选矿装置设备性能操作知识介绍

1、选矿装置设备性能操作介绍第一章 破碎工段一，板式给料机：1）、头轮组合   由轴、轴承座、链轮及轴承座等件组成，通过安装在轴上的两个链轮拖动链板做连续运动，实现物料输送。2）、尾轮组合尾轮组合为螺旋杆拉紧机构，主要由轴、两个托轮、两端有滚动轴承、轴承座、碟形弹簧、及拉紧螺杆等组成。托轮通过胀套连接，轴的两端装有双列调心球面轴承和轴承座。轴承座装在机架两侧，并在滑板之间前后滑动3）、回转体回转体由槽板、履带链等件组成，槽板为双圆弧搭接式，采用低合金钢板组焊而成，强度高、耐磨损、不漏料，链节是选用专门厂家生产的推土机用履带链条（坦克链）。其特点是节距误差小，运动平稳，

2、强度高、拉力大、无需润滑。4）、链支重轮、中间支重轮由缓冲座、滚动轴承、轴、滚轮、密封圈、压盖等件组成。主要用来支承链条的工作段，保证链条正常运行并承受一部分物料的冲击和料仓的压力，还可限制链条的跑偏。轴采用高强度合金钢制作，端部采用骨架油封与密封盖组合，隔绝内部运行与外部污染接触，防止内部润滑油泄露，使各支重轮在恶劣工况下能正常运行。一次加润滑油可持续运行6个月以上，显著降低维护强度，减少维护成本。 5）、下托辊主要用来支承回空槽板，防止因链板自重而产生过大的挠度而影响正常运行。采用骨架油封与密封盖组合，隔绝内部运行与外部污染接触，防止内部润滑油泄露，使各支重轮在恶劣工况下能正常运行。6）、

3、机架主梁机架材料采用优质H型钢结构，在上、下翼之间有加强筋板，在同样设备重量下保证承载能力最高，提高设备运行稳定性。7）、传动装置由电动机、联轴器、硬齿面齿轮减速器、机架等件组成。该装置为直交轴支点浮动式，主轴套装在齿轮减速器的输出轴内。通过锁紧盘将两者联结起来，其特点是悬挂式，重量轻、速比大，拆装及维修方便。8)、板式给料机的使用和保养（1）、开车前必须仔细阅读设备说明书，了解、熟悉设备的结构和性能。（2）、检查减速机、齿轮罩的油位是否正常。电源相序是否符合电机运转方向。严禁出现开倒车的现象（带有负荷时） ！（3）、一切适当后，再开车运转。启动按钮，将速度旋钮从500转/分逐步调高，最后调至

4、符合输送量要求的转速为止。应尽量避免在高速时启动电机。（4）、设备应严格按照设备润滑部位及维护周期要求进行日常润滑维护。（5）、严禁出现空仓现象， 决不允许将物料直接砸向板机的负荷板上。否则将严重影响设备的寿命。（6）、若设备在露天作业，应做好电机、减速机、控制柜的防雨、接地工作。（7）、在工作中还要经常注意和检查下列各部位，发现问题及时处理。(a).链条的拉力要适当，必要时可用拉力装置调整，不得有显著的偏斜现象。(b).润滑部位的供油情况，要保持良好状态。(c).各部位是否有不正常的声音及不正常的工作现象。二）,重型振动筛1） 该振动筛的运动由电机通过三角胶带驱动具有偏心质量的振动器，而是筛

5、箱产生振动，筛箱的震动轨迹为圆形。 2）该振动筛由筛箱、振动器，弹簧减震装置和支承底架等组合。筛箱采用高强度螺栓或用先进的环槽铆钉连接，组成框架式结构。振动器采用偏心轴加偏心块式。弹簧减振装置采用钢制螺旋弹簧。3）润滑a,激振器轴承润滑，采用3号锂基润滑油，更换新脂时应将原有油脂清洗干净（36个月更换一次新油）b,每半个月-1个月补充油一次，约0.40.8。C,每年将轴承拆下清洗一次。轴承注油为轴承空间的1/32/3，不宜过多，以免轴承发热。用高压油枪通过三接头，注油进去。d所有润滑点及油封不得有漏油现象。e每年拆开清洗是将轴承拆下清洗并检查轴承精度，如轴承精度已到规定寿命或工作面，滚柱等零件

6、出现点烛等情况，应同时更换两轴承。f振动器如图6所示的轴端压盖与隔离环之间的迷宫槽内注以润滑脂密封，利用油杯每周充分注油一次。4)操作a在启动前，应先阅读值班记录，处理上一班遗留下来的问题。检查并排除筛箱与溜槽、漏斗等固定物之间有无石料等影响筛箱运动杂物。检查所有紧固件是否全紧固。检查筛网有无破损及筛网压紧螺栓有无松动，检查振动器轴承是否按期加油和清洗。b经检查，筛机一切正常后方可启动。筛子启动应逆着工艺系统顺序进行，除故障停机外一般不得带料启动。启动后如发现有不正常现象时，应立即停车查明原因，排除故障后方可再启动运转。c筛机空运转正常后，方可带料运行。物料应均匀的给到筛面上，如有偏载应检查溜

7、槽是否堵赛和筛机是否发生故障。在正常情况下，轴承温度不超过65，最高温度不超过75，负则应及时查明原因并排除之。停机应按工艺顺序顺向进行，禁止带料停机或者在停机后继续给料。下班时应清除筛子中的堵塞物。三， 鄂式破碎机1) JC 破碎机是复杂摆动型颚式破碎机，在破碎腔中被破碎物料是通过悬挂在偏心轴上的动颚作复杂摆动而被压、磨、劈而至破碎.2) 破碎机主要由机体、颊板、电动机、动颚部、肘板、调整装置、拉紧装置等零部件组成. 3)3) 进行最后一次检查，确定破碎机上没有工具或机械障碍物;所有的接头和紧固件都己紧固好，没有漏油现象并且不存在其它妨碍破碎机启动的因素。 保证破碎腔是空腔。确保没有人站在可

8、能受到伤害的区域。检查破碎机周围保证没有任何人员在破碎机的上面、旁边和下面。在启动前提醒附近每一个人，引起警惕。四,直线振动筛1)香蕉形多段面直线振动筛由筛箱,振动器,减振支承装置,电机传动装置等部分组成.2),作为振动力振源的两个振动器安装在筛箱大横梁上,当物料进入筛面后,同筛箱一起形成参振质量在减振弹簧支承下,构成整个振动系统.每个振动器,的两轴上分别装有对称相等的偏心质量，在两组轴承支承下,经过电机传动装置传过来的动力，使主动轴转动，中间通过一对斜齿轮转动，将两轴上偏心质量异向回转，出现离心力时而迭加，时而抵消的状态，振动力迭加时，促使整个参振质量沿直线轨迹往复振动。筛箱上的筛面呈多段筛

9、面，入料处倾角最大，沿筛面依次递减，出料处最小，实现物料快速分层透筛的目的。3）开机前检查振动器油位，检查筛板，振动器等紧固件，目测筛箱等运行件与固定件间距。五，圆锥破碎机，.1)、本类破碎机主要由机架、传动、空偏心轴、碗形轴承、破碎圆锥、调整装置、调整套、弹簧，以及调整排矿口用的液压站等部分组成。2)、破碎机工作时，电动机通过水平轴和一对伞齿轮带动偏心轴套旋转、破碎圆锥轴心线在偏心轴套的迫动下做旋摆运动，使得破碎壁表面时而离开轧臼壁的表面，从而使矿石在破碎腔内不断地受到挤压和弯曲面被碎。3)、仔细检查各零部件的安装情况，排矿口是否合适，安全防护装置是否完善，润滑、 冷却、防尘系统是否正常4)

10、盘动联轴器2-3转，应无卡死现象5).2.3启动润滑油泵，使油压校定在0.8-1.5MPa，并检查回油量和油温，回油温度不得超过50，油路及润滑部位不得有明显渗油现象6)启动液压油泵，调整调压阀，使压力控制在10-12Mpa之间，所有管路和锁紧缸不得有泄露现象7)空运转15-20分钟，破碎动锥转速为8-15r/min并在给矿后反向转动8)检查各部位应无异常的振动和响声，油温、油压值均在标准范围9)空车试车不小于2小时10)负荷试车：a.空车试验合格后方可进行负荷试车；b.负荷试车应连续进行两昼夜，中修则为8小时；c.负荷试验开始时加入少量矿石，然后逐渐增加到满载；d.负荷试车其他各部均为正常则

11、检修成功。六，胶带输送机 1.1胶带运输机由电动机、减速器、胶带、胶带支架、驱动轮、转向轮等组成， 21 开车前，必须全面检查皮带、漏斗等部位是否有人和障碍物，确认安全后，方可发出开车信号。 2. 2 开车时，应先开启喷雾防尘系统。 23 可逆皮带或装有卸料小车的皮带移动时，要观察小车上及周围是否有人障碍物。 24 皮带运转时，严禁跨越皮带底下穿过，打扫卫生时，要防止衣袖、辫子、工具等被卷入皮带托辊或辊筒中。 25 停机处理故障或检修时，必须拉下事故开关，把设备开关拨到零位，挂上安全警示牌，并通知中控室。故障处理完毕后， 按程序解除警示。 26 处理皮带跑偏时，禁止用钢棒、木棍等物件或人力推、

12、顶调节皮带。 27 皮带打滑时，严禁拖拉、脚踩皮带和将矿石、棍棒等塞进传动部位。 28 发现大块金属等杂物应及时停机取出，如未能取出的须迅速通知下一机台，并向班长报告。 29 清理漏斗时，需有安全措施，防止人和撬棍掉人漏斗。 210 皮带运转时，严禁用铁铲、钢钎等器件捅、刮清理辊筒、托辊及托辊架上粘结的矿泥。第二章 磨浮工段一,圆盘给料机,1) 圆盘式给料机工作原理：电动机经联轴器通过减速机带动圆盘。圆盘转动时，料仓内的物料随着圆盘一起移动，并向出料口的一方移动，经闸门或刮刀排出物料。排出量的大小可用刮刀装置或闸门来调节。圆盘给料机套筒一般有蜗牛式或直筒式两种，蜗牛式套筒采用闸门排料，具有下料

13、均匀、准确，对溶剂、反矿粉等配料适合。直筒式套筒采用刮刀排料，堵料现象较蜗牛式套筒轻，但下料量波动大。当精矿粉活粉矿用量较大时，宜用带活动刮刀套筒。反之，熔剂或燃料用料量小时，宜采用闸门式套筒。2)圆盘式给料机性能特点：该机结构简单，振动平稳，喂料均匀，连续性能好，激振力可调；随时改变和控制流量，操作方便；偏心块为激振源，噪音低，耗电少，调节性能好，无冲料现象；若采用封闭式机身可防止粉尘污染。3)圆盘给料机常见故障及消除方法常见故障原因消除方法圆盘跳动1.圆盘面上的保护衬板松脱或翘起擦刮刀；2.有杂物或大块料卡入圆盘面与套筒之间；3.竖轴压力轴承损坏；4.伞齿轮磨损严重1.处理衬板，使之平整或

14、将松脱的紧固、磨损的更换；2.清除杂物及大块物料； 3.更换轴承；4.更换支承体或立式减速器伞齿轮 1.闸刀松动或刮刀支座活动；1.固定闸和刮刀支座；排料不均2.带刮刀的套筒底边与圆盘面不平行；2.调整更换套筒；3.有大块料堵塞排料口；3.清除大块物料； 4.料仓粘料严重4.畅通料仓减速机构1.轴承损坏；1.更换轴承；有异常响2.减速机内缺润滑油；2.适量加油；声及噪声3.齿轮损坏3.换齿轮机壳发热1.油变质；2.透气孔不通1.换油；2.畅通透气孔传动轴跳动联轴器发生异常噪声1.传动轴瓦磨损；1.换瓦；2.齿联轴器无油干磨；2.加油；3.支承体槽轴(或立式减速机)

15、轴承损坏；3.换轴承；4.卧式减速机尾轴轴承损坏；4.换轴承；5.联轴器损坏5.更换联轴器二,格子型球磨机1)本机由给料部、出料部、回转部、传动部（减速机，小传动齿轮，电机，电控）等主要部分组成。中空轴采用铸钢件，内衬可拆换，回转大齿轮采用铸件滚齿加工，筒体内镶有耐磨衬板，具有良好的耐磨性。本机运转平稳，工作可靠2) 物料由磨机进料端空心轴装入筒体内，当球 磨机简体转动时候，研磨体由于惯性和离心力作用，摩擦力的作用，使它 帖附近筒体衬板上被筒体带走，当被带到一定的高度时候，由于其本身的 重力作用而被抛落，下落的研磨体像抛射体一样将筒体内的物料给击碎。   3)球磨

16、机的维护和检修  1、各润滑点润滑情况和油面高度至少每4小时检查一次。  2、磨机运转时，主轴承润滑油的温升不超过55，最高不超过60。  3、磨机正常运转时，传动轴承温升不超过65，最高不超过70。主电机轴 承温升不超过75，最高不超过80 。4、大、小齿轮传动平稳，无异常噪音。必要时应及时调整间隙。  5、球磨机运转平稳，无强烈震动。  6、电机电流应无异常波动。  7、各连接紧固件无松动，结合面无漏油、无漏水、无漏矿现象。  8、钢球依磨损情况及时添加。  9、如果发现不正常情况应立即停磨检修。&#

17、160; 对磨机的维修时一项经常性的工作，。维修工作的好坏直接影响球磨机的运转率和使用寿命。为了及时发现缺陷病消除隐患，以保证其磨机正常运转，除了日常的维护外，还需要定期停磨，（建议每月一次）对重要部件 如中空轴、主轴承、筒体、减速机、大小齿轮等作认真检查，作详细记录。按照缺陷情况分轻重缓急作适当处理和安排中修及大修计划。  10、磨机衬板被磨损70%或有 70mm长的裂纹时应更换。  11、衬板螺栓有损坏造成衬板松动时应更换。  12、主轴承严重磨损时应更换。  13、大齿轮齿轮面磨损到一定程度后可翻面继续使用。  14、

18、小齿轮严重磨损应更换。  15、进出料螺旋磨损时应及时焊补，磨损至无法焊补时应更换。  16、地脚螺栓松动或损坏应及时修复。三，渣浆泵，1、概述该产品具有结构合理、效率高、寿命长、可靠性高、维修方便、运行费用低等显著优点,广泛用于电力、冶金、矿山、煤炭、建材、化工等工业部门输送含有磨蚀或腐蚀性的渣浆,特别适用于电厂灰渣输送。2、结构说明200ZGB型渣浆泵结构相似,均为卧式、单级、单吸、悬臂双泵壳离心式,其结构特点分泵头部分、轴封部分、传动部分作分别说明。21泵头部分渣浆泵为双泵壳结构,即泵体、泵盖带有可更换的耐磨金属内衬(包括护套、护板等，泵体、泵盖根据工作压力采用灰铸铁

19、或球墨铸铁制造。该泵均为垂直中开式,吐出口方向可按45°间隔八个角度旋转安装。叶轮前后盖板设有付叶片以减少泄漏及提高泵的使用寿命。该泵进口为水平方向,从传动端看泵为顺时针旋转。起动及运转时,严禁电机反方向旋转。否则,将使泵叶轮脱落造成事故。22轴封部分轴封为机械密封的渣浆泵有尾矿输送泵，精矿输送泵，浓密机底流泵和事故池液下泵。轴封为填料密封的渣浆泵有分级给料泵，浮选精矿输送泵和事故池离心泵。23尾矿泵轴封水、冷却水(1) 采用双面机械密封时，轴封水压力一般应高于泵出口压力0.102Mpa。(2) 采用单面机械密封时，外接冷却水压力一般应020.3Mpa。3、装配装配时预热轴承，油温不

20、允许超过120°C。对于轴承间隙，产品在出厂前已做了调整，一般在0205mm之间。用户在拆装检修或更换轴承时请注意:为保证轴承间隙,应在轴承压盖与托架体(或轴承套)之间加模造纸垫对轴承间隙进行调整,以保证轴承间隙在0205mm之间。4、运转41起动起动前按下列步骤检查整个机组：（1）泵应安放在牢固的基础上，以承受泵的全部重量，以及拧紧全部地脚螺栓，以防振动。（2）管路和阀门应加支撑，不得把管路及阀门重量压在泵上。（3）用手按泵转动方向转动轴，轴应能带动叶轮转动，不应有摩擦，否则应调整叶轮间隙。叶轮间隙的调整方法：图2所示托架的叶轮间隙调整方式为：叶轮向后调整时，打开调整孔盖3，松开调

21、整螺母2，拧调整螺母1，间隙达到要求后，拧紧调整螺母1和2，装上调整孔盖3；向相反方向调整时，松螺母1，拧螺母2即可。（4）脱开电联器，开动电机，检查电机转动方向，应保证泵轴按泵体上所标记的箭头方向转动，严禁电机带泵反转，否则叶轮将脱落而造成事故。（5）直联传动时，泵轴和电机轴应精确对中，以免引起振动和磨损。（6）在泵的吸入管处装一段可拆卸的短管或伸缩节，其长度应足以拆开泵盖和更换易损件，以便于泵的检修。（7）对于机械密封，应在开泵前接通冷却水或轴封水，运转过程中必需保证冷却水或轴封水的正常供给。（8）泵在抽送渣浆前，在可能的情况下用清水起动。42运转（1） 运转中定期检查轴封水的压力和流量。

22、定期检查托架的使用情况，定期检查润滑油的清洁度和油位。为预防轴承过热，托架备有内外两组冷却系统，必要时可加冷动水。预留有冷却水接口，冷却水压力0.2Mpa。43停泵停泵前尽可能使泵抽送一段时间清水，以清洗流经泵的渣浆，然后依次关闭泵、阀门、轴封水。5、维护保养为使泵安全经济地运行，应注意日常的维护。维护保养请注意以下几个方面：51轴封的维护定期检测轴封水压和水量。要确保高压轴封水的供给。轴封水压、水量应符合要求。52轴承润滑定期检查托架中轴承和润滑油的情况，一般采用20#、30#、或40#机械润滑油。在首次运转300小时后换油。正常运转后，轴承温度小于50°C时，建议每运转3000小

23、时换一次油；轴承温度大于50°C时，建议每运转2000小时换一次油。用户可以根据实际情况确定换油周期。四，XCF/KYF型浮选机，矿浆/药剂搅拌槽（1）XCF/KYF型浮选机主要技术指标和运行性能的详细说明本机属深槽型外加充气机械搅拌浮选机，设计分两种型式，XCF型具有吸浆能力，KYF型无吸浆能力。若两种机型联合使用，即每一种作业的第一槽配置XCF型，其余各槽配置KYF型浮选机，作业机组之间水平配置，泡沫返回不需要使用泡沫泵。本机适用于大、中型选矿厂粗、扫和精选作业，可选别有色金属、黑金属和非金属矿物，入选物料粒度范围为0.30.01mm(0.074粒级含量占5090%)。本机结构简

24、单，维修方便，磨损轻，运转平稳可靠，由于采用了单壁后倾叶片双倒锥台状叶轮，多孔圆筒型气体分配器，悬空式定子以及先进的风量和液面自动控制技术，空气分散能力强，固体悬浮好，能耗低，液面稳定，选别效率高。KYF型浮选机叶轮旋转时，槽内矿浆从四周经槽底由叶轮下端吸入叶轮片间，XCF型浮选机叶轮旋转时，槽内矿浆从四周经槽底由叶轮下叶片端吸入叶轮叶片间。叶轮片上叶片还能抽吸给矿或中矿，在矿浆吸入的同时，由鼓风机给入的低压空气，经空心轴进入叶轮腔中的空气分配器，通过分配器周边的小孔进入叶轮叶片间，矿浆与空气在叶轮片间进行充分混合后，由叶轮上半部周边排出，排出的矿浆方向向斜上方，由安装在叶轮周围斜上方的定子稳

25、流和定向后进入槽内主体矿浆内。（2）、设备技术、工艺、材料1）、矿箱进行优化设计杜绝了滴漏冒现象，并且较有效阻止结钙现象发生。2）、将原蝶阀由手柄式改成蜗轮蜗杆手轮式，可精确微调以保证浮选给气量要求，并在气路弯管处增加了气压表，便于观察。3）、主轴上部由原来的实心轴改为厚壁无缝管,并加密封，便于中空部分矿物的清理，主轴与矿浆接确部分衬胶处理。4）、在磷矿浆浮选作业过程中（尤其是胶磷矿），现场发现浮选机在停车时且空压机不对其充气时，易出现矿浆沫从主轴空气通道中上窜的现象，上窜高度甚至会超过液面，从而矿浆从进气孔中流出，而使下部轴承损坏，为此特地在胶磷矿浮选机中加装一防冒泡装置，利用单向阀浮球原理

26、，使其在停车时，关闭矿浆沫上窜通道。从而杜绝了由于矿浆沫的渗入而损坏轴承的可能。5）、提高了吸入槽的吸浆能力：原吸入槽浮选机中心筒为两半分体式灰铁件，联接方式为插入围堵式，易漏矿，吸浆能力下降，由于叶轮腔周围磨损较严重，导致精矿中含铁高。针对以上现象，将中心筒改成整体法兰联接式，中心筒与矿管选用耐磨性强的MC尼龙，这样不仅解决了漏矿和含铁高的问题，同时MC尼龙可粘性极低，从而解决了管路结钙现象，保证了流程畅通。6）、优化风梁设计，风梁既是浮选机主轴部件的支承件，又是每槽主机的送风通道，因此风梁的要求就是承载性好，密封性好，原设计中均采用槽钢对焊再组焊的结构，缺点是整体易变形，且未焊透处易漏风，

27、而采用矩形管材料来作为风梁的原材料就解决了以上两个缺点，此改进设计不仅美观，且杜绝了漏风的可能。7）、胶封由原来的小胶封改进成大胶封。空气分配器由原来结构件改进为尼龙件。8）、主轴下部与矿浆接确处外套耐磨丁基胶管有效地保护了主轴延长了主轴的使用寿命。9）、改变了定子及定子的支撑方式，使矿浆通过定子的面积加大，减少了矿浆进入叶轮区的速度和阻力，降低了能耗。（定子由分体式改进成整体式，支撑由整体式改进成分体式。10）、定子紧固件用平垫，由普通标准平垫改用5mm钢板，大大增加了与定子的接确面积，避免应力过集中，减缓了胶体的老化。11）、叶轮结构进行了改进，吸入槽中间隔板外径加大，减少了上下叶片间的湍

28、流现象，提高了吸浆能力，改善了矿流循环途径，增大了矿浆和空气的接确机会，提高了精矿品位和回收率。12）、立式泵浆矿箱与尾矿箱制成一体式，减少结构间连接距离及不必要的过渡，提高连接效率；便于现场安装调试，节约安装空间。（3）、主要零件材质及衬胶材料、工艺1）、浮选机用板材：槽体： Q235，端板： Q235；所有板材均采用南钢或马钢优质产品；2）、型材：采用武钢、马钢优质产品；3）、主轴用无缝管：采用成都钢厂生产的产品；4）、浮选机槽体衬胶：叶轮旋转处衬厚7mm；其他部位衬厚6mm；5）、立式矿浆泵箱、中/尾矿箱衬胶：内壁与矿浆接触处均衬厚6mm；6）、衬胶材料：耐磨耐腐顺丁胶；7）、衬胶工艺：

29、衬胶处均进行喷砂处理、表面拉毛、酸洗、贴胶；最后进高温高压硫化罐进行24小时整体硫化；出罐后再检查修补，确保达到衬胶要求。注：所有衬胶件均由苏南地区著名的专业衬胶厂家进行，以确保优质的衬胶质量。（4）、矿浆/药剂搅拌槽主要技术指标和运行性能的详细说明1、用途：1.1、矿浆搅拌槽矿浆搅拌槽由中国有色院设计，是一种结构新型工效较高的搅拌设备，根据工艺需要在槽内装设有中心受矿循环筒，对于药剂与矿浆反应结钙严重的情况下，不设中心筒；可在浮选前连续加药，让药剂溶解在矿浆中并均匀混合起来。还可用于其它类似工艺过程。1.2、药剂搅拌槽药剂搅拌槽槽内只安装搅拌叶轮和挡板,适用于选矿厂内药剂的溶解制备与矿浆的储

30、存及黄金浸出,也适用于化工、建筑等行业浆料的搅拌混匀。2、工作原理当叶轮做顺时针（从上向下看）转动时，叶片下部产生一负压区，由给矿管送进的矿浆、药剂和空气同时被吸向下流动，经叶轮片时被充分搅拌混合以后被叶片推挤出去，沿循环筒外壁向上流动，由于新矿浆不断送进，经过搅拌混合的合格矿浆不断从排矿口排出，完成搅拌混和工作。3、结构特征：3.1、动力消耗小，搅拌强度大，混合效果好。3.2、叶轮处于矿浆沉淀区上方，起动轻便，故起动功率小，大大减轻操作者的劳动强度。3.3、结构简单，有效容积大，占地面积小。3.4、叶轮周速低，使用寿命长。3.5、本设备的给矿，排矿与电机的相对位置，可根据用户要求，制造成不同

31、的位置。4、安装使用与维修：4.1、筒体安装在稳固的基础上，安装时应保证筒体上口的水平位置。4.2、叶轮机构安装在筒体主梁上，安装后检查轴承体内，应对主轴进行清洗，在主梁上应找正水平，可按大皮带轮上端面为基准，调整主轴和电机中心线的垂直度。4.3、叶轮旋转方向为顺时针运转，带矿前必须进行清水试验，设备运转应平稳、灵活、无异常响声、无显著振动，一切正常后，方能带矿。4.4、操作时，要注意经常检查电机和轴承的温度，定期向各润滑点加油，维护设备的正常运转，定期检查、检修清洗主轴轴承，更换易损件。5、操作规程：5.1、开车前首先检查各注油器和润滑油是否装满了润滑油，特别轴承不得缺油。5.2、应仔细检查

32、所有紧固件及紧固螺栓是否紧固。5.3、转动皮带是否良好，发现皮带有破损现象，应及时更换，特别是当三角带或带轮有油污时，应用干净布擦净。5.4、检查防护装置是否良好，如发现不安全现象立即清除。5.5、先开车，然后打开给矿管使矿浆流入桶内，开始常搅拌。5.6、停车时，先停止给药或给矿，通过下部放矿口或用泵将桶内矿浆排除后停车。5.7、轴承部位应用的钠基润滑脂润滑，每班用黄油杯加注一次。6、维护6.1、维护操作人员要熟悉设备的型号、名称、性能、构造、原理及部件的名称和材质作用，加强维护保养。6.2、操作维护人员要按“定点、定时、定量、定质”的原则，以润滑图表所标注各部润滑点进行润滑，不得有漏油现象。

33、6.3、设备运转中应经常检查轴承温度变化，温度一般不超过60，同时检查各部螺栓有无松动，电动机是否超负荷运行，声音有无异常等。6.4、设备运转中，除运转部分必须停车清扫外，其它部分均要及时清扫干净，不得有任何杂物，油污积存，保持设备和环境卫生。第三章浓密工段一，高效浓密机/深锥浓密机高效浓密机1）、用途 本机器主要用于矿山煤泥水或矿浆的澄清和浓缩，以达到脱水的目的。本机也可用于电力、化工等部门处理其它性质的料浆。2）、技术特征 1. 浓缩池直径：  24000mm 2. 浓缩池深度：  5430mm 3. 入料方式：    中部 4. 耙架转速

34、：0.10.2r/min 5. 提耙速度：    310mm/min 6. 额定工作扭矩：140KN*m 7. 额定工作压力：6.3MPa 8. 液压马达减速器： 型  号：NHM2-100I   OIPO10099A排油量：113ml/r 传动比：99 台  数：49. 总传动比： 682.35 10. 油泵电机组： 型号：AIOSO710功率：15Kw台数：111. 提耙油缸： 型号：HSG-140/50-600行程：600mm台数：13）、结构特点及工作原理 浓缩机结构详见随机总图。主要有：传动装置（1）；桥架（2）；

35、入料管（3）、（4）；固定筒（5）；刮板（6）；传动轴（7）；耙架（8）、（9）；以及液压站、电控装置等组成。各部件安装位置见随机总图。桥架安装在浓缩池上，它是操作人员进入浓缩机的通道，也是承受机器全部重量的部件。固定筒安装在桥架下面，物料进入入料管流进固定筒，进入浓缩池内部。传动轴、耙架与传动装置的主轴组装在一起，当传动装置的主轴转动时，耙架随之转动，耙架下部的耙齿将沉淀的物料刮向浓缩池中央，由底流泵排出。当提耙油缸的活塞上升或下降时，耙架也随之上升或下降。液压站为传动装置提供动力，液压站油泵为变量泵，通过调节油泵的排油量，可改变耙架的转速，以达到最佳工艺效果。当沉降到浓缩池底部的物料增多，

36、床层增厚时，耙架的工作阻力也随之加大，当工作阻力增大到4Mpa时，压力继电器、延时继电器、电磁阀动作，切断液压马达的油路，此时主轴停止转动，提耙油缸带动耙架向上提升，延时约35秒钟后，电磁阀再次动作，恢复向液压马达供油，主轴又开始转动工作。当耙架提升后，工作阻力随之减小，若减小到4Mpa以下时，则不再提耙，耙架停留在此高度上旋转工作，耙齿将物料刮向池中央，随着工作阻力逐步减小，耙架逐步下降到正常工作位置。当工作阻力再次增大到设定值时，耙架再次被提升，重复以上动作，从而达到自动提耙、降耙的目的。当耙架的工作阻力不断增大，提耙油缸的活塞上升接近极限行程时，行程开关动作，切断电源，整机停止运行。此时

37、，应排除故障后，在手动恢复开机。4）、机器的润滑 1. 液压马达减速器用N220工业齿轮油。 2. 减速箱内用N460工业齿轮油。 3. 液压站内，夏季用N46抗磨液压油，冬季用N32抗磨液压油。寒冷野外冬季可用HV油。 4. 第一次加油运行一周时间后更换新油，以后每半年更换一次，平时应补充加油。 5. 提升轴段内，每周加注润滑脂（ZGN-2）一次。 6. 每班开机后，用机油枪在主轴及三个导向键上喷注稀油润滑一次。 5）、操作规程及维护保养 1. 每班开机运转正常后才能供料。 2. 维护人员随身所带工具、器械以及其它物品不得掉入池内。 3. 经常检查油管是否渗漏，油路是否畅通，电路的接头及触点

38、是否良好。 4. 各润滑点定时加油。 5. 经常保持机器的整洁。 6液压系统的维护与保养： 经常保持液压站的整洁，随时观察工作压力变化，经常检查油路是否有渗漏现象，发现故障，及时排除。更换液压油时，要清洗油箱及滤网。7）常见故障及排除方法： 严重噪音故障产生原因排除方法油泵吸空滤油网堵塞清洗或更换滤网油温太低加热油温至1525粘度过高使用推荐粘度的液压油油产生蒸汽更换液压油油产生泡沫补充液压油到液位线管道接头漏气更换管道密封件机械振动电机和油泵不同轴调整同轴度管道振动紧固或加装管卡油泵转向不对油管吸入空气改变油泵旋转方向压力不足或无压油泵过热油泵磨损或损坏修理或更换油泵油的粘度过低使用推荐粘度

39、的液压油溢流阀溢流阀调整不当重新调整溢流阀溢流阀损坏更换溢流阀深锥浓密机、1）、技术特征 1. 浓缩池直径：  15000mm 2. 浓缩池深度：  14084mm 3. 入料方式：    上部 4. 耙架每转时间：0.10.2r/min 5. 额定工作扭矩：980KN*m 6. 额定工作压力：6.3MPa 7. 液压马达减速器： 型  号：NHM2-100    OILPO10099A排油量：113ml/r传动比：99台  数：38. 总传动比： 682.35 9. 油泵电机组： 型 

40、0;号：力士乐-Y180L-4功  率：22Kw2）、结构特点及工作原理 浓缩机结构详见随机总图。主要有：传动装置（1）；桥架（2）；入料管（3）（4）；固定筒（5）；刮板（6）；传动轴（7）；耙架（8）；耙架（9）及液压站、电控装置等组成。各部件安装位置见随机总图。桥架安装在浓缩池上，它是操作人员进入浓缩机的通道，也是承受机器全部重量的部件。固定筒安装在桥架下面，入料管将固定筒与浓缩池外部相连，物料进入入料管流进固定筒，进入浓缩池内部。传动轴、耙架与传动装置的主轴组装在一起，当传动装置的主轴转动时，耙架随之转动，耙架下部的耙齿将沉淀的物料刮向浓缩池中央，由底流泵排出。液压站为传动装

41、置提供动力，液压站油泵为变量泵，通过调节油泵的排油量，可改变耙架的转速，以达到最佳工艺效果。当沉降到浓缩池底部的物料增多，床层增厚时，耙架的工作阻力也随之加大，当工作阻力增大到6.3Mpa时，压力继电器动作、切断液压马达的油路，此时主轴停止转动。当耙架的工作阻力不断增大，切断电源，整机停止运行。此时，应排除故障后，再恢复开机。二，精矿搅拌器/石灰乳搅拌器1）精矿搅拌器减速器使用与维护：1、减速器应牢固地安装在稳定的水平基础（箱体）上，排油槽的油应能排除，且冷却空气循环流畅。2、减速器、原动机和工作机之间必须仔细对照，其误差不得大于所用联轴器或液力偶合器的许用补偿量。减速器安装后用手转动必须灵活，无卡死现象。3、减速器（或新更换的齿轮副）第一次使用时，当运转150300h后必须更换润滑油，在以后的使用中应定期检查油的质量。对于混入杂质或变质的油必须及时更换。一般情况下，对于长期连续工作的减速器，须每5001000h换油一次。对于每天工作时间不超过8h的减速器，每12003000h换油一次。4、减速器应加入与原来使用牌号相同的油，不得与不同