副提绞车安装施工安全技术措施

1、副提绞车安装施工安全技术措施 一、        工程概况 袁店二矿井位于安徽省涡阳县境内，隶属于淮北矿业集团公司，制定生产能力90万吨/年，立井开拓，工业场地内有主、副、风井三个井筒。其中主井井筒掘砌工程经招投标由我处中标负责施工。制定采纳一台2.5m绞车和一台3.5m绞车组成双提升系统。2.5m绞车型号为2JK-2.5，各项准备工作已经就绪，可以进行安装。为保证安装工作的安全、优质、高效，特编写本措施以指导施工。 二、        编制依据 本措施依

2、据煤矿安全规程、煤矿安装工程质量检验评定标准等相关资料编制。 三、        施工步骤 1. 机械部分 1. 施工前的准备；2主轴装置的安装；3减速器的安装；4盘形闸、液压站的安装、管路配置及其它安装。 2. 电气部分 1.     工前的准备；2主电机的安装3电气设备安装；4电缆的敷设及安装；5电气试验，继电器整定。 a、 机械部分 1、        

3、0; 施工前的准备 检查基础质量，基础必须没有裂痕、空洞、外露钢筋和其它缺陷。用小锤敲打声音应清脆，不喑哑。用凿试时应不崩塌散落。设备基础达到制定要求后，安装工作即可进行。先由测量人员在绞车基础上测出四个基准点，悬挂十字中心线，按照安装图纸核验基础。检查基础位置、标高、预留地脚螺栓孔的深度、相对位置是否与制定相符，发现问题及时处理，按照绞车图纸盘点设备，列出缺损件，及时加工或外购。 剁出垫铁位置，清理基础，操平找正。 2、主轴装置的安装 主轴装置包括滚筒主轴，轴承座。主轴的吊装方法：施工中需绑扎人字抱杆，人字抱杆选用四根159×6的钢管，两根一副，长L7000mm，分别立于主轴两端，

4、用12钢丝绳绑扎，下脚垫牢，上端用钢丝绳和1T手拉葫芦将两端抱杆连成一体，钢丝绳四根分别向四边拉出，固定于预埋的地锚上，利用手拉葫芦调整抱杆站立角度，进行主轴起吊。 首先剁主轴承基础：剁基础时，垫铁位置标高及水平要基本相符，用水平尺进行检查，垫铁间距应符合安装规程，基础表面进行打磨并清理干净。摆放好主承座后，利用水平仪或水平管，依据基础上的十字中心对其进行操平找正，提升机安装前测量人员必须复查井筒中心线，安装人员对提升机基础进行全面校对，安装用的垫铁与材质、斜与平垫铁的规格见下表：               类 别 斜垫铁

5、 平垫铁 粗度 L b c a 材料 l b 材料   一 斜1 100 50 3 4 低 碳 钢 平1 90 60 低碳钢或灰铸铁 二 斜2 120 60 4 6 平2 110 70 三 斜3 140 70 4 8 平3 125 85   1平垫铁厚度h可按需要和材料决定，但铸铁的厚度最小为20，一般碳素钢平垫的厚度最小为10 2斜垫铁应与同号平垫铁配合使用，即“斜1配平1， “斜2配平2，依此类推 3垫铁布置在地脚螺栓的两侧，相邻两垫铁组间距为5001000mm，垫铁的总安装高度不少于60mm，每组垫铁层数为3层，垫板露出设备底座边缘1030mm，斜垫铁露出设备底座边缘

6、1050mm。 4主轴、减速器、电动机、制动闸下的垫铁必须垫稳垫实，放置垫铁的基础必须经过研磨，垫铁与基础的接触面积应不少于60%。 然后，将主轴装置调整到位，利用十字中心线和垂球对滚筒进行准确操平找正，大轴的操平可用柜式水平仪置于主轴上进行，在滚筒内部，中心对称选择两点，假设水平仪气泡正反偏差一样即为水平。主轴的水平调整可以通过主轴承梁下的垫铁调整来实现。操平找正后，即可进行刮瓦，刮瓦时要求一遍狠、二遍稳、三遍准，刮瓦次数越少越好。刮瓦时，应先用塞尺测量轴颈与轴瓦的间隙，然后将轴颈表面涂上一层薄薄的显示剂，紧固好防止窜动的压板螺栓，在滚筒上缠绕56圈1/2钢丝绳，利用预先安装的调度绞车将轴正

7、反转23周，吊起主轴，看轴颈与轴瓦的接触状况后进行刮研，刮研时要设专人，中途尽量不换人。 在起吊和下落时注意主轴不要碰伤轴瓦，下落之前要将轴颈和轴瓦擦拭干净，以防杂质损坏轴瓦。 刮瓦之后，下瓦的接触弧面角以60°120°为宜。在接触面内每25×252接触点不少于6个点，下瓦的接触点应中间向两端逐渐变疏，但接触面和非接触面之间不应有显然界限，接触长度不小于轴瓦宽度的2/3。达到要求后还应在上、下瓦上开出十字交叉型的油槽与油口相通。 3、减速器的安装 主轴装置安装好以后，即可进行减速器的安装。安装之前先把上盖拆开，将齿轮吊出并用枕木垫于减速器箱体上，具体检查各齿轮，轮

8、轴等部件，观察外观有无裂痕及齿轮啮合状况，及时改换不能使用的部件。 检查、清理减速器可与剁垫铁基础同时进行，垫铁使用与主轴装置相同，减速器刮瓦方法同主轴装置，高速轴下瓦每25×252接触点不少于12个点。减速器的操平找正依据主轴的半联轴器，找正低速轴齿轮联轴器来实现。 减速器安装完毕后，逐级检查齿轮啮合状况，清洗齿轮箱，用面粉沾去污物、碎角，并做好记录，安装好箱体的管路，再盖上盖。 4、盘形闸制动器及液压站的安装 1、          安装前将制动盘清洗干净，无损伤及变形。 2、 &

9、#160;        盘形闸应按提升机制动盘操平找正，并要求： 1            同一副闸瓦与制动盘两侧的间隙应一致，其偏差严禁超过0.1，检验方法：用塞尺检查。 2            闸瓦的平均磨擦半径，必须等于或略大于制定的平均磨擦半径，检验方法：尺量检查。 3  &#

10、160;         各制动器制动缸的对称中心在铅垂面内的重合度，严禁超过3。检验方法：拉线、尺量检查。 4            盘式制动器，制动盘的端面跳动严禁超过0.5mm。 5            同一副制动器的两个闸瓦工作面的平行度不应超过0.3mm。 6  &#

11、160;         同一副制动器的支架端面与制动盘中心线的平面间距，其同意偏差为±0.5，且两侧间距的偏差方向应对应。 7            制动器的支架端面与制动盘中心的不平度不大于0.2。 8            闸瓦与制动盘的接触面积不小于60，并应分布均匀。 3、液压站

12、安装之前，应先吊起上部阀组件，清洗油箱，具体检查各部件的安装位置。液压站的安装标高以盘形闸最高制动油缸中心线的标高为基准，盘形闸安装之前，应先将各油缸拆下清洗干净，液压站基础的操平找正应以主滚筒制动盘为基准。 盘形闸液压管路各油管接头应进行酸洗并用清水和压缩空气冲洗，管路配制应圆缓以减少管路压力，并力求整齐美观。 液压站的调试应达到： 制动手把在全制动位置时直流毫安表必须接近于零，制动油残压必须小于0.5MPa。管道接头处在0.7Mpa油压下，严禁漏油。 其余机械安装部件较简单且重量较轻，在此不做详述。 b、 电气部分 1、施工前的准备 施工前应认真校核各种电气图纸，包括电气设备布置

13、图、电气控制原理图、电气安装接线图、设备出厂说明书及其它技术文件，对各台设备元件进行清扫、检查、测试，并做好记录，列出缺损件清单及时申报购置及改换。 2、电气设备的安装 包括电动机、高压开关柜、高压换向器、磁力站、电阻的安装。 1           主电机的安装 主电动机运至现场后，应进行检查，电动机铭牌上的型号、容量、电压、转速等技术数据是否符合制定要求，电动机的外壳、铁芯、绕组、轴、滑环、轴承座、轴瓦等有无损坏和锈蚀，其余零部件是否完好，所有紧固件有无松动脱落，绝缘电阻的测量可用高压摇表测

14、试，测试优良后进行安装，以减速箱高速轴轴心线作为主电机的安装标高，调整定子与转子间空气隙，转子轴向窜动量，电动机底盘安装前将基础表面剁平，装上地脚螺栓，将垫铁布置在基础支承面上，垫铁布置间距：在负荷集中处，约为300mm，其它地方为400700mm，同时每块垫铁应伸出底盘3050mm。轴承座的安装与调整：首先应清洗，检查轴承座和轴瓦，用汽油或溶剂清洗轴承座的内腔，不应留有脏物，不应有砂眼和裂痕，检查各结合面是否结合紧密，用塞尺检查，间隙不得大于0.03mm。最后检查底盘安放轴承座处，不应有伤痕和凹凸不平，地脚螺栓孔，销孔应干净。 用塞尺测定子与转子间的间隙，在电机前后两端上、下、左、右各点定子

15、与转子间的空气隙，其最大值与最小值之差不得大于平均的10，否则应改变定子的位置或高度来达到要求。 测量转子轴向窜动量规定：向一侧窜动量不应超过2mm，向两侧窜动量不应超过4mm。 2电气设备的安装 各电气设备在核实基础后，可分别就位进行操平找正后固定下来。电缆支架电阻架等预先埋好，二次浇灌后再进行安装，电阻采纳10mm 的紫铜圆进行连接，连接必须紧固，防止电机运转时打火。设备的接地，应严格按要求施工，其间的连接接地采纳焊接，与设备的连接可采纳焊接或螺栓连接。 3电缆的敷设及安装 清扫干净电缆沟内杂物，先敷设高压电缆，拐弯平滑，接线整齐美观，放控制电缆时应标号清楚，准确，电缆标明去向，

16、方便以后的维护，并按实际长度截取，动力电缆应做好电缆头后再做试验。 4电气试验和继电器整定 电气试验和继电器整定，应在试空盘之后进行，先从低压试起后做高压试验。好发现材料、设备不合格，应及时提出以便于改换。 电气试验的项目及要求： 1、          电动机 绕组绝缘电阻：定子不小于6M，转子不小于1M 定子绕组交流耐压试验：V试11KV 定子绕组直流耐压泄露电压大于15KV 2、   高压开关柜 绝缘电阻：可动部分大于1000M 操作线大于1M 交流耐压试验：V试32KV 绝缘油

17、试验：V试25KV 隔离开关耐压试验V试32KV 隔离开关绝缘电阻不小于1000M 互感器交流耐压试验电压V试28KV 2、          高压换向器 高压部分绝缘电阻：用2500V摇表测量绝缘电阻不低于100M 用500V摇表测量绝缘电阻不低于1M 交流耐压试验：V试21KV 3、          4、         

18、  动力电缆试验：低压电缆不小于10M，高压电缆为600M 5、           接地极的接地电阻小于10 6、           磁扩大器开闸最大电流I=250mA、给定电流I给=40mA、测速反馈电流I测=80mA 四、        试车、上绳喷漆 提升机安装完毕后，必须进行空载试车，空载试运转应注意以下几

19、个方面： 1、          空车试运转时间为8小时正反转连续运转各4小时。 2、          试车前，须将深度指示器传动装置与主轴断开，以免碰坏减速开关、过卷开关和自整角机限速装置上的零件。 3、          主轴装置运转平稳，主轴承温升不超过20。 4、    

20、0;     减速器在空运转时，运转应平稳，不应有周期性冲击声，各轴承温升不超过20，各密封处不得渗油。 5、          贴磨各闸瓦接触面应达到闸瓦全面积的60，贴磨方法：                        i. 

21、60;            贴磨前，先将制动盘用热肥皂水清洗干净。                      ii.              猜测贴闸皮时的

22、油压值。                   iii.              猜测各闸瓦加衬板的厚度。 iv.        启动电机进行磨运转，贴磨正压力不宜过大，略比贴闸皮时的油压低342，并随时注意制动盘温度不超过80，

23、以免损坏制动盘表面光洁度，超温时应停止贴磨，待冷却后再运转，依次断续运转，卸开闸瓦检查接触面积。 为防止制动盘出现沟纹，在贴磨过程中还应随时注意观察制动盘的表面状况，如发现金属微粒，附在制动盘上时，必须及时清除并相应将闸瓦取下检查，如发现金属粒子嵌入闸瓦时应清除干净，按此方法直到闸瓦贴磨到规定的接触面积要求为止。 6、          安全制动空行程不超过0.3S秒。 7、          连续全速运转，正反方向

24、各4小时，全面检查各部件有无异状，并排除。 试车时要有专人指挥，专人记录和安全监督，试车可分为空试电盘，空试电机，空试绞车，重载试车四个阶段，试车时间不得小于24小时，试车期间需对各阶段电机定子、转子电流等各部分温升做记录，同时做好如下调整和检查工作： 1.     整深度指示器上各开关位置 2.     调整闸瓦间隙 3.     调整制动油压和毫安表数值 4.     做脚踏紧急制动试验 5.   &#

25、160; 检查各部轴承，线圈温升 6.     检查各油管路是否泄漏或堵塞现象 7.     检查各部件运转声音是否正常 试车期间如发现问题，应及时处理，否则不能进行下阶段试车，提升机运转正常后，将各部件上的灰尘和锈斑，油渍擦拭干净，即可按要求进行喷漆。要求喷漆均匀、美观大方。关于如联轴器、皮带轮、起重吊环等需标识的零部件，要涂刷红色油漆，最后将工作现场清扫干净。 试车完毕后进行上绳，上绳前应依据滚筒直径、钢丝绳长度将余绳用铁丝绑扎在滚筒上。绞车在缠绳过程中应以不大于1m/s的速度运行，并做到信号明确。 五、安装期

26、间劳作组织配备表及工期安排     工种 机电负责人 技术员 机修 电工 起重 电焊 安检员 人数 1 2 6 6 2 1 1 1机械部分                  (二) 电控部分 施工前的准备1天              施工前的准备1天   主轴装置安装

27、3天               主电机及电气安装12天   减速器安装及制动盘调整8天     电气试验、调整10天   液压站、盘形闸安装4天                     &

28、#160;                                           其它安装5天     试车喷漆2天 在安装过程中机械部分和电气部分可以采用

29、平行交叉作业方式进行，本次安装共计15天。 六、安全措施 1、          认真学习本措施，服从统一指挥，统一调度，不得盲目蛮干。 2、          起吊重物后，下方不得有人，起吊减速器或电机时，应注意抱杆的角度，起吊前应将各腿角垫实。 3、          起吊用的吊索钢丝绳的安全系数不小于6，各种起吊用吊索具应

30、设专人检查，不合格决不能使用。 4、          清洗液压元件和管路、齿轮箱时，要认真仔细，不得用棉纱擦拭，防止棉纱堵塞管路。 5、          安装好制动器装置和连接好管路后新充油必须放出系统中的空气，避免影响制动器的动作时间。 6、          所有精密元件的拆卸，必须轻敲轻打，以防损坏。 7、