刚构(52+96+52)m连续梁作业指导书

1、新建铁路久长至永温线 （52+96+52）m连续刚构梁0#块施工作业指导书一、编制依据及规范新建贵阳市域铁路久长至永温线施工总承包招标文件。新建贵阳市域铁路久长至永温线情久河大桥施工图第三、四册。新建贵阳市域铁路久长至永温线有关协议、纪要及公文。新建贵阳市域铁路久长至永温线现场踏勘调查资料。现行铁路施工、材料、机具设备等定额。国家、铁道部现行的有关施工验收规范、强制性标准。国家、地方颁布的相关法律、法规等。铁路混凝土土工程施工技术指南（TZ210-2005）。钢结构设计规范（GB50017-2003）建筑结构荷载规范（GB50009-2001）钢结构施工手册机械工业部。建筑模板设计图集建设部结

2、构力学同济大学现场调查所获得的有关资料。我公司对类似铁路工程施工经验及本单位的技术力量设备、能力等。二、工程概况（52+96+52）米刚构连续梁位于情久河大桥3#6#墩间之间，梁体全长201.4m，设计混凝土方量2278.0m3 。桥面宽7.0米，底板宽4.5m, 挡咋墙内净宽4.5米，桥上人行道宽1.05米，梁体共分为12段，最长段为4.0米。 0#块长12.0米,中墩处梁高6.8米，砼设计方量225.0m3，设横隔板两道，横隔板中部设有孔洞，以利于检查人通过。 连续箱梁采用三角挂篮悬臂浇注施工，混凝土采用1#拌和站集中拌制，砼罐车运送，地泵泵送入模，插入式捣固棒振捣。主梁为纵向、竖向及横向

3、三向预应力体系，采用单箱单室箱型截面。0#钢筋及管道复杂、密集，为确保施工质量， 0#块采用墩顶托架法进行施工，外侧模主要利用挂篮侧模，0#块施工内模主要采用木模，端模采用钢模，垂直运输采用塔吊完成。0#块施工内容：托架施工 外侧模板安装 托架预压 底腹板钢筋绑扎及预应力管道预埋 内模安装 顶板钢筋绑扎及预应力管道预埋 端模板安装 预埋件施工 砼浇筑 砼养生 预应力张拉及压浆 三、托架施工墩顶浇筑到拟定位置进行预埋三角托架牛腿预埋板，1.本图尺寸以mm计。预埋钢板分两次预埋，墩顶标高1.3米以下部分浇筑时预埋横桥向托架及纵桥向托架下预埋板,浇筑完成后拆除横桥向模板安装正面托架及模板支撑架，之后

4、浇筑最后1.3米预埋纵桥向托架下预埋钢板。为了保证精轧螺纹钢预埋孔畅通浇注时不损坏，预留孔用40钢管。具体尺寸见下图1。图1 0#块托预埋板布置图托架布置，在墩顶四面各搭设三套双拼I28a三角托架牛腿， 并用4根32精轧螺纹钢进行对拉，每根32根精轧螺纹钢张拉力为75KN，每侧安装牛腿三套件，牛腿安装完成后进行张拉。横向分配梁2I28a×3进行十字撑加固以提高托架安全性。0#块悬臂部分用整体如下图1、2组合钢模支撑。（详见0#块托架施工图，后附）。图2 0#块托架布示意图图3 0#块模板支撑架布示意图0#块托架施工顺序：安装横向型钢牛腿 张拉32根精轧螺纹钢 安装横向托架 浇筑墩顶1

5、.3米砼 安装纵型钢向牛腿 张拉32根精轧螺纹钢 安装分配梁注意事项：1、严格按托架加工图进行托架加工，为保证焊接质量，托架与连接缀板连接处采用剖口焊，剖口打成45度，由主管工程师日常检查。2、托架安装时精轧螺纹钢戴双螺帽。四、外侧模板安装1、外侧模板组成外侧模板一部分利用挂篮侧模，由工厂集中加工，共四块，每块长4.7米。另外中间部位有2.6米×6.8米外侧模板需现场加工，面板采用1.2m*1.5m及0.2m*1.5m组合钢模。模板之间用M20螺栓连接。2、2.6米×6.8米外侧模板用10槽钢做背楞，20圆钢做拉条，两头扯丝各10cm，并戴双螺帽，拉条间距80cm×

6、;80cm，在内模里用20圆钢通拉两侧模板，每层最少保证2根。在牛腿平台上搭设48钢管架作支撑。钢管架间距：纵桥向搭设5排×60cm，横桥向搭设3排×55cm，步距为1.0m。用可调顶托调节翼缘板高度，10cm×10cm方木做分配梁。翼缘板采用1.2m*1.5m钢模板做面板。（具体见附图）3、模板安装要求用模板前要表面打磨光滑平整，并涂刷脱模剂，模板安装应稳固。接缝出使用双面胶使接缝严密，不露浆。模板表面平整度2mm，相邻两板面高差2mm。模板连接处螺栓满上并上紧，砼浇筑时安排专人定时检查模板。五、托架预压1、预压目的由于托架弹性、杆件连接有缝隙等因素，会引起托架

7、下沉，因此托架安装完成后，需加载进行预压，以确定基强度、刚度及稳定性，并消除非弹性变形，测出弹性变形。2、预压方法为了确保监测值的准确性，根据施工荷载对托架的作用力，采用模拟加载方法。预压方法按照0#块悬臂端梁段自重的60%、100%、120%分三次加载，压重的材料选用砂石和钢材，砂石用编制袋盛放，每袋重约500kg,钢材利用钢筋棚内的钢材。压重前先在两悬臂I28工字钢垂直相对应的底模板上纵向各设置两排观测点，在每一排按中心、横向左右侧布设3个点进行观测。在预压前对观测点的标高观测一次，在预压的过程中每隔6小时观测一次。分级加载各阶段荷载并分别持荷半小时，加载完毕后观测24小时，每隔4小时观测

8、一次，当连续四次观测的变形不大于2mm时，即可认为稳定，此时可以卸载。将预压荷载按120%、100%、60%分级卸载，并再对底模标高观测一次，从以上的观测资料中计算出支架的弹性变形和塑性变形。3、预压重量0#段托架承受整个0#段悬臂端砼的重量，经计算纵向长度单位横断面上荷载分布情况，其中顶板腹板砼重量直接传送到底板上，横隔板处荷载集中在墩顶，砂石袋堆入时要按照单位横断面荷载分布情况进行堆放，以便能真正模拟砼荷载，过到预压的目的。预压时主要是检测托架和支架的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，测量出支架的弹性变形。根据要求对0#块支架按0#块悬臂部分重量的1.2倍进行预压，0#块单侧悬臂部分混

9、凝土方量18.6m3，换算成预压荷载重为18.6×2.6×1.258t,为均布荷载，采用砂石袋和钢材预压，预压时根据0#块线形及混凝土的分配情况进行。4、加载步骤 1）安装0#块底模板和腹模板，并在I28工字钢垂直相对应的底模板上纵向各设置两排观测点，在每一排按中心、横向左右侧布设3个点进行观测（如下图所示），并观测其标高，做好记录； 0#块托架预压观测点布置图 尺寸单位：厘米2）将预压荷载按60%100%120%分三级加载，重量为29.0t、19.3、9.7t，每级加载后持荷半个小时并测量各测点的高程并做好记录，砂石袋按每层8袋放置，放置10层，共计：0.5t×

10、8×10=40.0t,然后再用钢材加载，3.0t/捆×6捆=18.0t；如下图所示： 0#块托架压载立面图示意图 0#块托架压载平面图示意图3）加载完毕后观测24小时，每隔4小时观测一次，当连续四次观测的变形不大于2mm时，即可认为稳定，此时可以卸载。4）将预压荷载按120%100%60%分三级卸载，重量为9.7t、19.3t、29.0t，每级卸载完以后测量各测点的高程并做好记录。5、数据处理卸载完毕后对数据进行分析，消除非弹性变形测出弹性变形，绘制沉降观测曲线，弹性变形曲线，从而确定立模标高。调整梁底模板标高，梁底标高=设计梁底标高+托架弹性变形值。（相关表格后附）6、托

11、架预压质量卡控关键点a、根据设计图纸准确算出0#块悬臂端的荷载，根据千斤顶校验报告准确计算压力表读数值，经技术负责人复核后对作业班组进行交底；b、张拉时千斤顶和压力表配套使用；c、张拉时前后左右对对称张拉，且同步加载，以避免局部荷载过大导致托架受力不均，影响托架结构；d、外侧模板安装完毕后应及时对拉和对撑，保证其模板的稳固性。e、预压采用分级加载的方式进行加载，每级加载完毕后按技术交底要求保证持荷时间；f、在每榀托架上按施工方案设置沉降观测点，每级加载且持荷完毕后由技术员进行高程测量，并记录观测数据，托架预压完毕后，计算托架弹性变形。六、底腹板钢筋绑扎1、钢筋绑扎0#块梁段钢筋采取在钢筋制作场

12、统一制作成型，然后用工地自备材料转运车辆转运至墩位处，再用塔吊吊运至指定位置。先布置、绑扎底板、腹板钢筋，并预埋波纹管，同时安装竖向预应力钢筋，检查合格后，安装箱室内模，最后绑扎顶板钢筋。钢筋制作允许误差项目允许误差（mm）受力钢筋须长度方向加工后的全长+5，-10弯起钢筋各部分尺寸±20箍筋、螺旋筋各部分尺寸+5 纵向通长钢筋应适当用红油漆标注，作为端模板通长拉条。2、预应力管道预埋0#块纵向预应力管道采用外径98塑料波纹管成型，并穿75PE管做衬管，横向预应力道采用5cm×1.9cm扁金属波纹管成型，竖向精轧螺纹钢采用50金属波纹管成型。0#块处波纹管较多且集中，钢筋复

13、杂，又是以后各悬浇节段的基础段，所以定位要准确，定位钢筋数量充足，焊接牢固。波纹管定位应采用定位钢筋网片，直线部分每50厘米一道，曲线部分25厘米一道，保证预应力管道定位准确，波纹管定位好后必须用钢筋卡环卡住，防止砼浇筑时波纹管产生上浮。安装完毕后，应检查波纹管位置、曲线形状是否符合设计要求。波纹管连接必须用套管旋紧，保证相互重叠25cm以上，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠10cm左右长度。管道内衬塑料管芯，在浇注砼的过程中不断地来回抽拉（待砼浇注完成后拔出），以防止管道变形、漏浆。0#块内管道纵多，钢筋密布，预埋件较为复杂，施技人员首先必须熟读图纸，搞清平、纵、横的关系，做到心中有数。钢筋

14、的加工在加工场地按图纸加工完成，然后利用塔吊运送至托架平台上，在托架平台上拼装绑扎、焊接成型。已制作好的钢筋注意在运输和吊装过程中应防止其变形。预应力锚垫后应按设计安装螺旋筋，螺旋筋要紧贴锚垫板，并设置3层12钢筋网片作为加强筋。在0#块各部位有大量的预埋预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接宜在预应力管道埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，如果需要焊接时应采用硬纸板遮挡波纹管。若管道与普通钢筋发生冲突时，应保证管道位置不变，只对普通钢筋进行适当的位置调整。禁止截断钢筋，竖向钢筋的接头位置应错开布置，并严格按规范要求预留接头搭接长度。最后特别注意栏杆预埋筋的正确预埋。为确保预应力筋布置、张

15、拉和灌浆的施工质量，首先必须确保预应力管道的埋设质量。在进行施工时，应详细阅读图纸，对管道按坐标值准确定位，同时，对于备用管道也要重视。定位采用定位筋定位，安放后的管道必须平顺，无折角。波纹管管道的所有接头以5d长度为准，要对称旋紧，并用胶带纸缠好接头处以防止混凝土浆渗入。同时应分批对波纹管内外径、厚度、严密性等进行检验，以确保穿索、张拉顺利和不漏浆。穿索拟采用人工配合卷扬机进行。竖向预应力采用50金属波纹管，为一端锚固，另一端张拉。锚固端应露出丝大于20mm，并用扎丝在露出丝部分缠两道在安装波纹管时连同精轧螺纹钢筋及锚固端锚具一起安装就位，并设置压浆管及出浆管。压浆管和出浆管采用内径20塑料

16、管，与三通管用绑扎紧密，砼浇筑时管头应封堵。竖向预应力钢筋应垂直并固定。七、内模安装1、内模组成内模采用搭设钢管支架做支撑，可调顶托调节高度，10cm×10cm方木做横纵分配梁，上铺1.22m×2.44m(=20mm)注胶板做面板。2、钢管支架搭设支架采用48（=3.5mm）钢管， 布距为60×60×100（横×纵×高）。剪刀撑布置：剪刀撑采用48×3.5钢管，纵、横向每隔两排设置一道，其搭接长度不小于100（至少用两个扣件连接），与底板夹角保持4560度夹角。立杆支于特制的钢登上。（祥见支架布置图）。 钢管支架搭设注意事项

17、： a .支架搭设之前预先检查钢管，不得使用弯曲、腐蚀等以及有损伤和明显缺陷的构件，顶托在支撑处必须用三角撑进行加固（每个顶托面板至少有三个三角撑）。b .钢管支架搭设前，先放样出纵横向中线，按支架搭设形式布置好特制钢登，然后搭建钢管支架。拼立杆时必须用吊线锤检查垂直度，防止立杆不垂直受力。接头部位必须用碗口连接牢固。支架搭拼时应挂线调平和控制线型。顶托外露部分最大不能超过25，立杆自由端超过30长的杆件要在顶托和底托部位增加水平钢管锁定，剪刀撑与立杆相交处用活动扣件连接。方木接头不能有较大空隙，并不能悬空，上下方木间用木楔塞紧，并用钉子钉牢。顶托必须垂直，并于立杆保持成一直线，防止偏心受力。

18、c钢管支架搭拼完之后，用钢管在立杆上沿纵横向每隔2排设置一道剪刀撑，剪刀撑设置时从顶到底要连接，两剪刀撑不允许自相交，要求布置在立杆两侧。设置纵横方向扫地杆，连接于立脚点杆上，离底板小于30厘米。3、内模加固 内模板与外侧模板对拉，20圆钢做拉条，两头扯丝各10cm，并戴双螺帽，间距为80cm×80cm。内外拉条眼应垂直对应，保证受力垂直。并且利用钢管支架横向水平杆装可调底托对撑内模。倒角处拉条间距加密，至少设置2排拉条，保证其稳固性。4、卡控要点 a支架搭设间距、剪刀撑设置、扫地杆设置、顶托外露高度、方木之间空隙处理；b内模拉条布置间距、螺母和垫片、拉条焊接、倒角处模板加固。八、顶

19、板钢筋绑扎及预应力管道预埋 同底腹板钢筋绑扎及预应力管道预埋。竖向精轧螺纹预埋垂直，整体上成一条直线，砼浇筑时戴上螺母，外露丝头大于4cm,并用棉布塞实锚盒，防止灰浆流进堵塞预应力管道。九、端模板安装1、端模组成端模板采用5mm钢板由施工队自己加工制作完成。为了施工方便，端模板可以根据施工情况，分成若干块。2、预应力孔定位由于端模板上预应力孔道位置直接关系到预应力定位是否准确，所以在端模板制作时，预应力孔道的位置应严格按照技术交底去制作，不可以随意改变调整预应力孔道到的位置。端模板制作好以后，应报检相关技术人员检查预应力孔道是否准确。3、端模加固由于梁高6.8米，砼浇筑时端头腹板位置受力比较大

20、，要承受整个腹板砼和一部分顶板砼的侧压力，所以端模板加固是关键。端模板安装好以后，每侧腹板位置后背2根48钢管作为竖向背肋，然后在从腹板20穿通拉条作为横向背肋，并利用0#块纵向通长钢筋通拉拉两块端模。端模顶板部分，后背2根48钢管作为横向背肋，利用顶板通长钢筋通拉。腹板倒角处模板应加强加固措施，砼浇筑时应按排专人定时检查端模板（尤其腹板和倒角位置）。十、预埋件施工 1、4#、5#墩墩顶检查设备，在0#块顺桥向砼里预埋2根75*75*8角钢。2、主桥上共设7座避车台，线路左侧3个，线路右侧4个，每个避车台在梁体翼缘板处预埋2根20U型螺栓。3、主桥共设5个悬臂板，每个悬臂板需在梁体翼缘板处预埋

21、4个16U型螺栓。4、主桥上设有栏杆，每根栏杆需预埋1根16U型螺栓，预埋间距为1.5m。十一、砼浇筑1、浇筑准备0#块砼一次浇筑完成，浇筑前由项目领导组织相关人员对托架、模板支撑和预应力系统进行全面检查，合格后经监理工程师同意后才能浇筑砼。2、砼浇筑控制连续梁0#块采用C55混凝土，混凝土坍落度控制范围160200mm 。砼由1#搅拌站集中拌制，由砼搅拌运输车运至施工现场。砼浇筑采用泵送方式，搭设砼作业平台，布置输送砼的导管，由输送泵输送入模。从底板开始前后、左右对称浇筑0#块砼，砼浇筑顺序：由0#段中心分别向两侧分层浇筑，每层砼厚度不大于30cm，待底板浇筑完毕后将腹板、顶板一次性浇筑完成

22、。底板及腹板砼浇注时由低处向较高处分层、分段浇筑，砼浇注过程中确保新旧砼间隔时间不得超过2小时，砼浇筑完成并初凝后，立即对0#块尤其是梁体内侧与外侧进行洒水养护。由于0#块梁段的高度大（高6.8m），腹板内钢筋及预应力管道等密集，混凝土泵到梁顶直接泵入底板和腹板下部时无法保证灌注和捣固质量，灌注混凝土时，在顶板处预留天窗，天窗处架设接混凝土漏斗，漏斗下接锥形串筒，当施工顶板时关闭该天窗。同时对天窗位置部分截断的顶板钢筋重新焊接，焊接搭接长度满足规范要求，另设置不小于顶板钢筋型号的双向井字型补强钢筋，层数同顶板钢筋层数。3、混凝土浇筑顺序及方法梁段混凝土浇筑采用全断面一次灌注法。先底板，后腹板，

23、最后灌注顶板。腹板水平分层浇筑，浇筑厚度3040cm。由于顶板悬臂较长，为避免模板变形而产生混凝土裂纹，砼浇筑采取由两端向中间、由外向内的浇筑顺序。共设置个浇筑区段，如下图示意： a. 浇筑原则是先浇筑变形大的部分，让变形提前变形，减小与已浇段连接处开裂变形。混凝土浇筑时必须在首次灌注混凝土初凝时间内进行灌注，否则应增加泵车数量。b. 混凝土浇筑时浇筑应自梁端向跨中连续对称进行。采用10cm软管作为串筒，在钢筋中间穿过，边灌边提。c. 梁体横截混凝土浇注面示意如下图示：0#块混凝土浇筑示意图d. 混凝土的灌筑采用连续整体浇筑，一次成型。灌注时采用斜向分段，水平分层的方法。其工艺斜度以3045&

24、#176;为宜，水平分层厚度宜控制在30cm以内，先后两层的间隔时间不得超过初凝时间。4、腹板倒角处混凝土浇筑腹板倒角处混凝土从预留浇筑口处入模，从预留窗插入50mm捣固棒振捣，从底板处观测混凝土振捣情况，必要时从底板处伸入插入式捣固棒振捣。由于倒角处钢筋密集，砼容易堵塞，所以倒角砼浇筑完成后需在木模上钻眼查看砼是否密实。由于0#块根部位置较低，为防止混凝土流动过大，导致离析，腹板倒角处混凝土灌注从0#块根部向悬臂端浇筑。由于该处较难振捣，混凝土供应会比较充足，为加快施工进度要求分四个区（左右对称，两个悬臂端同步进行）同时进行灌注。5、底板混凝土浇筑为防止混凝土浇筑过程中流动面积过大出现离析，

25、底板浇筑时从墩顶向两侧进行。横隔墙处钢筋密集需加强振捣。底板混凝土浇筑前需在底板最低位置开活动小口，方便底板冲洗干净。底板灌满后静停2个小时封闭，再进行腹板砼浇筑，灌注过程保证对称施工。6、腹板及横隔板混凝土浇筑 由于采用了泵送混凝土，侧模浇筑时很有可能导致底板混凝土上翻，要求在底板浇筑完成后使用木模将倒角边的混凝土顶部封堵。腹板和横隔板同时水平分层进行，分层厚度0.5m。由于0#块较高，为避免混凝土离析，在顶板上预留天窗，连接串通，腹板第一层混凝土从预留天窗浇筑口处入模。横隔板处钢筋密集，应加强振捣，并用小锤轻敲横隔板处模板，通过声音判断砼是否密实。为防止腹板模板上浮及底板混凝土翻浆，腹板振

26、捣时严格控制振捣时间和插入深度，避免过振和插入已振好混凝土，通过控制浇筑速率、振捣时间及插入深度达到控制混凝土施工安全及混凝土成型质量的最终目的。7、顶板混凝土浇筑顶板浇筑时搭设作业平台，禁止施工人员直接踩踏钢筋，避免在混凝土未凝固前扰动钢筋影响受力性能。由于翼缘板挑出去，浇筑混凝土时易变形，为防止由于变形导致翼缘板根部开裂，桥面板混凝土施工时从翼缘板外侧向根部浇筑，最后浇筑顶板混凝土。施工过程中如出现异常情况，为防止腹板与顶板出现水平施工缝也可调整浇筑顺序先浇筑腹板顶部混凝土。8、梁段混凝土振捣a.梁段混凝土振捣采用插入式振捣器相结合的形式；b.插入式振捣器振捣厚度为30cm40cm，插入下

27、一层混凝土510cm，插入间距控制在振捣棒作用半径1.5 倍之内，振捣到混凝土不再下沉，表面泛浆有光泽并不再有气泡逸出时将振捣棒缓慢抽出，防止混凝土内留有空隙。每一振捣点要掌握振捣时间，不宜少振或过振，同时注意振捣点的密度，间距不大于振动作用半径。由于本桥梁体高度大，在腹板承托处混凝土进行二次捣固，避免因混凝土沉实，引起开裂；c.当底板冒出少量混凝土时，不宜过早铲除，待腹板浇筑完成后处理，以免腹板混凝土产生振动流失现象，以致腹板局部出现空洞。浇筑腹板混凝土时，混凝土经振动易沿腹板下承托处向底板冒出。是由于掺用外加剂的混凝土具有触变性，经振动液化后冒出底板。此时说明混凝土已经密实，可以停止腹板振

28、捣。另外可在下承托处设置25cm水平模板，防止腹板混凝土大量涌出；d.混凝土振捣时应特别注意振动棒不得触及预应力管道，以免造成管道变形而无法穿束。同时，特别注意锚具部位混凝土的振捣应密实。并设专人观察模板或支架的变形情况；e.混凝土底板、顶板在浇筑完成后，均需安排专人进行表面处理，严格做好表面平整度控制。顶板如需要拉毛处理，需等待日后使用气动混凝土凿毛机进行处理。由于支架可能变形，收光时混凝土也可能收缩，要求测量人员收面前必须进行标高观测，以观测的标高来控制收面的混凝土顶标高，不可以立模时的标高来控制混凝土表面。由于桥面板较宽，且预留钢筋多，收面比较困难，也容易控制不到位，要求每隔50cm牵一

29、根线来控制梁节顶面的标高和平整度。9、浇筑过程及速度浇筑过程中要确保混凝土浇筑作业的连续性，在必须间隔作业时应尽可能缩短间隔时间。每台泵车浇筑速度应控制在：(按每辆运输车装载混凝土8m³计) 底板20m³/小时；顶板、翼缘板20m³/小时。底板浇筑过程中，要密切关注底板部分已浇筑混凝土的初凝及硬化情况，底板浇筑完成后与顶板浇筑的间隔时间不得超过混凝土的初凝时间。当底板混凝土有初凝或硬化迹象时，要立即停止前端底板的浇筑，人员与机具移至先浇筑段底板部位,及时进行该处顶板的浇筑，并保证振捣质量。避免施工接缝或分层缝的产生,确保底板与顶板部位混凝土的浇筑质量。10 、砼浇

30、筑注意事项在砼浇筑之前，应清除0#块上所有不用的设备、材料和杂物，减少托架受力，提高施工的安全系数。由于腹板预应力管道很多，砼在此处不易密实，该处砼浇注须备加小心，加强观察，可用小锤轻敲腹板倒角模型，通过声音判断砼是否密实，也可以通过钻眼方式观察砼是否密实。波纹管容易被捣破，因此在波纹管附近捣固时要求捣固棒与波纹管之间保持10cm的安全距离，以免造成被振变形而无法穿束。同时，特别注意锚具部位混凝土的振捣应密实。0#块钢筋不密集的部位采用50插入式捣固棒，钢筋密集的部位采用2台30捣固棒同时捣固。振捣操作人员要选用有施工经验的人员，振捣过程中要思想集中，认真仔细，遵循“快插慢抽”的原则，随时注意

31、观察，当砼表面停止下沉，表面泛浆均匀，不再冒气泡时即可停止振捣，避免有过振、漏振的现象发生，保证砼的外观质量能达到优良等级。梁体砼施工时，要派有施工经验的人员对托架、支架、模板进行全过程观察值班，发现有异常现象，要立即停止砼的浇注，施工现场负责人要立即组织施工人员，排除异常现象再浇注砼，以确保施工安全和工程质量。11、0#块砼施工保证措施1、连续梁混凝土浇筑采用泵送混凝土，纵向分段、水平分层进行浇筑；分层浇筑时，及时检查支架有无收缩和下沉，并打紧各楔块，以保证最小的压缩和沉降；混凝土浇筑采用插入式振捣器振捣，定人、定岗、定位，专人负责，保证梁体混凝土振捣密实，注意不得出现振破波纹管现象。2、加

32、强梁体混凝土温度的检测和控制，防止梁体表面早期开裂。将混凝土养护作为一道重要工序进行管理，一般采用覆盖洒水养生，在气温较低时，采用包裹蓄热养生。养生时间不少于设计要求天数。3、 由于0号块选择在夜间施工，现场设置4个照明灯，施工作业人员配置施工小型探照灯，以保证混凝土施工顺利进行。4、 配备专业电工，机械工等专业团队，一旦机器设备出现故障，立即整修。同时配备易坏的机械设备零件，备用罐车等有效应对机械设备故障问题。5、 随时查看天气预报，第一时间掌握天气预报，根据天气预报，选择无雨天气施工。贵州地区天气多变，砼浇筑之前应提前备好彩条布，以防突然下雨，使以浇筑部分的砼离析。如有6级以上大风，不能进

33、行施工。6、加强浇筑前设备的检修并配足易损件，确保浇筑的顺利。7、0#块浇筑前成立以架子队队长为组长，技术主管为副组长，技术员为组员的验收小组，全面进行检查验收，合格后方可浇筑。8、气温高时砼施工，已浇筑部分的砼应及时采用土工布遮盖并洒水养护。12、砼工程质量通病预防措施混凝土工程质量通病预防措施表通病现象原因分析预防措施1、砼表面 缺浆、 粗糙、 凸凹不平1.模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损；2.模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时发生粘模；3.模板拼缝处不够严密，砼浇筑时模板缝处砂浆流走；4.砼振捣不够，砼中空气未排除干净。1.模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物

34、；2.砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；3.振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：砼表面不再有气泡冒出。2、砼局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。1.砼配比不准，原材料计量错误；2.砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；3.未按操作规程浇筑砼，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析；4.漏振造成蜂窝；5.模板上有大孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。1.采用电子自动计量拌合站拌料，每盘出料均检查砼和易性；砼拌和时间应满足其拌和时间的最小规定；2.砼下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽；3.砼分层厚度严格控制在30厘米之内；振捣时振捣器移动

35、半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段，避免漏振；4.仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。3、砼结构直边处、棱角处局部掉落， 有缺陷。1.砼浇筑后养护不好，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成前述现象；2.模板在折角处设计不合理，拆模时对砼角产生巨大应力；3.拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击；4.成品保护不当，被车或机械刮伤。1.加强养护工作，保证砼强度均匀增长；2.设计模板时，将直角处设计成圆角或略大于90度；3.拆模时精心操作，保护好结构物；4.按成品防护措施防护，防止意外伤害。4、0#快混凝土出现裂缝1. 混凝土浇筑不连续；2. 养护部到位;3. 没有采取降温措施.1.

36、 保证混凝土运送过程中的连续性;2. 在浇筑完混凝土时采取覆盖土工布及洒水养护;3. 对混凝土表面覆盖塑料薄膜;4. 在6级风以上时,停止作业.十二、砼养生及拆模混凝土灌注完成后，在初凝之后终凝之前进行收光处理。收光至少2遍，确保混凝土表面不开裂。收光完成之后，对梁体混凝土表面用土工布覆盖，并洒水养护，待同等条件养护的混凝土试件其抗压强度达到梁部混凝土设计强度的90%时，揭开土工布布，洒水继续养护，始终保持混凝土表面潮湿，养护天数28天以上。同时进行底面和侧面的养生。同时对预应力管道的压浆进出口进行循环通水，加强养护效果。当混凝土连续养护至强度达到设计强度的50%以上后，梁体混凝土芯部与表层、

37、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15时方可拆模。拆模采用由内到外、由非承重到承重模板的顺序，确保梁体棱角完整。在对0#块张拉完成后，可松除底模支撑，移出底模，再由外至内。模板拆除后及时对模板表面清理刷脱模剂，摆放平整，同时对梁端混凝土接触面凿毛处理，凿出表层浮浆，露出粗细骨料，再清洗干净。十三、预应力张拉及压浆1、预应力钢束布置 横向预应力束采用2-15.2钢绞线预应力，采用G=5.0,H=1.9金属波纹管，锚具采用BM15-2和BM15P-2锚具。纵向预应力束采用12-15.2钢绞线预应力，采用外径98mm，内径85mm塑料波纹管，锚具采用OVM15-12锚具。竖向预应力束采用25精制螺

38、纹钢筋预应力，采用内径d=3.5，壁厚=0.05锚具采用JLM-25锚具。2、施工概况a.张拉前对砼强度及龄期要求预应力张拉须在该梁悬灌混凝土达到合计强度的90%并达到相应强度的弹性模量，且不少于5天的龄期后方可进行张拉。 b.张拉原则及张拉顺序张拉顺序为先腹板束，后顶板束，先长束后短束，左右对称张拉。预应力钢束张拉时应先单根钢绞线预张拉。c.锚下控制力预应力张拉采用双控，以张拉力控制为主，钢束伸长量作校核。梁体顶板横向预应力及墩梁结合部横向预应力采用2-15.2预应力钢绞线,锚下控制力为：0.7fpk=0.7*1860MPa=1302MPa.腹板竖向预应力采用公称直径25mm预应力混凝土用螺

39、纹钢,钢筋张拉力为346.3KN.3、预应力设备及人力资源配置a.预应力设备配置为确保预应力施工正常有序，满足特殊条件下的预应力设备需求，结合施工设计图要求，预应力设备将投入YCW25B千斤顶1台、 YCW500B千斤顶5台、ZB4-500高压油泵4台、JW180搅拌机及LGB3灌浆机各1台进行预应力施工。预应力施工设备一览表序号名称型号数量备注1千斤顶YDC300E4台全新2千斤顶QYC2702台全新3千斤顶YDC602台全新3油泵2*2/-50A7台全新4压力表1.6级12块全新5搅拌机JW1801台全新6挤压机GYJ5002台全新7锚具OVM15-12344套全新8BM15-2/MB15

40、P-2536/536套全新9精制螺纹钢筋锚具JM-251620套全新10手拉葫芦1吨8个全新11手拉葫芦2吨4个全新12电缆3×4.0+1400米全新13砂轮机DW8244台全新14对讲机摩托罗拉4对全新15配电盒30A4个全新16钢板尺30cm4把全新17扳手124把全新18套管1m8根全新19尖嘴钳4把全新b.人力资源配置 为确保预应力施工有效的配合全桥施工部署，满足预应力施工需要，结合预应力设备配置情况，预应力施工拟配置如下技术人员和施工人员：技术人员配置：现场技术负责人 程向阳现场预应力技术人员 马周施工人员配置：现场施工总负责 1人。张拉施工组 张拉班组人员9人。压浆施工组

41、 压浆班组人员6人。钢绞线切割等机动作业人员4人。4、预应力施工前相关要求和注意事项a.机具的进场准备与检验根据图纸要求张拉千斤顶均用YCW500B,最少进场5台千斤顶，四台进行两端对称张拉，一台为备用顶。油泵压力表均为同一厂家生产。预应力材料和机具的进场检验,钢绞线和预应力粗钢筋：外观检查和力学性能试验,波纹管.外观形状、密水性试验、强度和刚度检验。锚具：外观检查、硬度试验、静载锚固试验。预应力束的锚具按设计指定的要求选用，锚口摩阻损失为张拉控制力的3%，钢束锚固时锚具的变形和钢绞线的回缩值为6mm。锚具进场后严格进行检验，确保技术性能指标符合“预应力用锚具、夹具和连接器”的有关规定。张拉机

42、具：千斤顶的校验、电动油泵的校验、压力表的校验以及千斤顶、油泵、压力表的配套标定。b.油表的校正与千斤顶的标定压力表、张拉千斤顶等计量设备，按规定定期检查并建立卡片备查。压力表选用防震型，表面最大读数为纵向100Mpa，精度1.5级；在有资质的单位进行标定。张拉千斤顶的摩擦阻力应不大于张拉吨位的5%。并建立油压力与千斤顶张拉P-N标定曲线。在突发下列情况时必须停止施工对油表重作校正：预应力筋连续断筋，千斤顶严重漏油，油压表指针不能归零，油压表与千斤顶配对模糊不清楚，实测伸长值与理论伸长值相差过大，在运输、存放和使用过程中日晒、受潮和震动。在正常情况下按照规范要求对油表重作校正：使用超过3个月或

43、张拉300束预应力筋超过任意一项必须停止施工到有资质单位进行校正，千斤顶校正后根据校验证书的相关数据施工技术人员重新计算有关张拉数据主任工程师审核方可施工。5、预应力损失的测定为验证设计数据和积累施工资料，预应力施工前，应进行预应力损失的测定，计算出实际的张拉控制应力，并根据测试结果计算施工控制应力，预应力损失的测定方法为：a、孔道摩阻损失的测定用千斤顶测定曲线孔道摩阻，其测试步骤如下：1)梁的两端装千斤顶后同时充油，保持一定数值(约4MPa)。2)甲端封闭为被动端，乙端作为主动端张拉。张拉时分级升压，按5MPa一级增加，直至张拉控制应力。如此反复进行3次，取两端压力差的平均值。3)仍按上述方

44、法，但乙端封闭，甲端张拉，取两端3次压力差的平均值。4)将上述两次压力差平均值再次平均，即为孔道摩阻力的测定值，计算孔道的摩阻系数，其计算公式为：式中被测试管道与预应力钢筋的摩阻系数；P2被动端的张拉力；P1-主动端的张拉力；K-管道每米局部偏差对摩擦的影响系数（根据管道所用材料参考规范取值）X从张拉端至计算截面的长度，以m计；-张拉端至计算截面曲线管道部分切线的夹角之和，以rad计。5)孔道的摩阻系数不得大于0.25，当实测的孔道摩阻系数值大于0.25时，应对孔道采取润滑措施或其他有效措施保证其满足设计要求。6 、实际张拉控制应力的计算钢铰线采用GB5224标准规定的高强度低松弛钢绞线，单根

45、钢绞线直径，公称面积，标准强度，根据设计图纸设计说明取：弹性模量，K=0.0015，=0.17.单根精制螺纹钢直径=25mm，公称面积A=491mm2.标准强度Rby=830Mpa.预应力钢束的张拉控制力应符合设计要求,预应力钢束采用应力控制方法张拉，以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求。实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。由于实际采用的钢绞线的弹性模量可能与理能弹性模量存在差异，设计所提供的伸长值只能作为参考，现场实际施工应根据实验确定所采用的钢绞线的弹性模量，并计算出预应力钢束的理论伸长值 (mm

46、)，其计算方法可按下式计算：钢束的理论伸长值按以下公式计算：式中：PP预应力钢束的平均张拉力(N)。L预应力钢束的长度(mm)；AP预应力钢束的截面面积(mm2)；EP预应力钢束的弹性模量(Nmm2)。预应力钢束的平均张拉力PP的计算：1)直线钢束取张拉端的拉力。2)两端张拉的曲线筋平均张拉力按下式计算：式中：PP预应力钢束平均张拉力(N)；P预应力钢束张拉端的张拉力(N)；x从张拉端至计算截面的孔道长度(m)；从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad)；k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数。预应力钢束与孔道壁的摩擦系数，采用实测摩阻系数，采用金属波纹管时为0.200.25。预应力钢

47、束张拉时，应先调整到初应力，该初应力为张拉控制应力con的10%15%，伸长值应从初应力时开始量测。实际伸长值除量测的伸长值外，必须加上初应力以下的推算伸长值，但同时还应减掉钢绞线张拉全过程的锚塞回缩量。所以预应力钢束张拉的实际伸长值 (mm)，按下式计算：L=L1+L2-b-c式中： L1：为从初始拉力（桥梁施工规范规定一般为设计控制张拉力的10%25%）至张拉设计控制拉力间的千斤顶活塞的张拉行程； L2：为初始拉力时的推算伸长值（按规范规定推算求得）；b：工具锚锚塞回缩量； c：工作锚锚塞回缩量。具体每束钢绞线的张拉力值见技术交底。7、 预应力施工工艺a.钢绞线制束1)工艺流程：备料人工开

48、盘下料编束。2)钢绞线下料：严格按照技术交底所给的下料长度下料，保证两端锚圈外露长度不少于100mm。下料应采用砂轮平方切割，严禁电弧焊切割。切断后平方在地上，采取措施防止钢绞线散头。3)钢绞线切割完毕后须按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束，同一束钢绞线应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿；同束钢绞线应尽量做到是同一盘内的钢绞线。4)钢绞线下料质量要求：下料后的钢绞线不得有死弯、沾染油污、污泥或片绣、老绣。每束钢绞线根数应与施工图一致。同编号的钢绞线应防止一堆，严禁乱堆乱放。其允许偏差除相关验收标准特殊规定外，还应符合下表规定。项目允许偏差钢绞线与设计或计算长度差土10mm束中各根钢绞线

49、长度差土5mmb.穿束1）拆模后，将锚垫板上及喇叭口扩大部分内粘附的砂浆清除干净。2）钢绞线在运输过程中，要防止出现死弯，其最小弯曲半径不得小于1m。3）穿束质量要求每束钢绞线根数应符合施工图要求。钢绞线的存放地点应干燥、清洁，钢绞线距地面高度应不小于20cm，并应加以覆盖防止雨水和油污侵蚀。穿束时拖拉方向和钢束穿入方向均应与锚垫板垂直。穿束完成后应用专用的塑料布把钢绞线包裹好，避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋引起锈蚀。c.预应力钢绞线张拉1）预施应力设备选用及校正张拉千斤顶宜采用穿心式双作用千斤顶，额定张拉吨位为张拉力的1.5倍，且不小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系

50、数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的千斤顶必须重新校正。压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5至2.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为1周，当用0.4级时，校正有效期可为1个月。压力表发生故障必须重新校正。油泵油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。压力表应与张拉千斤顶配套使用，预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。2）梁体张拉的砼强度及弹性模量要求为使梁体不发生早期裂缝，应在砼强度达到60%时拆除内模、端模，外模松开不移的情况下按设计图要求张拉部分预应力束，张拉值应由设计单位提供。预制梁带模预张

51、拉时，模板应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。张拉力及张拉数量应符合设计要求，预应力束张拉前应清除管道内的积水和杂物。当砼强度达到设计强度的80%时，进行初张拉。初张拉后，梁体方可移出台座。当砼强度达到100%且弹性模量达到100%时，砼龄期满足10d方能进行终张拉。3）预应力筋张拉程序除符合设计要求外，一般按下列程序执行：00.2K（测初始伸长值、测工具锚夹片外露）K（测伸长值、测工具锚夹片外露、持荷5min）补油至K回油到0（测总回缩量、工作锚夹片外露量）。4）张拉操作工艺：按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达到0.2K时停止供油。检查夹片情况完好后记录伸长量。向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油表读数为主，以预应力钢绞线的伸长量加以校核，实际伸长量和理论伸长量的差值应控制在理论伸长量的6%以内。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5min，测量钢绞线的伸长量加以校核。在保持5min以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定该束张拉结束，及时做好记录。全梁断丝、滑丝总数不得