73 U(i) W(k) R(d)G73 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F(f) ;O0001N10 M03 S800 T0101；N20 G00 X140 Z40 M08；（循环起点）循环起点）N30 G73 U9.5 W9.5 R3；N40 G73 P50 Q110 U1 W0.5 F0.3；N120 G00 X200 Z200；N130 M02；O0001N10 G00 X120 Z200；N20 T0202；（；（换换2号镗孔刀）号镗孔刀）N90 X30； 编程格式：编程格式：G75 R(e) G75 X

20、(U)_ Z(W)_ P(i) Q(k) R(d) F(f) ; e 退刀量退刀量 X 槽底的槽底的X坐标值坐标值 Z 左槽口的左槽口的Z坐标值（槽刀定位在右槽口）坐标值（槽刀定位在右槽口） i X方向的切深量（半径值），无正负号方向的切深量（半径值），无正负号 ，单位为单位为0.001mm k Z方向的移动量，无正负号方向的移动量，无正负号 ，单位为单位为0.001mm d 孔底的退刀量孔底的退刀量 f 进给速度进给速度G75 R(e)G75 X(U)_ Z(W)_ P(i) Q(k) R(d) F(f) ;O0001N10 G00 X60 Z35；（换刀点）；（换刀点）N20 T0303；

21、（；（换换3号切槽刀）号切槽刀）N30 M03 S400；N40 G00 X42 Z-13；（；（G75循环起点）循环起点）N50 G75 R1；N60 G75 X30 Z-25 P3000 Q2900 F0.3；N70 G00 X60 Z35；N80 M02； M30螺纹：由螺纹：由GB197-81标准可查得螺纹大径为标准可查得螺纹大径为该尺寸由车螺纹前的车外圆来保证。该尺寸由车螺纹前的车外圆来保证。 通常螺纹顶径在车外圆时应车小通常螺纹顶径在车外圆时应车小0.13P（P为螺距）为螺距）理论牙型高度理论牙型高度 h=0.54P 实际牙型高度实际牙型高度 h=0.65P 分刀表分刀表38.01

22、8.030 编程格式：编程格式：G32 X(U)_ Z(W)_ F_； X(U)_ Z(W)_ 螺纹切削的终点坐标值螺纹切削的终点坐标值 X省略时为切削圆柱螺纹省略时为切削圆柱螺纹 Z省略时为切削端面螺纹省略时为切削端面螺纹 X、Z均不省略时为切削锥螺纹均不省略时为切削锥螺纹 F 螺纹导程螺纹导程 切入段：切入段：a1=25mm 切出段：切出段：a2=（1/41/2）a1O0001N10 G00 X100 Z100；（换刀点）；（换刀点）N20 T0303；（；（换换3号螺纹刀）号螺纹刀）N30 M03 S800；N40 G00 Z5；N50 X29.2；（背吃刀量：（背吃刀量：0.8）N60

23、 G32 Z-42 F1.5；（第一刀）；（第一刀）N70 G00 X40；N80 Z5；N90 X28.6；（背吃刀量：；（背吃刀量：0.6）N100 G32 Z-42 F1.5；（第二刀）；（第二刀）N110 G00 X40；N120 Z5；N130 X28.2；（背吃刀量：；（背吃刀量：0.4）N140 G32 Z-42 F1.5；（第三刀）；（第三刀）N150 G00 X40；N160 Z5；N170 X28.04；（背吃刀量：；（背吃刀量：0.16）N180 G32 Z-42 F1.5；（第四刀）；（第四刀）N190 G00 X40；N200 X100 Z100；N210 M02；

24、编程格式：编程格式：G92 X(U)_ Z(W)_ R_ F_； X(U)_ Z(W)_ 螺纹切削的终点坐标值螺纹切削的终点坐标值 R 螺纹部分半径之差，切削圆柱螺纹时螺纹部分半径之差，切削圆柱螺纹时R=0，加工圆加工圆锥螺纹时，切削起点的锥螺纹时，切削起点的X坐标小于终点坐标时，坐标小于终点坐标时，R为负，反为负，反之为正。之为正。 F 螺纹导程螺纹导程O0001N20 M03 S500;N25 T0101;N30 G00 X50 Z3;N35 G94 X0 Z0 F0.1;N40 G90 X38 Z-59 F0.2;N45 X36.5;N50 X35 Z-29.75;N55 X32; N6

25、0 X30.5;N65 G00 X100 Z100;N68 T0100;N70 T0202;N75 S1000;N80 G00 X45 Z2;N85 G90 X36 Z-59 F0.1;N90 X30 Z-30;N95 G00 X100 Z100 S400;N100 T0200;N105 T0303;N110 G00 X40 Z-30;N115 G01 X24 F0.08;N120 G04 X2;N125 G01 X45 F0.3;N130 G00 X100 Z100;N135 T0300;N140 T0404;N145 G00 X34 Z5;N150 G92 X29.2 Z-26 F1.5;

26、N155 X28.6;N160 X28.2;N165 X28.04;N170 X28.04;N175 G00 X100 Z100;N180 T0400;N185 M05;N190 M30; 编程格式：编程格式：G76 P(m)(r)(a) Q( dmin) R(d) G76 X(U)_ Z(W)_ R(i) P(k) Q( d) F(l)； m 最终精加工重复次数，最终精加工重复次数，199 r 螺纹尾端的倒角量螺纹尾端的倒角量 a 刀尖的角度（决定螺牙的角度）刀尖的角度（决定螺牙的角度） dmin 最小切削深度，半径值，以千分位表示最小切削深度，半径值，以千分位表示 d 精加工余量精加工余量 X(U)_ Z(W)