机械加工检验规范

1、机械加工检验规范 1 目的和范围 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“终检”将检验工作与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂，从而达到工序控制的目的。 本检验程序适用于本厂所有自制产品零部件的检验。1.1质量检验过程明确标准测量或试验判 定比 较处 理记录反馈1.1.1名词诠释 1明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测量和试验、比较和判定的依据； 2测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性进行测量，得出一具体的数据或结果； 3比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较； 4判定

2、：根据比较的结果，判定产品是否合格； 5处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理（报废或返修等）； 6记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法，向领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据。2 检测依据： 过程检验的检测依据，按图纸及工艺卡执行。 成品检验依据： a)工艺卡（图）或零件图； b)产品设计图样及作业指导书； c)合同规定或交货验收技术条件及标准。3.1首件检验： 3.1.1在下述情况下，必须首件检验确认后，才能开始加工； a）新品上线的第一个工件； b）调换操作者后加工的第一个工件； c）更换（调整）工艺装备后加工的

3、第一个工件； d）更换机台后加工的第一个工件； e）更换材料后加工的第一个工件；3.1.2检验要求： a）对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品的质量特性是否符合要求。对首批检查的工件，技术员必须做好自检，在技术员对规定尺寸及外观质量自检合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。 b）作好首检检验记录，要求按工件种类、分类、班别、机台填写首检记录，以便于追溯。 c）检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填具“工件料号/名称、规格、首检合格”要素，并放在首件保留箱内。3.2巡回检验： 由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监

4、督检查，重点监控工序质量和工艺纪律，并做好记录。a）根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求。b）若巡检时某质量特性值不合格，应按不合格品控制程序处理，同时，立即对本次巡检与上次巡检（或首检）间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100%检查，剔除不合格品-追溯。c）对巡检中剔除的不合格品按不合格品的控制程序进行处理。d）对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时，应立即报告技术部门进行分析性检查、仲裁性检测，必要时核实工艺装备或工艺卡，严禁不合格工艺装备或工艺卡继续生产和现场毛坯流入下道工序。3.3成品检验（终检）： 全部加工活动结束后，对半成

5、品或完工的产品、零件进行综合性的核对工作，核对加工件的工序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在，并分析原因，采取措施。 3.3.1成品检验依据：a)工艺卡（图）或零件图； b)产品设计图样及作业指导书； c)合同规定或交货验收技术条件及标准。 3.3.2成品检验的抽样规定: a）成品批抽样以该批次总数量的10%、但不低于5件。如果检测样件全部检测项目（质量特性）均合格，则判定该完工批次为合格批次。 b）如果检测样件的一个（或一个以上）检测项目（质量特性）不符合。则应对整个完工批产品该检测项目（质量特性）全数（100%）的检验，剔除所有不合格品，剔除不合格品后的完工批次判定为合格批次，并填写检验记录。3.4 成品检验内容和项目 a) 检验加工后的几何尺寸； b)检验形状和位置误差； c)检验加工面的粗糙度； d)检验外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰、划伤应予以特别注意。 e)检查应有的标识是否齐全、正确，有无漏序、跳序的现象存在，在批量