马延干渠大桥施工方案(2015.12.22)课件

1、新建哈尔滨至牡丹江铁路客运专线站前工程SG-4标 马延干渠大桥（下部结构）施工方案马延干渠大桥（下部结构）施工方案一、编制依据及适用范围1.1编制依据(1)哈牡铁路客运专线有限责任公司下发的新建哈尔滨至牡丹江铁路客运专线指导性施工组织设计。(2)铁道第三勘察设计院集团有限公司设计的施工图纸等资料。 (3)哈牡铁路客运专线有限责任公司下发的哈牡客专标准化建设管理文件汇编。(4)国家、中国铁路总公司颁发的现行规范、规程、验标等各项技术标准和有关的法律、法规。(5)新建哈尔滨至牡丹江铁路客运专线站前工程SG-4标段实施性施工组织设计和施工工期要求。(6)我单位对本桥工程现场多次踏勘的详细调查资料。(

2、7)我单位对已建及在建客运专线及高速铁路的研究及本单位的技术力量、设备能力等。1.2适用范围新建哈尔滨至牡丹江铁路客运专线站前工程SG-4标段马延干渠大桥（中心里程DK149+748.10）下部结构。二、工程概况2.1工程概述马延干渠大桥位于黑龙江省尚志市马延乡。起讫里程为DK149+663.80DK149+832.40，全桥长：168.60m。全桥共有4个桥墩及2个桥台，均按双线一次建成。本桥墩台基础均为钻孔灌注桩，钻孔灌注桩共52根，桩径均为1.0m。桥墩均为双线圆端形实体墩；桥台均为双线一字型桥台。2.2所在地区特征2.2.1地形地貌桥址区地貌为冲洪积平原，地形平坦，稍有起伏，大部分已辟

3、为耕地，局部为稻田地。主要河流为蚂蚁河。一般海拔高程在190m220m。2.2.2工程地质特征桥址区地层为第四系全新统人工堆积层填筑土、素填土、杂填土，第四系全新统冲洪积层淤泥质黏土、淤泥质粉质粘土、粉质粘土、黏土、粉砂、中砂、粗砂、砾砂、粗圆砾土，第三系砂岩、泥岩、角砾岩、二叠系下统板岩、安山玢岩、炭质板岩以及华力西期花岗岩。2.2.3水文地质特征桥址区存在一条灌溉干渠及一条水渠，地下水类型主要为第四系孔隙潜水及基岩裂隙水，具微承压性，含水层为中砂层，主要由大气降水补给。桥址位于严寒地区，地下水、地表水及土壤对铁路混凝土结构不具侵蚀性。2.2.4地震动参数本桥位于地震基本烈度度，动峰值加速度

4、为0.10g。2.2.5线路技术标准线路主要技术标准如下表：主要技术标准表序号项目技术标准1铁路等级客运专线2正线数目双线3设计速度250Km/h4线间距4.6m5设计活载ZK活载6轨道类型有砟轨道2.3主要工程量桥梁基础采用钻孔桩基础，桩径为1m，桩长为16.5-24m不等，共计1217.64延米，桩基采用C30混凝土，共计混凝土方量867.08m3，桩基钢筋共计56.9吨。承台设计为矩形承台，结构尺寸一般为4.8m*10.4m*2m，承台采混凝土方量共计742.97，承台钢筋共计41吨；墩身采用圆端形实体墩，墩高为4.5m-6.5m不等，混凝土共计606.34m3，墩身钢筋共计224.4吨

5、。桥台采用双线一字型桥台。三、施工总体部署及安排3.1施工准备3.1.1 混凝土拌和站拌和站建设应综合考虑施工生产情况，在线路里程DK150+100处修建1#拌和站，位于马延乡马延村，距离马延干渠大桥1.2公里左右，合理划分拌和站拌和作业区、材料计量区、材料库、运输车辆停放区及小型构件预制区等。站内道路和材料存储区必须硬化，站界用砖砌围墙封闭。场内需设置集水池、沉淀池、污水过滤池和洗车区，四周应设置排水系统。拌和站配备满足施工生产需要的备用发电机。3.1.2 施工便道新修一条顶面宽度为4.5m的施工便道，路面设路拱（坡度不小于2%），两侧根据地形情况设排水沟（尺寸宽0.4×深0.3）

6、，每50米设置横向排水沟，地势平坦地段每300-500米设会车道一处，通视条件差地段每150-300米设会车道一处，会车路面宽度不小于6米，长度不小于20米。在旱地，新修便道采用换50cm的山皮石做基层和10cm的泥结碎石+3cm的石粉做路面；在稻田地里，采用换填100cm的山皮石做基层和10的泥结碎石加3cm石粉做面层。新建便道直接与各施工工点相接，保证各种施工车辆的畅通无阻。3.1.3 施工用电沿线电力资源较为丰富，主电网基本形成，电力配套设施较好，哈尔滨至尚志地区都为10kv电力线，直接“T”接都能满足一般施工用电，如桥涵集中地段可从附近变电站引接专线满足施工要求。3.1.4 施工用水该

7、地区地表地下水资源比较丰富，无特殊缺水地段，含水层埋深较浅，一般打井深度在1080m，集中用水点可就近打井，通过铺设供水管路，引至用水区。3.1.5 钢筋加工场按照标准化施工，在距离线路5公里处设置钢筋加工场，位于一面坡镇长营村现代农业园基地附近。在钢筋场进行本标段钢筋的加工制造，实行标准化、规模化生产，统一制作，统一发放，确保钢筋加工质量。厂内加工棚采用轻钢结构搭设，实行封闭管理，采用不低于1.5m的砖砌围墙或通透式围栏封闭。场地应硬化，厂内材料按储存区、加工区、(半成品)成品区、废料区等布设，各区域在醒目的位置设置区域标识；各类钢材、半成品、成品分类堆放整齐，满足防雨防潮条件，并用标识牌标

8、识清楚。3.1.6 施工临时通讯项目部使用固定电话及移动通讯。施工现场主要使用移动通讯和对讲机。3.1.7施工污水处理池为满足环保要求，在集中生活区、风景名胜区、特大桥桥梁钻孔桩施工现场设置污水处理设施。达标后集中处理。3.2人员组织结构本桥管理人员按照工程工期及质量、安全保证进行人员资源配置：共配置主要管理人员3人、测量人员3人、技术人员2人、试验人员1人、材料员、质检员、安全员、领工员各1人，合计：15人。配置桩基施工队伍1个共20人，墩台综合施工队伍2个共40人，马延干渠大桥人力资源配置情况如下表：3.2.1主要管理人员现场主要管理人员主要施工人员姓名性别年龄职称专业职责施工负责人姜建西

9、男51工程师铁道工程总体安排生产负责人王伟男31助理工程师 道路桥梁施工进度技术负责人刘涛男34工程师铁道工程技术总负责安全工程师范腾达男27助理工程师土木工程安全生产测量工程师芦虎明男43助理工程师工程测量测量放样材料员苏德玺男30助理工程师国际贸易物资供应技术员 宋建龙男27助理工程师道路桥梁现场技术质检员杨春秋男34助理工程师公路项目管理施工质量试验员陈波男38助理工程师土木工程试验检测3.2.2主要施工队伍劳动力配置（1）桩基施工队伍劳动力配置序号 工 种人 数备注1工班长1钻机队、钢筋加工场2操作手2钻机操作3混凝土工5桩基混凝土灌注4电焊工2钢筋加工场5普工若干桩基施工现场、钢筋加

10、工场6司机若干挖掘机、装载机、混凝土罐车、起重机等（2）墩台施工队伍劳动力配置项目工种人数备注1工班长22电工13吊车司机24机修工25电焊工66钢筋工157木工108架子工89混凝土工610普工若干3.3 机械设备配置本桥主要施工机械设备配备原则：一是要配套，二是要先进，三是要满足施工需求，并略有富余，四是要保证其完好率和出勤率。本桥由项目经理部成立的砼搅拌站统一供应，搅拌站配置了工地试验室，配有标准养护室，坍落度筒、试模等小型试验设备，能够满足混凝土拌和站试验需要。尚志特大桥下部结构施工主要机具设备配置见下表：投入机械设备情况序号机械名称型号数量设备情况备注1钢筋加工设备2套良好钢筋加工厂

11、2加长运输汽车1良好钢筋笼运输3挖掘机沃尔沃270B2良好4汽重机ZLJ5240JQ20H2良好起重作业10电焊机BX1-5006良好钢筋、钢结构用11气割设备综合2良好钢筋、钢结构用12旋挖钻TR1801良好13运渣车2良好运输钻渣14试验设备综合1良好15泥浆泵2良好泥浆制备16水泵2良好泥浆制备17混凝土运输车8良好砼拌合站18拌和机HS-1201良好砼拌合站19装载机龙工ZL501良好20混凝土泵车HBT60A1良好砼拌合站21发电机G123ZLD11 2良好22砂轮切割机2良好23全站仪莱卡TS061良好24电子水准仪天宝1良好25光学水准仪苏光3良好3.4 施工进度计划本桥计划开工

12、日期为2015年10月5日，结束日期为2015年11月20日。桩基采用旋挖钻机施工，施工时间为2015年10月5日2015年11月5日，施工周期为30天。承台施工时间为2015年10月15日到2015年11月25日，施工周期为40天。墩台身施工时间为2016年3月25日到2015年5月25日，施工周期为60天。3.5 物资准备工程部图纸会审完成后，向物资部提供主材需用计划，由物资部进行采购。工程部完成各单项设计后，由工程部向物资部提供周转材料需用计划。按照施工进度计划的安排，合理安排主材与周转材料进场，进场材料检验合格后方可使用。3.6 保证工期的技术措施实行图纸会审制度。在工程开工前由总工程

13、师组织有关技术人员进行设计图纸会审，避免以图纸错误导致施工错误，继而影响工期目标。实行技术交底制度，施工技术人员应在施工之前及时向班组做好详尽的技术交底，并组织学习和考试，加强施工过程控制，杜绝技术责任事故。坚持测量复核制，避免因施工测量错误，导致窝工、返工甚至工程报废等质量事故出现，影响实现工期目标的实现。四、施工工艺及方案马延干渠大桥下部结构工程主要分为桩基施工、承台施工、墩台身施工。桩基、承台、墩台身施工工艺如下：4.1桩基施工根据马延干渠大桥地质条件，桩基规格主要为1.0m，均为摩擦桩。采用1台旋挖钻机进行桩基施工，旋挖钻机的施工工艺见“旋挖钻机钻孔灌注桩施工流程图”。旋挖钻机钻孔灌注

14、桩施工流程图施工准备定桩位埋设护筒钻机就位、校正钻孔清孔超声波检测孔形钻机准备泥浆制作护筒制作、准备钻孔记录填写安放钢筋笼吊装、安放导管搭设平台、安装漏斗检查沉碴厚度浇筑混凝土截桩头桩检测进行下道工序砼强度测试浇筑记录、制作试块钢筋笼制作导管试拼、准备二次清孔NY检查记录填写4.1.1场地平整本桥钻孔桩数量较多，桩基规格主要为1.0m，分段按流水线法推进施工。旱地钻孔桩施工前，对原地面进行平整，并进行夯实，再进行钻孔施工。根据桥址地质情况，钻孔桩采用旋挖钻成孔，钻进中严格控制泥浆比重，成孔后采用换浆法清孔。钢筋笼一次性绑扎，吊车起吊整体吊装就位，导管法灌注水下混凝土。桩基完成后，按设计要求对桩

15、基进行逐桩检测。在墩台建成后，进行群桩沉降观测。钻孔桩施工前，对原地面进行平整，并进行夯实，再进行钻孔施工。一般水中钻孔桩施工前，根据现场条件先采用编织袋筑岛围堰，再就位钻机进行成孔作业，岛顶面通常高出施工水位0.751.0m。围堰填筑采用编织袋装松散的粘性土，装土量为袋容量的1/2或2/3，袋口用细铁丝缝合并配合片石铅丝笼在河心滩堆码围堰。施工时要求土袋平放，上下左右互相错缝堆码整齐。水中堆码土袋可用一对带钩的杆子钩送就位，土袋堆码至一定高度或出水面后，即可沿编织袋四周填一周粘土、夯实，然后填筑粘土心墙。待内外圈土袋及心墙填充完毕后，用翻斗车倾倒砂土围堰填心，填筑一定高度后，用推土机进行摊平

16、压实，直至填到设计岛面标高。流速较大处，外围草袋可改用盛小卵石或粗砂，以免流失。必要时可抛片石防护，或用铅丝笼、竹笼装砂石在堰外防护。4.1.2桩位放样测定桩位和地面标高。桩位放样时，桩的中心允许偏差在50mm在之内，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和标高。·护桩B·护桩A护桩C··护桩D4.1.3护筒埋设将测量定位的钻孔桩中桩用十字桩做好护桩后，开始埋设护筒，护筒采用8mm厚钢板制成，其内径大于设计桩径0.2m。护筒顶应比原地面或钻孔作业平台顶面高0.3m以上，根据施工位置不同，陆地上粘土层护筒长度2米,沙层或者松散土层以及

17、地下水位高含水量大的土层护筒长度需要3到4米。在护筒埋设好后要检查护筒中心与桩中心是否一致，其中心偏差不得大于5cm，倾斜度偏差不得大于1%；护筒埋深达到要求后，应在钢护筒周围对称地、均匀地回填粘土，夯实，以保证其垂直度及不位移、不下沉、不掉落。4.1.4泥浆制备钻孔泥浆由水和膨润土组成。调制泥浆时，应先将粘土或膨润土加水浸透，然后用钻头搅拌或人工拌制。调制的护壁泥浆及经过循环净化的泥浆，根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：泥浆比重：旋挖钻机泥浆比重可为1.011.15。粘度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于

18、6.5。4.1.5钻孔施工钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻机上。针对不同地质层选用不同钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。开钻时宜慢速钻进，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进，在钻进过程中，随时掌握地层对旋挖钻机的影响情况，并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对，并做好记录。如有什么问题应及时通知现场技术员。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，浇筑水下混凝土前沉渣厚度要满足设计要求。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。不论用何种方法清

19、孔，在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。钻孔桩钻孔允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深3孔位中心偏心群桩504倾斜度1%5浇筑混凝土前桩底沉碴厚度摩擦桩1004.1.6清孔清孔是钻孔灌注桩施工保证成桩质量重要环节，通过清孔保证桩孔的质量指标，减少孔底沉渣厚度，确保砼成桩质量。清孔后的泥浆指标泥浆比重：1.031.1；含砂率：<2%；胶体率不小于95%；粘度：1720s；沉渣厚度10cm。4.1.7钢筋笼的制作及安装（

20、1）钢筋原材料：首先检验进场材料的等级、规格和产品外观，检查无误后再检验其出厂质量合格证书和质量检验报告单，无合格证书和质量检验报告单的应不予验收。验收合格后，按材料的不同种类、型号、规格、等级及生产厂家分别堆存，不得混杂，并设立识别标志，材料宜堆存在仓库内，钢筋露天堆置时，应垫高并加遮盖，以防淋雨锈蚀和其它污染，影响钢筋质量。（2）钢筋笼制作： 钢筋笼在专用加工场地内的钢筋胎模上制作加工，主筋采用搭接闪光对焊，节段接头错开布置，同一断面内钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头间距不小于500 mm。 桩身箍筋净保护层厚度采用70mm，保护层的形成采用圆饼滚轮式同强度混

21、凝土垫块，每隔2米布设一组，每组4个均匀布置于桩基加强箍筋周围。桩基加强箍筋直径同主筋直径，设在主筋内侧，自上而下每2米布设一道，如有零数在最下两端内调整，但调整后其间距不大于2米；桩基加强箍筋自身采用双面搭接焊，其焊接长度不得小于5倍钢筋直径且不小于10cm；加强箍筋与主筋间必须焊接牢固，不得采用绑扎。 螺旋箍筋在承台下3.2米范围内采用10cm间距，其余部分间距采用20cm，用卡具控制螺旋筋的定位，螺旋箍筋与主筋间可以采用绑扎和点焊连接，点焊时可采用交错点焊，若采用绑扎必须全部节点都绑扎，不得交错绑扎。在钢筋笼内侧增加临时十字交叉筋，防止存放、运输、装卸变形。钢筋笼存放需在下方垫

22、放枕木。钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法符合下表规定。钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下的长度±100mm尺量检查不少于5处2钢筋骨架直径±20mm3主钢筋间距±0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距±20mm5箍筋间距或螺旋间距±20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查（3）钢筋笼运输及安装：钢筋笼在生产场地内加工完毕后，分节吊装、通过施工便道，由专用运输汽车运输至施工现场，运输时要防止钢筋笼变形。钻孔桩成孔检验合格后，即可开始钢筋笼的吊装施工。为保证钢筋笼起吊时不变形，每节钢筋笼亦可采用多点

23、起吊；主筋连接采用闪光对焊连接方式，其余钢筋采用焊接或绑扎连结。钢筋笼制作过程中须严格控制钢筋笼接头安装质量，且钢筋接头必须错开布置，接头数不超过该断面钢筋总根数的50%。钢筋笼安装到位后调整位置，设4个吊点保证钢筋笼位置，并采取有效措施将钢筋笼与钢护筒焊接固定，防止钢筋笼在混凝土浇筑过程中上浮。4.1.8浇筑水下混凝土（1） 混凝土配合比和原材料 混凝土配合比具体要求及内容钻孔桩设计为水下混凝土，混凝土的可泵性、和易性必须满足要求，混凝土坍落度为180220mm，初凝时间不少于10小时，水胶比不大于0.45。水泥：采用42.5普通硅酸盐低碱水泥；掺合料：掺加的粉煤灰需符合铁路混凝土工程施工质

24、量验收标准（TB10424-2010）的规定。砂：细度模数为2.33.0的中粗砂；碎石：选用质地坚固的碎石，其压碎值小于10%，吸水率小于2%。采用525mm连续级配；水：井水或自来水（已检验合格）。减水剂：选用的混凝土外加剂产品技术性能指标符合混凝土外加剂(GB80762008)及相关标准。 水下混凝土浇筑灌注水下砼采用直升导管法，混凝土浇注前准备必须要做到，混凝土原材料如水泥、掺合料、砂子、碎石、水、外加剂等数量应能满足连续生产的需要，其质量得到工程师的认可；混凝土浇筑时所需的工具、设备以及各种签证表格应准备妥当，在现场备用混凝土泵送设备、发电等设备，以确保原有设备发生意外事故时，混凝土生

25、产、运输、浇筑能继续进行；现场备有棚布，以确保暴雨来临时混凝土能连续浇筑，质量不受影响；导管在使用前要对其规格、质量和拼接构造进行水密和承压试验，要求试验时压力应不小于灌注砼时导管壁可能承受的最大压力，试验15分钟，管壁无变形，接头不漏水，认为合格，才可供施工应用。导管入孔后底端距离孔底0.250.4米为宜，导管连接应紧密并位于桩孔中心位置。水下混凝土灌注前，在检查水下混凝土的塌落度及和易性，当塌落度满足要求，才可进行浇筑。料斗蓄满后开始灌注，在灌注过程中应确保料斗内始终有料，保证导管在混凝土中埋深大于2米。 浇筑过程中要有专人测量混凝土面标高，保证埋置深度在规范允许范围内。 浇筑过程中应记录

26、混凝土浇筑量及相对应的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告工程师并进行处理。 混凝土浇筑到桩顶部5m以内时，不再提升导管，待浇筑至规定标高一次提出导管。拔出前应来回抽动导管，以使混凝土面密实。拔出最后一节导管时应缓慢操作，以免桩内夹入泥芯或形成空洞。 由于桩径大，导管埋深相对较深为防止浮浆较厚，因此实际浇筑的桩顶标高应比设计标高高出0.5-0.8m左右。 每根桩在混凝土的浇筑地点随机抽样制作混凝土试件不得少于2组。4.1.9护筒拔出和泥浆清理拔除护筒时，应垂直起吊，必须平稳匀速、不能太快，以免影响桩体质量；钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，泥浆运输车运往指定

27、的地点妥善处理。钻孔桩施工采用跳台钻孔施工。若相邻钻孔桩连续施工，需前一个桩基灌注后24小时，方可进行下一个桩位钻孔。 4.1.10常见施工质量问题及防治措施（1）护筒冒水护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。造成原因：埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。防治措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.01.5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。（2）孔壁坍陷钻进过程中，如发现

28、排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。（3）缩颈

29、 缩颈即孔径小于设计孔径。造成原因：塑性土膨胀。防治措施：采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。（4）钻孔偏斜造成原因：钻机安装就位稳定性差，作业钻机安装不稳定或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。防治措施：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm。在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，

30、钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的办法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。（5）孔底沉渣厚度过大造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难以将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。防治措施：成孔后，钻头提高孔底1020cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷

31、压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣厚度，如超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。提前做好下一道工序准备，避免清孔后待灌时间过长，确保施工工序连续性。（6）卡管水中灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。造成原因：初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。防治措施：使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的

32、控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度为1822cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。（7）钢筋笼上浮钢筋笼的位置高于设计位置的现象造成原因：桩基混凝土灌注过程中，当混凝土面接近和初进入钢筋笼骨架时，混凝土灌注速度过快，

33、混凝土从导管底口出来后向上的冲击力过大，钢筋笼骨架被混凝土顶托上升造成浮笼。防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。准确计算首盘混凝土料方量和钢筋笼位置。灌注混凝土面接近和初进入钢筋笼骨架时，控制和减慢混凝土灌注速度。（8）钢筋笼沉笼钢筋笼的位置底于设计位置的现象 造成原因：钢筋笼安装完成后，用横杠穿在连接钢筋笼吊筋的吊环内，横杠两端进行操垫，操垫处地基未进行夯实处理，导致钢筋笼下沉。防治措施：搭建操作平台，地基一定要夯实牢固，钢筋吊环、吊筋必须焊接牢固。（9）断桩混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。造成原因：由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，

34、使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被捕凝固的混凝土填充，受地下水活动的影响或导管密封性不良，冲洗液侵入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇筑混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；浇筑混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、孔洞的现象。防治措施：导管使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。成孔后，必须

35、认真清孔，一冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，必要时，需进行二次情孔。冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。使用运输车从拌和站运送混凝土，为保证首批混凝土灌注后导管的埋置深度，可在施工现场设置两条运输便道，前两辆运输车同时从两条便道运送混凝土，连续灌注。混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，不能使用。下导管时，其底口距孔底的距离应不大于4050cm。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（1m）和填充导管底部的需要。关键设备（如混凝土拌和设备、发电机、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土

36、。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在26m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。4.2承台施工基坑开挖、护坡预埋墩身钢筋、施工埋件承台垫层施工chwn钢筋绑扎施工准备承台混凝土浇筑及养护浇筑模板的支立钢筋加工、运输模板加工、制作桩头处理桩基龄期满足要求后，开挖桩基承台，桩头处理完成后报监理工程师及第三方检测中心进行桩基检测，桩基检测合格后开始承台施工。具体承台施工工艺流程如下： 承台施工流程图4.2.1承台开挖采用挖掘机开挖，人工配合。出土及时使用自卸汽车运走，减少弃土对坡顶的压力。基坑基底尺寸比设计每侧宽出100cm。基坑边坡放坡为1：0.75。基坑开挖至距设计承台底标高2

37、0cm时，即采用人工清除剩余土方至设计承台底标高以下10cm，基坑内设截水沟、汇水井抽水法排水。基坑四周设置排水沟、集水坑，用抽水机或潜水泵及时将坑内积水排除。当施工便道距基坑较近时，便道与基坑之间设置1m宽的护道，并在基坑周围设置截水沟防止水流入基坑。4.2.2桩基桩头处理桩头凿除采用环切法。凿除桩头前测量人员先进行水准测量，放出实际的桩顶标高，对桩顶标高统一用红漆标识，并对桩头凿除工人进行桩头顶标高交底。在红漆识标识处人工环向一周凿V形槽或用切割机绕桩头环向一周切割V型槽，深度3-4cm，注意不得损伤主筋。使用人工或风镐将桩顶以上孔桩钢筋凿出，但严禁将桩头主筋局部弯折造成损伤及无法校正。当

38、全部钢筋凿出后，在桩顶标高以上510cm处水平环向人工凿出三个以上V型槽，相互间距为2025cm。使用钢钎打入各个V型槽中，来回反复敲击钢钎，使混凝土在V型槽处产生一个断裂面，用起重设备将已断裂脱离的桩头吊开。桩头修整采用风镐破除桩头浮浆及多余的混凝土，至少预留20cm以上用凿子配合凿除，确保桩顶面平整、密实、并与桩轴线基本垂直。并保证桩头嵌入承台10cm。桩头处理完成后报监理工程师及第三方检测中心进行桩基检测，桩基检测合格后开始施工C15承台混凝土垫层。混凝土浇注前，用水或高压空气泵清除桩顶的浮碴，确保桩顶面和侧面必须干净无异物。同时桩基钢筋伸入承台的长度、形状及箍筋数量要符合设计要求。4.

39、2.3承台钢筋（1）钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鲮锈等清除干净。（2）钢筋应平直，无局部弯折。（3）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式焊接。焊工必须持考试合格证上岗。（4）钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝。（5）钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预弯，使两结合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。（6）受力钢筋焊接应错开设置，在同一截面上焊接接头不得大于50%。（7）现场绑扎钢筋时，钢筋的交叉点应以梅花形式进行结实,也可用点焊焊牢。承台钢筋施工要注意对墩台的预埋钢筋、施工预埋件数量及位

40、置的准确性进行全面的检查，合格后方可进行下道工序。（8）在钢筋与模板间设置垫块，垫块梅花形布设，布设间距均匀一致。侧面保护层垫块布设密度4块/m2；底面保护层垫块布设密度4块/m2，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。4.2.4模板安装模板采用厂制大块钢模，面板厚6mm，外壁加竖、横向加劲肋，外加环向槽钢（或钢管背肋）加劲肋，分46块在现场拼装，螺栓联结。承台模板支撑方式为外加固，支撑点放置在基坑和支护模板内侧。模板内侧用比承台混凝土标号高一级标号预制混凝土垫块垫于承台钢筋与模板间，以保证保护层厚度；模板接缝应严密，不漏浆；模板表面涂刷脱模剂。外侧用型钢或方木与基

41、坑壁撑紧，保证位置准确。承台加台上部两台模板通过与下层模板支撑体系连接成整体固定。模板安装完成后，测量复测校核模板尺寸，并根据校核数据对模板尺寸进行调整，尺寸调整合格后报请监理工程师进行验收。模板安装注意事项（1）承台模板选用表面平整，强度满足施工要求的钢模板，模板应具有足够的强度、刚度、稳定性，支撑牢固。模板的架立要精确，特别是模板的几何尺寸、轴线位置、模板牢固以及美观程度，并设专人在砼灌筑时经常检查模板及预埋钢筋的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形，做到不跑模、不漏浆、不错位。（2） 模板安装在钢筋安装完成后进行，模板分块吊装安装，按从中央向两侧拼装顺序进行拼装。（3）安装模板时

42、力求支撑稳固，并固定在垫层的预埋钢筋头上，以保证模板在浇筑砼过程中不致变形和移位。（4）模板采用组合钢模拼装，螺栓连接，在安装时务必牢靠，上、中、下设三排钢管，钢管两端用顶托顶紧，加设木方，以增大受力面积，并用斜撑进行加固，保证支撑稳定。（5） 连接好模板的拉杆，并测量各个方向模板的垂直度。钢模板制作允许偏差项目允许偏差(mm)外形尺寸长和高0，-1肋高±5面板端偏斜0.5连接配件(螺栓、卡子等)的孔眼位置孔中心与板面的间距±0.3板端中心与板端的间距0，-0.5沿板长、宽方向的孔±0.6板面局部不平1.0板面和板侧挠度±1.0模板安装标准项目允许偏差模

43、板安装允许偏差(mm)轴线位置基础、墩柱±10模板的侧向弯曲柱h/1000高程基础、墩柱±3表面平整度（钢模）3相邻两板表面高低差2垂直度1H预埋件和预留孔洞的允许偏差(mm)预留孔洞中心位置±3尺寸+10，0预埋件中心位置±3.2.5浇筑混凝土砼采用自动计量拌和站拌合，砼输送车运输，用砼泵车或滑槽入模。（1）浇注前，对支撑、模板、钢筋和预埋钢筋进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。（2）浇筑前，检查砼的和易性和塌落度。（3）浇注砼时搭立的临时支架，应便于人员与料具上下，且必须保证安全。（4

44、）砼分层浇筑厚度控制在20cm30cm。（5）浇筑砼时，采用插入式振捣棒振动捣实。振动器振动捣实，应符合下列规定：使用插入式振动棒时，快插慢拔。移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模保持510cm的距离；插入下层砼510cm；每一层振动完毕后慢慢提出振动棒；避免振动棒碰撞模板和钢筋。对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止。密实的标志是砼停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现光泽、泛浆。（6）砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间，允许间断时间经试验确定，若超过允许间断时间，采取保证质量措施按工作缝处理。4.2.6回填土方砼强度达到设计及规范要求

45、后拆除模板，经监理工程师检查承台构筑物的外观尺寸后，回填土方，需分层夯实，以便桥台施工时进行支架搭设等作业。4.2.7承台施工注意事项（1）承台基坑开挖后，及时排水，基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并配置抽水泵。由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。（2）混凝土分层连续浇筑，一次成型，分层间隔浇筑时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工冷缝。（3）浇筑混凝土时应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况并应注意防止混凝土离析。 4.2.8承台施工常见问题及预防处理措施（1）基坑开挖到基底后被水浸泡 原因分析 由于连续降雨，使基坑内积水。 地下水位较高，降水效果欠佳。

46、当采用坑内排水时，排水量小于出水量。 由于种种原因，在基坑开挖后未及时进行基础施工，基坑暴露时间过长，地表水流入基坑内，或泉水渗到基坑内。 预防措施： 基坑开挖至基底3050cm时，可根据天气情况来安排下一步工序，在天气晴朗时，将预留部分挖去，随即进行基坑检验，检验合格后马上进行基础的施工。 雨季施工时，为了防止水流进基坑，应在基坑四周0.51.0m外的地方挖排水沟或打土垄。 地下水位较高时，应当采用井点降水或在基坑四周开挖排水沟和集水井，随时排水以降低地下水位，排不沟和集水井的深度应比基坑深0.5m，并有坡度，集水井应比排水沟最低处深11.5m，具体尺寸视降水范围决定。 要备足抽水泵等排水设

47、备，随挖随排水，以坑内不积水为准。 在靠近河沟、水渠的地方开挖基坑时，应在基坑外挖一条载水沟，载断流入基坑的水源，载水沟外侧距基坑的距离应大于3m。 接近基底标高20cm时停止开挖，待地下水位降至基底标高50cm以下时，方可进行清底工作。 处理措施： 将被水浸泡的软土挖除，用砂砾、级配碎石或石灰土回填至设计标高。 （2）基础产生滑移或倾斜。 原因分析： 基底的承载力不均匀，致使基础向承载力较小的一侧倾斜。 基础位于倾斜面上，基底为增填半挖，填筑部分不牢固，使基础向半填部分滑移或倾斜。 预防措施： 若基础持力层处于倾斜岩石上，可对岩石开向内倾斜的台阶，以提高抗倾滑能力。 根据实际情况选择可行的方

48、法进行地基加固，提高地基承载力。 处理措施： 当基础出现倾斜迹象时，可通过在基底钻孔注浆（水泥浆、化学制剂等加固剂），高压灌浆设备将配制好的水泥化学浆液灌入地层,通过劈裂、挤压作用,使土层与浆液产生物理化学反应而胶结, 把原来松散的土固结为有一定强度和防渗性能的整体，从而达到改善土体结构和性能的目的,提高土体的强度。或把岩石缝隙堵塞起来，从而达到提高地基承载力防止继续倾斜的目的。4.3墩台身施工承台施工完成之后，在基础顶面应测定中线、水平，标出墩台身底面位置。并应将基础顶面冲洗干净，混凝土基础应凿毛处理，整修连接钢筋报监理工程师合格后，方可进行墩台身施工。墩台身施工工艺流程图 4.3.1钢筋制

49、作（1）钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。（2）钢筋制作在专用加工场地内制作加工，钢筋焊接长度必须满足双面焊接不小于5d，单面焊不小于10d。焊接时，搭接接头钢筋的端部应预弯，使搭接钢筋的轴线位于同一直线上。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距离弯曲点不小于10d。焊接时，焊缝应饱满，高度不得小于0.3d，并不小于4mm；宽度不得小于0.7d，并不小于8mm。（3）钢筋采用对焊连接时，要求焊接后的轴线偏差不大于0.1d且不大于2mm。（4）钢筋加工、钢筋安装和钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法详见下表

50、。钢筋加工允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋的全长±10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±34.3.2钢筋安装（1）制作好的钢筋在运往现场放置时，必须在钢筋下设置支垫物(不小于20cm)以保证钢筋不与地面泥土直接接触，若遇雨雪天或要在现场隔夜存放时，必须对其进行覆盖。（2）墩身主筋在绑扎承台钢筋时进行预埋，端头距承台底距离为200cm，钢筋位置必须根据测量队放样点位确定，钢筋间距采用专用卡具确定，以保证钢筋间距偏差在验标允许范围内。（3）当墩身较高而无法一次将墩身钢筋绑扎到位时，可在墩底预留接头，并保证相邻两根主筋接头错开距离不小于35

51、d且不小于50cm，且搭接后主筋轴线位于同一直线上。（4）桥墩顶帽单独绑扎后吊装至墩身顶安装固定，绑扎时须严格按照设计图纸进行。对于墩身高度大于2m的双线流线型圆端实体墩，为确保安全，必须在墩帽模板支立并固定好后方可吊装顶帽钢筋。对墩身高度小于2m的双线流线型圆端实体墩，必须安装好墩身模板后方可吊装顶帽钢筋。（5）墩身钢筋上的垫块梅花形布设，布设间距均匀一致。布置数量应满足6个/m2的要求，顶帽钢筋的垫块数量应适当加密。钢筋安装允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排距±5尺量两端、中间各1处2同排中受力钢筋排距±103分布钢筋排距±20尺

52、量连续3处4箍筋间距绑扎骨架：±20；焊接骨架：±105弯起点位置30（加工偏差±20包括在内）尺量6钢筋保护层厚度c+10、-5尺量两端、中间各2处4.3.3模板制作及安装模板采用整体钢模拼装，模板每节高度为2m，模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。要把整修模板作为一道重要工序，凡使用的钢模，每次使用前，模板应认真修理平整，上紧扣件，方能灌注砼。立模板前

53、对模板进行除锈、涂油处理。（1）使用电动钢丝刷进行模板除锈，除锈后及时进行涂抹脱模剂。 （2）使用吊车、人工配合安装墩柱模板，安装时根据放样出的墩柱中心点在墩柱钢筋底部焊十字钢筋作为模板平面定位的间接依据;用砂浆将拟立墩柱模板处找平。 用吊车将模板依次吊立在钢筋笼周围拼装在一起，尽量精确定位，上好拧紧连接两块模板的螺栓。作业人员进入墩柱模板内，用墩柱中心点尺量检查模板底部对中情况。采用吊垂球对准墩柱中心放样点结合尺量检查模板上口位置定位情况。同时吊垂球初步检查模板的垂直度。如有偏差，吊车配合使用钢钎撬动模板调整位置。直至平面位置及垂直度符合规范要求。（3）模板垂直度控制措施:施工班组模板定位完

54、成后，报项目部测量班使用全站仪在墩柱模板上口放样出十字交叉(同一墩墩柱连线方向和墩柱连线垂直线方向)的四个检查点，作为检查墩柱模板偏位、垂直度的依据。实测实量墩柱模板偏位情况，并计算墩柱模板垂直度，交质量检查工程师作为墩柱模板立模是否合格、能否进行下道工序的依据。（4）逐个检查连接两块模板的螺栓，防止有松动现象。固定方法采用四周搭设模板支架及拉缆风绳的方法同时进行。 （5）模板接缝处理:加工制作时连接法兰设阴阳口，防止漏浆与错台。如阴阳口合缝不严密，应校对模板进行校正或在阴口粘贴止浆带。 （6）模板拆除使用吊车人工配合进行。松开螺栓后，吊车吊住模板，人工使用钢钎小心松动模板接口，待整个模板接口全部松动后，吊车向上向外试着拖动模板，模板脱离墩身后应人工扶住模板防止摆动碰到柱身砼。不得强硬