电炉炼钢工艺技术操作规程(20103)

1、天津钢铁集团有限公司 作 业 文 件（天津天钢集团有限公司） 电炉炼钢工艺技术操作规程（试行）提出部门：生产技术部起 草 人：王宝明初 审 人：蔡振胜审 核 人：时东生批 准 人：许克亮发布日期：2010-3-12 实施日期：2010-3-12受控状态： 发放编号：目录1 电炉铁水倒罐站工艺技术操作规程（试行）2 电炉铁水倒罐除尘工艺技术操作规程（试行）3 110t超高功率电弧炉除尘工艺技术操作规程（试行）4 110t超高功率电弧炉炼钢工艺技术操作规程（试行）5 110吨LF炉工艺技术操作规程（试行）6 110吨VD炉工艺技术操作规程（试行）7 方/圆坯连铸工艺技术操作规程(试行)电炉铁水倒罐

2、站工艺技术操作规程（试行）1 技术参数1.1 鱼雷罐车1.1.1 鱼雷罐车外行尺寸 两钩舌内侧距×全宽×全高：23800×3551×4355mm1.1.2 装载量及铁水密度新罐衬时，公称容量260t，自重260t旧罐衬时，最大容量300t，自重220t铁水密度：6.87.0tm31.1.3 轨距、车钩中心高轨距1435mm；车钩中心高（重车时）880±10mm1.1.4 罐体倾动性能及动力动力电源: AC 380V DC 220V倾翻速度：炼钢作业时0.15r/min铸铁机作业0.0150.0015r/min倾翻角度：平常作业时±12

3、0°，最大角度±180°手动复位：手柄转动17圈，罐体回转1度1.1.5 罐体装置罐口耐火砖内径1300。耳轴倾转中心与罐体中心的偏心量90。1.1.6 电源连接采用手动连接。1.2 铁水包1.2.1 铁水包内容积8.65m3 ；正常铁水装入量5060t。1.2.2 包壳重19t； 衬砖重18.6t ；内衬厚215。1.2.3 包衬材质：内衬高铝粘土砖，工作层铝碳化硅碳砖。1.2.4 铁水包外形尺寸：全高4090 ；桶体高2940 ；上口直径2910；下口直径2560；耳轴内距4400。1.2.5 砌衬后铁水包内尺寸：包底距上沿高度2600；上口直径2480；下口

4、直径2130。1.2.6 装入量为50 t铁水包净空560；装入量为60 t铁水包净空320。1.3 铁水称量车1.3.1 称量车载重180t。 1.3.2 走行速度30m/min；行程18m。1.3.3 电机功率37kw。1.3.4 称量装置量程：8×50t；50t×8精密度0.5%1.4 授铁地坑 坑深：8.3 ；全长24650。1.5 测量取样装置1.5.1 枪升降速度：36.5m/min；行程：5600mm。1.5.2 探头测温范围：12001400。1.5.3 插入深度：500；测定时间5秒。1.5.4 探头干燥。1.6 铁水要求1.6.1 铁水化学成分元素CSi

5、MnPS成分3.50.800.800.100.0501.6.2 铁水温度1200。1.7 碳化稻壳：干燥；水分0.5%；每袋重5。2 工艺连锁2.1 铁水台车准确停于授铁位后，鱼雷罐车方可倾倒铁水。2.2 授铁后，鱼雷罐垂直位，台车方可运行。2.3 测温枪在上限位方可移动铁水台车。3 操作3.1 操作前准备3.1.1 与有关部门联系，答复明确进铁时间。3.1.2 与有关部门联系，问明出铁时间铁水成分，重量，车号。3.1.3 鱼雷罐车进站后，通知有关部门进站时间及罐号。3.1.4 检查操作台指示灯正常，控制器灵敏。3.1.5 与有关部门联系所需铁水量。3.1.6 检查铁水包在授铁位置。3.1.7

6、 确认鱼雷罐车电源插通。3.1.8 确认鱼雷罐车倾翻正反方向。3.2 授铁操作3.2.1 按炼钢主控室拟定的铁水量倾动鱼雷罐车授铁。3.2.2 当铁水液面接近罐口时，停止倾动，然后再慢速倾动，铁水流出后倾动再一次停止。3.2.3 出铁按正确方法控制小流，大流，小流。3.2.4 当铁水量距要求重量小于10t时减速按小流授铁，准确控制好授铁量，出铁时间控制在3min 左右。3.2.5 授铁后抬起控制器确认鱼雷罐车体垂直后，把控制器拉回到零位切断电源。3.2.6 授铁过程中监视铁水包，铁流，防止铁水溢出。3.2.7 及时将实际铁水量，温度，渣厚，成分等通知炼钢。3.2.8 鱼雷罐车罐口有问题，汇报有

7、关部门处理后出铁。3.3 非正常情况操作处理3.3.1 当铁水成分不符合标准及带渣量大时通知炼钢。3.3.2 出铁过程中发生漏包，应立即把控制器拉回零位，摇正罐体，切断电源。把称量台车开到吊包位置，吊包倒入另一铁水包内。3.3.3 有回炉钢时，要小流出铁，如发现包内上涨快，立即抬起罐口，观察出铁。3.3.4 如发现罐体倾动异常应立即切断电源；或拔掉插头。通知有关部门处理。4 对位测量取样操作4.1 操作前的准备4.1.1 两线铁道无杂物和阻碍物。4.1.2 鱼雷罐车电源插头正常。4.1.3 鱼雷罐车进站后，必须检查罐口情况并将情况做好记录及交接班。有问题及时汇报有关部门找有关人员处理。4.1.

8、4 检查铁水包内衬的侵蚀情况。4.1.5 检查翻包机构，耳轴完好。4.1.6 检查样杯，样勺，测温头，测温枪准备完好。（测温取样装置坏备用）4.1.7 检查仪表显示正常。4.1.8 测温取样器备足，测温取样装置正常。4.1.9 甩包时必须将包内铁水倒净。4.2 对位操作4.2.1 待机车对位上好卡轨器后，插好电源，并检查铁水包在授铁位置，与授铁工确认授铁位信号正常。4.2.2 通知操作工可以授铁。4.2.3 授铁时监视授铁情况。4.2.4 鱼雷罐车倒空铁水后，监视鱼雷罐车垂直后拔下电源插头。4.2.5 新包、低温包及有大块出铁时要加强观察操作。4.2.6 停止授铁后，将称量台车开至测温取样位，

9、进行测温取样。4.3 测温取样操作4.3.1 将测温取样器套在测温取样装置的测温枪上。4.3.2 按下枪扭并监视下枪情况。4.3.3 测温取样器插入铁水后，监视温度显示屏，显示温度后按提枪扭。4.3.4 当枪提到初始位后取下测温取样器。4.3.5 如测温取样器插入铁水5秒后显示不正常重复上述操作4.3.6 将取下的测温取样器的头部用榔头砸开取出铁样，水冷后备用。4.4 起吊操作4.4.1 将称量台车开至起吊位。4.4.2 指挥天车挂钩4.4.3 确认龙门钩挂入包耳轴内指挥天车起车。5 非正常情况的处理5.1 当鱼雷罐车进站后如长时间不出铁或4小时不授铁要加入至少20袋碳化稻壳进行保温，并通知相

10、关部门拉罐。5.2 当授铁过程中，铁流发散，通知授铁工停止授铁，然后用氧气管处理罐口。5.3 台车称量装置发生故障，要按铁水包砖层参数估重铁水量。5.4 测温取样装置故障要进行手动测温取样操作。5.5 接回炉钢时必须先倒渣。5.6 罐内铁水结盖，要通知有关人员处理后再授铁。5.7 如包内有大渣块，测温取样时要注意避开渣块以免损坏测温枪头。电炉铁水倒罐除尘工艺技术操作规程（试行）1 工艺流程1.1 除尘器清灰流程如下：主风机启动抽取倒罐产生烟气进入进风道经过进风短管进入灰斗通过导流板整流管进入滤袋内，经清灰系统分室清灰灰尘沉降于灰斗经输灰系统集中排除净化气通过出风道，经风机进入烟囱排放空1.2

11、除尘器输灰系统流程如下：除尘器灰斗埋刮板输灰机集合埋刮板输灰机贮灰仓加湿汽车运出2 操作参数与控制标准2.1 除尘器主要技术参数：项目单位参数过滤面积m25220处理风量万m3/h36入口烟气温度<120过滤风速m/min1.091.19运行阻力Pa18002200清灰阻力Pa10001400入口烟气含尘浓度g/m315出口烟气含尘浓度mg/m330提升阀压力MPa0.40.6清灰喷吹压力MPa0.20.3清灰脉冲间隔时间S8清灰脉冲喷吹时间S0.15大间隔时间h52.2 风机主要技术指标：风量 400000 m3/h 风机全压 4500 Pa转速960r/min。3 联锁条件 除尘器可

12、选择“定时”和“定阻”两种控制方式，选定控制方式后，按启动按钮，可自动启动输灰系统和清灰过程。4 操作内容4.1开机前的准备4.1.1 检查风机轴承箱油位是否正常4.1.2 检查电机轴承箱润滑油是否正常。4.1.3 检查风机轴承箱冷却水压力是否正常。4.1.4 检查除尘器各检查孔、人孔处于密闭状态，过滤室进风阀处于开位。4.1.5 检查储气罐压力及各室空气炮、喷吹管、提升阀的压力是否达到工作要求。4.1.6 检查除尘器的清灰系统、卸灰系统处于程控集中位。4.1.7 确认风机前蝶阀处于关位。4.2 风机运行4.2.1 确认风机和除尘系统具备开机条件后方可开风机。4.2.2 倒铁作业时调节风机蝶阀

13、开度，使风量满负荷且电机电流低于额定电流。4.2.3 密切观测风机、电机轴承温度和振动的变化情况，有异常情况及时处理。4.2.4 未进行倒铁作业时，适当关闭风机蝶阀角度。4.3 除尘器运行4.3.1 输灰及清灰4.3.1.1 输灰和清灰自动运行顺序：启动集合埋刮板 启动、埋刮板 5秒钟后，启动卸灰 5秒钟后，启动“1室”清灰 依次对各室按规定时间进行卸灰和清灰 直至“12室”室清灰结束、12卸灰停止后，延迟分钟，停止1、2埋刮板 再延迟分钟，停止集合埋刮板。4.3.1.2 输灰和清灰手动运行顺序：就地操作柜或电脑画面上操作，与自动运行顺序一致。4.3.1.3 埋刮板机和集合埋刮板机故障停机，要

14、立即停止卸灰。4.3.1.4 灰斗卸灰前检查灰位，最高灰位不得高于高料位报警，灰位高的灰斗先卸灰，卸灰后灰位不得低于低料位报警。4.3.1.5 贮灰仓定期放灰，不能满罐。4.3.1.6 现场操作清灰时，通过观察烟囱逐室检查布袋，发现漏灰做好记录。4.3.1.7 针对布袋破漏的除尘室，关闭进、出风阀门和反吹气源，及时更换布袋，更换后恢复进、出风和反吹气源。5 事故处理与防范5.1 灰受潮造成卸灰输灰困难现场手动开空气炮卸灰，每次埋刮板机输灰将灰槽内的灰尽可能输干净，遇堵塞输灰时可开盖用工具清理。5.2 电磁脉冲阀出现故障因电磁脉冲阀故障无法完成提升阀的开启、关闭动作，将无法对布袋除尘器进行反吹，

15、会使布袋堵塞，时间较长会结块。安排检修更换有关损坏的电磁脉冲阀和布袋。5.3 自动运行方式失灵改为手动运行方式。5.4 风机电流下降检查机前各风阀、布袋粘灰、灰斗灰位，不能出现憋风。5.5 压缩空气压力突降或断气 除尘器各提升阀会于关闭位，除尘器出口压力突然增大，风机电流减小，管道有异响时，紧急停车并通知调度室。5.6 紧急停车遇下列情形之一者可以紧急停机，并向领导汇报，与有关人员取得联系。5.6.1 电机冒烟冒火，电气线路过热。5.6.2 电机、风机发生强烈振动或有明显金属磨擦声。5.6.3 风机轴承温度超过85。5.6.4 电机电流超过额定值或电压低于额定值。5.6.5 突然停电、断水11

16、0t超高功率电弧炉除尘工艺技术操作规程（试行）1 工艺流程1.1 除尘系统流程如下:电炉®滑动烟道®水冷烟道®燃烧沉降室®水冷烟道（2800）®自然风冷器®钢制管道 - 屋顶罩 ®调节阀 轴流旋风器®长袋脉冲除尘器 上料除尘®调节阀®增压风机 ®风机®消声器®烟囱LF烟罩®调节阀®增压风机- 1.2 除尘器清灰流程如下：主风机启动抽取各吸尘点含尘气体进入进风道经过进风短管进入灰斗通过导流板整流管进入滤袋内，经清灰系统分室清灰灰尘沉降于灰斗经输灰系

17、统集中排除净化气通过出风道，经风机进入烟囱排放空中。 1.3 除尘器输灰系统流程如下：除尘器灰斗 轴流旋风器灰斗下刮板输灰机 埋刮板输灰机集合埋刮板输灰机贮灰仓加湿汽车运出自然风冷器灰斗下刮板输灰机2 操作参数与控制标准2.1 除尘器主要技术参数：项目单位技术参数1#2#过滤面积m22784028000处理风量万m3/h210210入口烟气温度<120<120过滤风速m/min1.251.311.251.29运行阻力Pa<1600<1600清灰阻力Pa1000140010001400入口烟气含尘浓度g/m31515出口烟气含尘浓度mg/m33030清灰喷吹压力MPa0.

18、20.40.20.4提升阀压力MPa0.40.60.40.62.2 风机主要技术指标：风量： 1050000 m3/h（加料期）850000 m3/h（冶炼期）风机全压：5000Pa（加料期） 6000Pa（冶炼期）转速：730r/min。2.3 烟气温度控制要求：电炉烟气（1400）水冷滑套（1000）水冷烟管燃烧沉降室（1000）水冷烟管（600）自然冷却器（280）屋顶罩（80）水平轴流旋风器（排烟<120）混风阀（上限115）长袋脉冲除尘器外排3 联锁条件3.1 除尘器可按设定的清灰周期自动启动低压脉冲逐室逐排滤袋进行清灰；按设定的卸灰周期自动启动卸灰阀逐个灰斗进行卸灰。3.2

19、除尘器前温度与混风阀联锁当烟气温度> 115时，混风阀自动打开，自外界吸入冷空气降低烟气温度。当烟气温度<115时，混风阀自动关闭。3.3 阀的控制 0#与1#阀的控制： 0#由电炉主控室根据冶炼程序、炉前负压等自动控制；1#阀与0#阀联锁，当0#阀关小时，1#阀开大，反之则关小1#阀。4 操作内容4.1开机前的准备4.1.1 检查稀油站油位正常，油冷却器水冷却系统给水正常。4.1.2 选择并启动稀油站油泵（另一台备用），确认油泵的倒换联锁有效。4.1.3 检查风机轴承箱油位是否正常，电机轴承箱油位是否正常。4.1.4 检查除尘器各检查孔、人孔处于密闭状态，过滤室进风阀处于开位。4

20、.1.5 检查储气罐压力及各室空气炮、喷吹管、提升阀的压力应达到工作要求4.1.6 检查除尘器的清灰系统、卸灰系统处于程控集中位。4.1.7 确认吸尘点和管道切断阀处于开位，风机前蝶阀关闭位。4.2 风机运行4.2.1 确认风机和除尘系统具备开机条件后，接调度通知开启风机。4.2.2 开启LF炉增压风机和上料系统增压风机，适当控制调节风门开度，使风量满负荷。4.2.3 密切观测风机、电机轴承温度和振动的变化情况，有异常情况及时处理。4.3 除尘器运行4.3.1 输灰及卸灰4.3.1.1 输灰联锁自动开机顺序：斗式提升机集合机埋刮板机输灰联锁自动停机顺序：埋刮板机集合机斗式提升机输灰系统手动停机

21、按联锁顺序操作。4.3.1.2 自动卸灰：埋刮板机运转后各仓室卸灰阀间隔60秒后依次卸灰。 手动卸灰：一台埋刮板机每次开一个卸灰阀卸灰。4.3.1.3 埋刮板机和斗式提升机故障停机，要立即停止卸灰。4.3.1.4 灰斗卸灰前检查灰位，最高灰位不得高于高料位报警，灰位高的灰斗先卸灰。卸灰后灰位不得低于低料位报警。4.3.1.5 贮灰仓定期放灰，不能满罐。4.3.2 布袋清灰4.3.2.1 自动运行方式下，可按时间、压差或混合清灰方式逐室进行低压脉冲清灰。4.3.2.2 自动或手动方式清灰，按设定程序操作，按过滤、脉冲、沉降过程操作，除尘器两个脉冲之间的间隔为 10 秒，每个脉冲的时间长度为0.1

22、5S。4.3.2.3 每班现场进行两次布袋清灰，时间为白班7点、13点，中班17点、20点，夜班1点、5点，每次按清灰的程序步骤逐室进行，其它时间自动清灰。自动清灰失灵，每小时现场清灰一次，按程序步骤逐室进行。4.3.2.4 现场操作清灰时，通过观察烟囱逐室检查布袋，发现漏灰做好记录。4.3.2.5 针对布袋破漏的除尘室，关闭进、出风阀门和反吹气源，及时更换布袋，更换后恢复进、出风和反吹气源。5 事故处理与防范5.1 灰受潮造成卸灰输灰困难现场手动开空气炮卸灰，每次埋刮板机输灰将灰槽内的灰尽可能输干净，遇堵塞输灰时可开盖用工具清理。5.2 电磁脉冲阀出现故障因电磁脉冲阀故障无法完成提升阀的开启

23、、关闭动作，将无法对布袋除尘器进行反吹，会使布袋堵塞，时间较长会结块。安排检修更换有关损坏的电磁脉冲阀和布袋。5.3 自动运行方式失灵改为手动运行方式。5.4 风机电流下降检查机前各风阀、布袋粘灰、灰斗灰位，不能出现憋风。5.5 压缩空气压力突降或断气 除尘器各提升阀会于关闭位，除尘器出口压力突然增大，风机电流减小，管道有异响时，紧急停车并通知调度室。5.6 紧急停车遇下列情形之一者可以紧急停机，并向领导汇报，与有关人员取得联系。5.6.1 电机冒烟冒火，电气线路过热。5.6.2 电机、风机发生强烈振动或有明显金属磨擦声。5.6.3 风机轴承温度超过85。5.6.4 电机电流超过额定值或电压低

24、于额定值。5.6.5 润滑油系统大量漏油。5.6.6 主、付油泵失灵。5.6.7 突然停电、断水。110t超高功率电弧炉炼钢工艺技术操作规程（试行） 1 电弧炉炼钢工艺流程装料送电兑铁水吹氧加入渣料测温取样升温出钢（合金化） 2 电弧炉技术性能及工艺参数2.1 设备及技术性能天津钢铁集团有限公司超高功率电弧炉炼钢系统由瑞士康卡斯特公司设计，它使用和装备了国际上一系列先进工艺技术和设备，如大容量变压器有载调压、铜钢复合导电横臂、水冷炉壁、水冷炉盖、炉盖第四孔除尘、高位料仓连续加料、偏心炉底出钢等，并配备有水冷的CONSO多功能氧枪和自耗式CONSO碳粉喷枪。电弧炉炼钢的主要任务是废钢的熔化、造渣

25、、钢水的脱碳、脱磷、钢水温度和成分的调整等，按工序质量控制要求向炉外精炼工位提供合格钢水。2.2 主要技术参数2.2.1 炉体项目单位技术指标公称容量t110容积m3127出钢量t100120留钢量t1015上部炉壳直径mm6600上部炉壳高度mm2750下部炉壳直径mm6500下部炉壳高度mm2300电极直径mm610电极行程mm4700炉体倾角度-15+22炉盖行程mm550出钢口直径mm160极心圆直径mm1250熔池高度mm10202.2.2变压器项目单位技术指标变压器额定容量MVA80+20%二次电压V7001150二次电流A44KA+20%抽头级数级172.2.3 CONSO喷枪项

26、目单位技术指标CONSO氧枪最大氧气流量Nm3/h2500×6CONSO氧枪最大天然气流量Nm3/h610×6CONSO碳枪粉剂流量kg/min50×3注：CONSO喷枪角度：43°±33 主要原料技术条件3.1 铁水3.1.1 化学成分要求见下表元素CSiMnPS成分3.50.800.800.100.0503.1.2 铁水温度1200。3.2 生铁块元素CSiMnPS成分3.50.800.800.100.0503.3 废钢3.3.1 质量及外形尺寸要求废钢质量及分类按GB4223-2004执行，其规格要求如下：废钢分类厚度（mm）长×

27、;高×宽（mm）单件（Kg）中切重废15600×400×4005800中废6800×400×3003600小型41000×400×3001400统料21000×400×400300轻废21000×400×400300堆比重：0.7t/m3块度严格按以上标准执行，其中统料及轻废尺寸可适当放宽，但长度不允许超过1500mm。3.3.2 对废钢的要求废钢表面应清洁少锈，废钢不得沾有大量泥沙、炉渣、耐火材料、水泥等，废钢中不得混有铅、锡、砷、铜等有色金属。不得混有密闭容器、易燃物、爆炸物和毒品

28、，以保证安全生产。3.4 工业气体3.4.1 氮气纯度：99.9%的工业氮气，入厂压力符合要求。3.4.2 氧气纯度：99.6%，氮气含量20ppm，入厂压力符合要求。3.4.3 天然气热值：8500 kcal/m3，入厂压力符合要求。3.4.4 氩气纯度：99.9%，氧含量10ppm，入厂压力符合要求。3.4.5 转炉煤气热值：1800 kcal/m3，入厂压力符合要求。3.4.6 压缩空气要求：干燥、无油、无杂物，入厂压力符合要求。3.5 石灰及轻烧白云石质量要求名称粒度mm成份要求（%）其他CaOMgOSiO2SP石灰5-308055.00.10.02干燥无油，粒度超过上下限比例各不大于

29、5%轻烧白云石5-30305.00.020.043.6 铁合金质量要求种类主要成分CMnSiCrVNbBMoTiPSFeMn68C7.07.065-722.50.250.03FeMn78C2.02.075-821.50.200.03FeSi75-A0.174.0-80.00.0350.02FeMn68Si181.865-7217-200.100.04FeCr55C0.250.252.0600.040.03FeV50-A0.42.048-550.060.04FeB18C0.5-A0.54.017-190.100.01FeNb60-A0.041.02.060-700.040.03FeMo60-A0

30、.11.060-650.040.08FeTi30-A0.14.525-350.050.03注：未涉及铁合金符合国标要求。4 操作控制原则4.1 冶炼配料操作原则4.1.1 根据钢铁料（包括铁水）资源情况以及钢种的质量要求，配料部门按相应的钢种工艺操作要点配料。4.1.2 配料的基本原则4.1.2.1 满足各钢种对残余元素及微量元素的技术要求。4.1.2.2 合理布料，料篮底部装入一层轻薄料，减轻重型废钢对炉底的冲击。4.1.2.3 重型废钢布置在下部位置，防止塌料造成电极折断。4.1.2.4 在保证废钢质量的情况下，经济选择配入的钢铁料种类，降低制造成本。4.2 装料4.2.1 装料前要核对料

31、篮号，确认和调度通知一致时方可装料。4.2.2 执行两篮料冶炼方案时，第一篮料熔化70%-90%后，方可加入下一篮料，以免过早加入造成料高。4.2.3 装料后炉沿上散落的废钢要清理干净，避免因炉盖不平损坏提升机构和折断电极。4.2.4 如遇料高，必须用料篮压料后方可旋入炉盖。严禁用炉盖推料，压料时要有专人指挥，防止天车脱钩。4.3 兑铁水4.3.1 设计的铁水入炉比例为30%、35%、40%三种，正常情况下加入铁水比例不低于30%。4.3.2 兑铁水的毛重（包括铁水铁水包）要小于100t（铁水包重量在40t左右），以保证天车安全。4.3.3 兑铁水前对炉门处废钢进行清理以方便进行兑铁水操作。4

32、.3.4 兑铁水要有专人操作，通过兑铁车向电炉兑铁水时要“稳、准、安全”。兑铁水时，冶炼电耗必须低于8000kwh，如无法保证，则须停电兑铁水。4.3.5 特殊情况下可用天车顶兑，但要加强对设备的监护。4.4 供电操作4.4.1 供电的基本原则：起弧时选择中等电压，以保持相对稳定的电弧燃烧，对废钢快速穿井，防止强烈电弧对炉盖的辐射。通电1-2min后电弧被屏蔽，增大电压提高供电功率，加速熔化。待废钢熔化70%左右时，炉内剩余的废钢不足以屏蔽电弧，为保护炉衬，减少能量损失，适当降低电压和功率水平。4.4.2 供电操作可由计算机根据供电曲线自动控制。不满足自动控制条件时，也可选择手动控制供电操作。

33、如果电极穿井回升后频繁出现水冷块温度高报警，降低电压和功率水平。4.5 喷吹系统4.5.1 CONSO喷吹系统工作原理4.5.1.1 CONSO氧枪在工作状态时有七种模式，分别是：引燃火焰、低功率火焰、全功率火焰、预喷枪火焰、超音速喷射火焰、防喷溅火焰和吹扫模式。4.5.1.2 CONSO碳枪以压缩空气为载体将碳粉喷入炉内，碳粉的流量可以通过三步（低强度、中强度和高强度）进行调节，输送压缩空气的流量相应变化。不喷碳时，压缩空气继续吹扫喷碳管路，防止堵塞，流量略低于用于输送碳粉的压缩空气流量。冷却气体（压缩空气）在喷碳口的环形部分进行循环，其流量是固定的。4.5.2 加料或炉盖抬升/旋开时，CO

34、NSO氧枪自动选择为防喷溅模式。4.5.3 CONSO喷枪的启动时刻、火焰类型的选择是计算机根据废钢的单位能耗自动变化的。4.5.4 熔化初期，CONSO氧枪自动选择为烧嘴模式，快速加热氧枪周围的废钢。4.5.5 当冶炼电耗增加到某一预设值时，氧枪的氧气、天然气流量自动变化。4.5.6 当冶炼电耗继续增加到另一预设值时，CONSO氧枪开始以超音速方式喷吹氧气，以完成钢液脱碳及搅拌任务。4.5.7 熔清后，根据泡沫渣情况向熔池喷吹碳粉，进行埋弧操作，以提高电能利用率，加快传热速率。可采用计算机自动控制方式向熔池喷入碳粉，也可手动干预，采取间歇方式喷吹碳粉。4.5.8 加料或停电时间较长时，氧枪自

35、动转至吹扫模式，减少气体消耗。4.6 渣料的加入4.6.1 每篮料熔化期间，电极穿井回升或送电35分钟后开始加入石灰造渣。4.6.2 石灰加入量在45kg/t（出钢量），每炉的石灰加入量结合钢种要求进行适当调整。4.6.3 熔化期加入石灰总量的70%，取样、流渣后再补加30%的石灰。4.6.4 视炉渣情况适当加入300-500 kg轻烧白云石，以增加渣中MgO含量。4.6.5 熔清后，如果泡沫渣效果不好，可喷碳调整。4.7 终点成分和温度的控制4.7.1 为保证测温取样有代表性，取样避开氧枪喷射区域。4.7.2 取样操作在熔池温度1560时（熔清后）进行。4.7.3 熔清碳低，随时监测熔池温度

36、；熔清P高，应及时放渣，补加石灰，必要时停电处理。4.7.4 熔清碳高同时磷高，必须抓住低温有利时机先去磷，然后进行脱碳操作；熔清碳低磷高时，应采用换渣操作，重造新渣。降低供氧强度，增大碳粉喷吹量。4.7.5 升温操作：根据渣面高度调整碳粉喷入量，进行长弧操作，以加快升温速率。参考升温速率为10/min。4.8 出钢操作4.8.1 出钢条件4.8.1.1 出钢终点成分符合钢种冶炼操作要点要求。4.8.1.2 钢水温度符合钢种冶炼操作要点要求。4.8.1.3 钢包准备就绪。4.8.2 脱氧合金化及渣料的准备4.8.2.1 根据钢种要求，提前计算好各种合金的加入量。合金加入量的计算公式如下：钢水量

37、（kg）×（目标成分%残余成分%）合金元素含量%×合金收得率%合金加入量（kg） =4.8.2.2 按文件规定的钢种目标成分准备好脱氧剂和渣料。4.8.2.3 合金汇总斗中物料准备顺序为脱氧剂、合金、增碳剂、造渣材料。4.8.3 出钢4.8.3.1 出钢前将钢包称重计数器清零，并打开钢包底吹氩阀门。各项条件都具备时，打开出钢口插板，开始出钢。4.8.3.2 出钢至1/4-1/3时，开始加入脱氧剂、合金及渣料，保证在出钢至3/4前加完。4.8.3.3 出钢时，必须控制好炉体倾动角度，确保出钢顺利平稳，密切观察出钢计数器及钢流，达到计划出钢量或下渣时立即回倾炉体。4.8.3.4

38、 出钢后确认氩气畅通，并保持氩气流量，钢包开出后用天车将钢包吊走。4.8.3.5 保证无渣出钢，如出钢大量下渣必须进行倒渣处理。4.8.3.6 出钢完毕，快速回倾炉体，清理出钢口周围的熔渣，关闭插板，向出钢口灌注填充砂。4.9 炉体检查与维护操作原则4.9.1 出钢口的更换 如出钢时间1.5min，必须更换出钢口。4.9.2 炉衬检查与修补热喷补要掌握“高温、快补、薄补”的原则。其顺序是“先炉门、渣线，再侵蚀严重部位”。4.9.3 炉底检查与修补当炉底测温点温度显示350时，必须出净钢水观察炉底。当局部出现深度100mm的凹坑时，则要进行热补。4.10 新炉底第一炉冶炼操作4.10.1 冶炼前

39、炉底铺垫钢板，防止废钢强烈冲击炉底，损坏炉型。4.10.2 不能冶炼技术条件严格的特殊钢种。4.10.3 严格按新炉底配料方案进行废钢配料，不能进行兑铁水操作。4.10.4 喷吹系统采用手动方式，CONSO氧枪在废钢加齐后方可使用。4.10.5 加入第二篮料后应停电30分钟以上烧结炉底，然后继续冶炼。4.10.6 出钢前，在出钢吊包位旁准备好备用包、余钢槽。4.10.7 如需出净炉底，在出钢操作前从炉门处预先放出一些炉渣，减轻出净炉底时的负担。4.10.8 其它操作与正常冶炼时相同。110吨LF炉工艺技术操作规程（试行） 1 LF处理流程电炉出钢LF工位接吹氩管测温取样加热造白渣合金微调吹氩搅

40、拌喂丝软吹停氩加覆盖剂VD处理/连铸2 LF炉主要设备参数2.1 变压器项目单位技术指标额定容量MVA20+20%一次侧电压KV33二次侧电压范围V225314380 （13级有载调压）二次电流A33888最大电流A433022.2 钢包项目单位技术指标包壳上口外径mm3590钢包总高mm4500自由空间高度mm800钢包透气砖数量块2额定容量t1102.3 炉盖项目单位技术指标炉盖形式管式水冷炉盖炉盖直径mm3800炉盖总高mm约2000炉盖升降行程mm4502.5 电极升降装置项目单位技术指标电极直径mm450电极极心圆直径mm750电极行程mm2700最大提升速度mm/s150电极导电臂

41、铜钢复合结构升温速度/min42.6 钢包车项目单位技术指标最大承载能力t200行走速度m/min2-202.7 氩气系统：项目单位技术指标氩气压力MPa0.20.6事故状态氩气压力MPa1.6最大氩气耗量NL/min4002.8 加料流程料仓称量斗可逆皮带溜槽LF3 操作前的检查和准备3.1 检查确认各种开关、按钮正常，计算机无故障。3.2 确认工作介质满足使用要求3.2.1 水冷炉盖冷却水进水正常，压力0.40.5MPa、温度、流量符合要求。3.2.2 氩气压力正常，大于0.8MPa。3.2.3 液压介质正常，系统压力16MPa。3.2.4 压缩空气工作压力0.8MPa。3.3 检查电极长

42、度是否够用，必要时进行滑电极或接电极。3.4 确认报警点正常无报警。3.5 确认加料系统正常。4 LF炉用主要原材料4.1 氩气氩气纯度99.9%，水分20ppm，管道压力0.8-1.5MPa。4.2 增碳剂4.2.1 化学成分成分C%灰分%水分%P%S%含量944.20.50.080.24.2.2 粒度：2-10mm，小于2mm和大于10mm的比例各不大于5%，最大粒度不大于12mm。4.2.3 符合环保要求，成分均匀，干净无杂质。4.3 铝线4.3.1 化学成分：Al99%4.3.2 规格型号：直径12-13mm，单重305g/m。4.4 硅钙包芯线4.4.1化学成分成分Si%Ca%Al%

43、C%P%S%含量55-65301.52.00.050.094.4.2 规格型号： 直径13mm ，芯粉重量：220±20g/m，钢板厚度：0.4±0.05mm；芯粉密度均匀、表面光洁无锈。4.4.3 包芯线应包覆牢固、不开缝、不漏粉、不折线、无虚包空包。4.5 造渣料种类主要成分粒度mm预熔性精炼渣CaO 50-55； Al2O3 35-40； SiO26.0；530石灰CaO 80；活性度1801040高铝钒土熟料Al2O3 801040萤石CaF280； SiO218.5；S%0.20 ；P %0.081040碳化硅SiC70； C155mm电石粒CaC250%144.

44、6 铁合金种类主要成分CMnSiCrVNbBTiPSFeMn68C7.07.065-722.50.250.03FeMn78C2.02.075-821.50.200.03FeSi75-A0.174.0-80.00.0350.02FeMn68Si181.865-7217-200.100.04FeCr55C0.250.252.0600.040.03FeV50-A0.42.048-550.060.04FeB18C0.5-A0.54.017-190.100.01FeNb60-A0.041.02.060-700.040.03FeTi30-A0.14.525-350.050.03注：未涉及铁合金符合国标要求

45、。5 精炼工艺5.1 钢包就位钢包就位后，人工接通底吹氩气管，进行预吹氩。5.2 钢包入处理位钢包入处理位，降下水冷炉盖，吹氩 3min 后，对钢水进行测温取样。5.3 送电加热5.3.1 送电初期采用高二次电压恒功率快速化渣。5.3.2 化渣后采用大电流快速升温。5.3.3 送电后期降低输入功率控制钢水温度。5.4 造渣5.4.1送电后，待渣壳化开时，由高位料仓系统分批加入造渣料，渣料加入的间隔时间5min，每批料渣的加入量300kg，渣料的加入总量根据钢水硫含量及成品硫要求而具体确定。5.4.2 造泡沫渣5.4.2.1 形成液体渣区后，分批向炉内加入脱氧剂造还原渣，并使渣层形成泡沫，有利于

46、埋弧加热。电石每批加入量不宜过多以防溢渣。5.4.2.2 精炼过程分批少量加入还原剂，保持炉内还原性气氛，尽快形成白渣，以便脱氧脱硫。待白渣形成后方可加入合金料进行成分调整。5.5 钢水成分控制5.5.1 合金加入量的计算公式钢水量(kg)×（目标成分实际成分）% 合金含量%×合金收得率%合金加入量（kg）=5.5.2 合金元素收得率见表1表1 合金元素收得率元素NiMoMnCrSiCVNbAl收得率%100100959595959595705.5.3 各钢种成分必须按规定目标值控制且上铸机连浇的上下两炉钢间的成分偏差不能超过规定范围。5.5.4 加合金期间应停电不停氩，合

47、金加入5min后方可取样分析。5.5.5 若成分未进入规格要求，通过二次加入增碳剂、合金将成分调至钢种冶炼要求。5.5.6 氩气调节接通吹氩管后分三期吹氩：送电前期为预吹氩阶段，时间不少于3min；送电冶炼正常吹氩阶段；钢包出加热位软吹（以钢液涌动不露钢液面为准）阶段，时间执行操作要点要求。具体流量控制如表2：表2 氩气流量控制期间预吹正常送电软吹流量（NL/min）50-300100-30050200压力（MPa）0.20.60.30.60.10.35.5.7 温度控制5.5.7.1 对不须VD炉处理的钢种，LF炉温度控制如表3表3 温度控制要求项目低碳钢中碳钢高碳钢开浇炉（）TL+(708

48、5)TL+(6580)TL+(5570)连浇炉（）TL+(6570)TL+(6075)TL+(5065)注：TL 为冶炼钢种的液相线温度5.5.7.2 对须经过VD处理的钢种，LF温度控制比不经VD处理的品种:第一炉+50,连浇炉+40。5.6 喂丝处理5.6.1 依据钢种要求选择喂丝线种类。5.6.2 喂丝速度设定5m/s(300m/min)，喂入量按操作要点要求执行。5.6.3 喂丝机参数喂丝直径最大19mm（铝线）913mm（内芯）同时喂丝条数2条5.7 软吹处理喂丝后钢水采用弱搅拌，氩气流量控制在50200NL/min，压力0.20.4MPa，以钢水不裸露为宜，软吹时间必保操作要点要求

49、时间，如进VD炉的钢种按相应的要点进行喂丝。5.8 添加覆盖剂钢包离站上连铸机前，须加足够的覆盖剂，以钢液面不裸露为宜。110吨VD炉工艺技术操作规程（试行）1 VD处理流程LF出钢VD工位接吹氩管测温取样抽真空保持真空度破坏真空测温取样（定氧、定氢）喂丝停氩加覆盖剂连铸2 VD系统组成VD真空罐主要由真空系统、水与介质分配系统、电气设备、基础自动化与监视系统、液压小车、除尘系统、快装锅炉系统等组成。3 VD装置主要设备及参数3.1 VD相关参数项目单位技术指标VD布置方式双罐位高架式额定容量吨110处理钢水量t90110极限真空度Pa25工作真空度Pa67真空泵抽气能力kg/t 270（ 67Pa时）真空抽气时间min6平均处理周期min36真空罐数量个2真空罐直径mm6000真空罐高度mm6200真空罐盖外部直径mm6150真空罐盖内部高度mm165