旅游码头圆筒预制施工方案

1、叮叮小文库防城港马鞍岭1、2号旅游码头水工工程预制圆筒施工方案版本编号：1-20140322 ? C编制单位：（盖章）编制人员：项目总工程师： 项目经理：定稿日期:1. 工程概况防城港马鞍岭1、2号旅游码头水工工程码头结构采用坐床式大圆筒结构，本工程圆筒共有45个。预制大圆筒采用强度等级为 C35的钢筋混凝土结构，沿码头长度方向共布置42个，南侧与下游码头衔接处布置 2个圆筒，北端部布置1个圆 筒作为衔接斜坡护 岸的直立护岸段。考虑施工方便，圆筒结构采用统一的型号，圆筒顶标高3.0m,底高程-9.40m ,高12.40m。圆筒外径10.70m,圆筒外趾0.9m、内趾宽0.7m,壁厚 0.3m,

2、单件重约469.5。根据耳朵不同分为 YT1、YT2两种圆筒。YT1共44件，YT2 共1件。YT2位于码头转角处，因此耳朵成90度角。筒体总方量为8447.85方。所有圆筒均采用C35碎，为了提高水位变动区段圆筒的抗裂性、耐冲 刷能力及 耐久性，在3.0m? -1.00m高程范围需掺入阻锈剂，每立方米的硅添加15kg30kg的阻锈剂。圆筒用滑模工艺预制，圆筒顶面需抹平且应在同一平面上，以防圆筒顶与卸荷板间接触不良。2. 质量和工期圆筒预制质量控制标准严格执行水运工程质量检验标准JTS257-2008的要求，施工质量达到合格，如下表所示：预制圆筒允许偏差序号项目允许偏差（mr）1直径D<

3、 10m士 25D> 10m士 2.5D/10002、k_1、<E rrr士 103壁厚士 104椭圆度D< 10m50D> 10m5D/10005顶面平整度106外壁竖向倾斜2H/10007外壁平整度108相邻段错台10圆筒预制计划表项目2014 年4月5月6月7月8月9月10月圆筒预制3990699件件件件件件件3. 施工场地布置预制场是由防城港中级泊位进行改造成的预制场地。整个场地一次可满足此类圆筒23件的预制、堆放、出运等需要。现投入效率较高的二台25t贝雷架装拆模板和浇注碎；用成熟、先进适用、安全可靠的气囊搬运工艺来转堆、出运圆筒等构件，此工艺在11#、12#

4、泊位、二十万吨级码头、13#? 17#泊位工程、18#? 22#泊位工程、403#? 407#白位工程中已成功熟 练运用。预制场中级泊位靠海侧布置2台50m/h的搅拌系统及砂石料堆场、钢筋堆场及加工场、电工房（配有200kw和250kw两台发电机组）等，预制场两边布置出运用转向地锚卷扬机等。具体见预制场及临时设施平面布置图。布置如图所示：-10 -30码头挪二62,77T T预制场平布置图4. 主要施工机械设备及人员组织本工程圆筒预制投入的主要施工机械设备如下表所示施工机械设备一览表机械设备名称单位数量备注25t龙门吊机台250m/h碎切拌站台2全自动、电脑控制装载机台35 t运浆车辆6钢筋弯

5、曲机台3钢筋弯折机台3液压机台2200K帐电机台1备用施工劳动力一览表工种人数工作内容模板工20模板拼装、底模铺设钢筋工60钢筋加工、绑扎、焊接硅工30硅振捣分浆工30碎打铲分灰抹面工30碎表面抹面机械工27操作拌和机、龙门吊、装载机、农用车液压操作工3控制液压系统起重工6指挥起重作业测量工4钢筋、模板安装放样，沉箱标高控制、垂直度、沉降观测试验工2原材料硅取样、检测，碎配合比控制电工2照明、动力电源安装、检查技术、机务、质安员6技术、机械、质室和女全检查5. 圆筒施工顺序及工艺流程圆筒结构如图：:诛-1圆筒结构图圆筒分两次浇注完成：浇注底座 T浇注筒身碎。正常施工过程中，其 两道工 序将形成

6、流水作业，大大加快施工进度。工艺流程如下图所示圆筒预制工艺艺流程图6. 模板工程圆筒预制主要模板由底模、底座侧模板及液压滑升模板组成6.1底模制作圆筒底模采用如下方案：为了确保施工工期，降低施工成本，同时考虑不破坏原预制场地结构，我公司采取圆筒在地面上垫高浇注。根据出运需要，圆筒将需要垫高36cmi因此在圆筒底部设置底胎模，底胎模采用36a工字钢作支撑骨架，工字钢上铺设采用5m喈冈板及8#槽钢制成的钢底模。经过计算，筒身下面采用双工字钢拼接布置，工字钢上铺设5mm钢板及8#槽钢制成的钢底模，形成底模。工字钢以及钢底模周转重复使计划共制作4套。底模基础的布置及结构分别如下图所示。2 1,.36底

7、模工字钢布置示意图5m厚钢板-y6a工字钢t八地面叮叮小文库-28、底模结构示意6.2底座模板由专业厂家制作两套底座侧模，内、M16螺栓连接成一个整体.| JLt、7图外侧模各均分成相同块数，各块之间用1 1底侧模结构示意图理。(1)模板上口缩小1cm,以便滑模模板架套时与底座出现错牙时容易处(2)底座浇注至1.00m的高度，根据施工缝位置应设置在结构受剪力较小部位的原则,保证施工缝的留置不在变截面处，方便滑模模板的搁24h )(3 )施工缝处理：清除垃圾、松动砂石-凿毛-冲洗、湿润(-清除积水、铺同配合比接缝混凝土 10cm厚-加强捣实使新老碎紧密结 合6.3 滑升模板场组装成模板结按设计形

8、状、尺寸制作一套滑升模板，滑模部件由专业厂家加工，现型。滑模的装置、部件、组装严格执行液压滑动模板施工规范的规定构见下图：工作甲ri内鼾也加怙阑伸手延II颦is生柝性弧线，各1台滑模结构示意图6.4 模板安装及拆除 底座侧模安装与拆除 安装：用1台25t龙门吊将底座侧模逐块吊上底模平台，对准安装圆块侧模连成一体，底部用止浆条堵缝，支撑稳固。拆除：底座混凝土浇注完8小时后，松开内侧模连接螺栓，用25t龙门吊将将底座侧模拆除。底模拆除底座碎达到设计强度后，及时进行底模的拆除，为下一个圆筒预制提供底模,使圆筒预制能够连续进行。圆筒底模拆除流程：底座的顶升 -抽 工字钢和底模钢板- 圆筒支垫。底座的顶

9、升底座的顶升采用千斤顶顶开，拟用4个千斤顶，千斤顶的工作高度32cmi当顶升达到高度后，采用枕木支垫60cm具体见下图:说明：支点1.2*0.6m滑开模板安装与拆除底座侧模安装：用2台25t龙门吊将滑模整体起吊，套进钢筋笼，模底座落在P千斤顶圆筒支点布置图 上，调正位置，支撑稳固。安装好滑模马上进行保护层设置、安装液压系统、支承杆等工作。拆除：滑模施工完毕12小时后，用2台25t龙门吊将滑模整体起吊，割除支承 杆，将滑模拆除吊到地面。两台龙门吊将滑模整体套进钢筋笼吊装照片7. 钢筋工程钢筋在钢筋加工场下料，弯曲成型，按规格、型号堆放整齐，并附上标识以防混乱。绑扎与装设次序：先绑扎底座及筒身底部

10、3米高度内的钢筋，筒身滑模 完成并拆除内底座侧模后绑扎底板钢筋，在滑模施工过程中绑扎筒身钢筋。绑扎与装设方法：按设计位置绑扎钢筋。安装前在底胎膜上按图纸尺寸放线，然后进行复查，确认后摆放底层钢筋，垫上6cm保护层，在滑模与钢筋之间设保护层6cm垫块；把底层钢筋绑扎好后进行上层钢筋绑扎，采用架立筋支撑在底层钢筋上。；环向钢筋接头采用单面焊接、竖向钢筋接头采用绑接，同一截面受力钢筋接头数量小于规范要求的比例，接头搭接 长度：单面焊10d,绑接35d ;钢筋骨架外轮廓尺寸、受力钢筋间距偏差 控制在规范允许范围。筒身钢筋：滑模过程中，竖向钢筋接长必须注意标高，不能随意搭接，以免造成顶层钢筋高低不平，横

11、向钢筋位置应在爬杆上按照设计要求划线，对线认真绑扎，并在滑模与钢筋之间设保护层钢管，同一截面受力钢筋接头数量小于设计要求的比例，钢筋骨架外轮廓尺 寸、受力钢筋间距偏差控制在规范允许范围内。另外，绑扎钢筋时要分清圆筒的前后沿沿方向。8. 混凝土浇注8.1 碎配合比设计硅配合比采用试验-计算法确定最佳配合比，必须满足硅设计的强度、抗渗、抗裂和耐久性要求，同时其和易性还要满足施工要求。圆筒顶部4m范围内掺加硅灰，掺量1530 Kg/m 3,以增强碎的抗裂性能。8.2 硅浇注混凝土浇注与滑模施工 混凝土浇注的次序：先浇注底座混凝土，用滑模工艺浇注筒身混凝土。拆除底座侧模后，最后再浇注筒身混凝土。浇注混

12、凝土前的准备工作：提前做好混凝土配合比试拌、原材料检测、施工机具调试等工作。底座混凝土浇注：用50 m 3 /h全自动搅拌机拌制混凝土，4台5t运浆车用吊斗运输到 浇注现场，2台25t龙门吊垂直吊混凝土，人工分浆入模，用插入式振捣器将混凝土振捣密实。筒身混凝土浇注及滑模施工浇注初升混凝土 ：用50 m 3 /h全自动搅拌机拌制混凝土，4台5t运浆车用吊斗运输到浇注现场，2台25t龙门吊垂直吊混凝土到分浆平台，人工分浆入模，用插入式振捣器将混凝土振捣密实。分层浇注，分层厚25cml滑模初升：初升混凝土浇注满滑模后，待底层混凝土达到出模强度时 （0.15-0.25Mpa ,底层混凝土一般在浇注完

13、1.5-2小时达到此强度），可以开始滑升模板，即为初升。提升滑模1-2个行程（5-10cm ）,检查混凝土滑出模板后的情况，如混凝土无塌跨，强度足够，则继续滑升2-3个行程，将滑模初次调平。滑模正常滑升：在正常滑升阶段，模板滑升和混凝土浇筑、钢筋绑扎、预埋管件设置、接长支承杆、出模混凝土表面抹光等工序相互交替进行，每次滑升高度25cmi每?1升25cm利用支承杆上的定位卡调平一次 模板，达到保证筒身垂直度的目的，滑升过程中，码头前沿方向做好标记。滑模提升速度以确保滑模底层碎强度达到出模强度为宜，根据滑模工法，滑升速度按下式计算：V= （ H-h-a） /T式中：V 一模板滑升速度（cm/h）;

14、h 一滑模模板高度（cm） ；h 一每次浇灌层厚度（cm）；a 一碎满层后，其表面到模板上的距离，取 5cm ;T一硅达到出模强度所需的时间。.通过计算并综合现场情况，我们将滑模速度控制在30cm / h左右，相 邻两次提升模板间隔不宜超过30min滑模过程中各部位混凝土的顶面高度应基本一致，人工分层分浆入舱，层厚约30cm每层混凝土分浆完成后顶面应基本齐平，高差应控制在10 cm内，且应控制混凝土顶面不低于模板上口 30cni否则应暂停滑升，等 待混凝土浇注跟进，以使同 一水平面上的混凝土在出模时刻的强度差异控制在较小的范围内，以便出模混凝土都能原浆抹面。另外，预计因安装预埋件或其他原因，需

15、放慢模板滑升速度时，在放慢 模板滑 升速度前约2h通知搅拌站改用凝结时间较长的配合比拌制混凝土，保证出模混凝土强度在适宜的范围之内，但必须保证在混凝土初凝前出模。观察出模混凝土有因强度不足而坍塌或强度过高后，调整千斤顶的爬升速度。为了保证圆筒外观质量，圆筒滑升过程中必须保证分浆均匀，圆筒筒身 没有“起拱”。为了保证浇筑圆筒时分浆均匀，采用定区、定人、定点的“三定”原则。定区，即为我们将整个分浆内平台划分为6个分浆区；定人，即为每个班12名分浆工固定每2人负责1个分浆区；定点，即为我 们将每个分浆区确定一个分浆点。整个分浆内平台每6个门腿（有耳朵处每5个门腿）确定为一个分浆区，每个分浆区内，位于

16、中间位置的2个门 腿间作为放浆点，指挥手按划定的 6个放浆点定点放浆，便于两边分浆，每2人负责自己的区域，分浆人员按划分的区域及时将硅分入仓，保证每次浇筑厚度为30-40cm。另外，整个滑模过程中，要求连续吊浆。来浆后要求吊机手连续吊浆，中间不得连续吊2次钢筋，当模板内碎高度小于70cm时要控制滑模速度。滑模在正常滑升过程中各工序施工图滑模末升：滑模滑升到圆筒设计顶标高，调平滑模，校核圆筒顶标高，混凝土浇筑满滑模，磨平圆筒顶面。圆筒末升时要保证没有“松 顶”，顶面平整。圆筒浇筑时，当滑升至构件顶部约1m时适当减少拌和用水，以减少碎松顶的产生。圆筒浇筑时当混凝土浇筑至顶部时，必须进 行“二次振捣

17、”和“二次抹面”。模板慢速提升，当模板顶部距混凝土顶面约30cm时停止滑升，待顶部混凝土收水快达到初凝时（一般在混凝土初 凝时间的 1/3? 2/3,约1? 2h）进行二次振捣、二次抹面，二次振捣振动棒 从墙中插入，插入混凝土约40cm1每振点待混凝土顶部没有气泡上冒为度，振点之间距离控制在30cm内。振捣后要紧跟着进行二次抹面，并认真 处理混凝 土顶部，尤其墙的边沿。根据天气情况合理掌握“二次振捣”的时间，在混凝土即将达到初凝时进行“二次振捣”比较合理，即，一般控制在混凝土出料45至60分钟进行“二次振捣”。“二次振捣”完成后及时进行“二次抹面”，滑模末升过程中，要随时检查顶面混凝土是否被拉

18、裂或者“飞边”，如果有，要及时用铁铲压平，做到顶面平整。滑模滑空：混凝土浇筑完成后，根据混凝土出模强度的时间，经常检查，模板间断地滑升、调平、直到模板下口离混凝土顶距离10cm时停止滑升，留10cm混凝土在模内，拆模时滑空。混凝土养护预制构件养护方法及时间也是影响圆筒外观质量的重要因素。如果养护过早，圆筒表面抹面水泥浆会被冲刷，而形成“水痕”，底座覆盖砂浆后刚初凝时喷养护剂养护，喷时要注意纵横交替喷两次，等到砂浆终凝时，要覆盖土工布用塑料管喷水保湿养护，尽最大可能减少裂缝的出现。圆筒养护分内壁养护和外壁养护。圆筒内壁碎出模抹面后及时喷养护剂养护；圆筒外壁采用挂塑料管扎眼喷水保湿养护，圆筒外壁碎

19、要在出模10-12小时后才可喷水养护，因此塑料管不可离滑模模板底部过近，以离开滑模模板4m左右为宜，以免流水冲刷刚出模混凝土，影响圆筒外观质量。养护 时间15天。底座养护图圆筒过程养护图9. 质量保证措施为了确保圆筒预制质量，项目组根据我局GB/T19001-2008 idt IS09001: 2008质量管理体系建立并通过认证的管理体系进行质量管理、控制。项目组设专职质检员对施工全过程进行质量监督，各班组长任兼职质检员负责自检与互检工作，并且 将圆筒预制施工作为典型施工。1、施工前对各分包工队伍、各技术工人进行详细交底，从质量、安全、环保三方面提出具体的要求。2、施工要求注意事项(1)对碎保

20、护层垫块施工要求普通混凝土：水灰比 W 0.4 ,强度为C40细石碎或砂浆。 碎保护层厚度尺寸允许偏差：浪溅区00? +10mm其它部位-5?+10mm应特别注意硅保护层垫块不得出现负偏差，正偏差不得大于5mm(2)对掺加防裂纤维的混凝土，搅拌时间应比常规混凝土的搅拌时间 适当延长40秒以上，振捣时间行当延长。(3)在预制圆筒时，圆筒顶部应抹平整且在同一平面上，平整度满足 规范要 求。(4)圆筒的混凝土强度达到设计强度的100瓶养护15天后，才能 进行出运安装。 3、 质量检查 、滑模工程施工按水运工程质量检验标准JTS257 2008的规定进行质量检查和隐蔽工程验收。 、混凝土质量检验应符合

21、下列规定：A、标准养护混凝土试块的组数，每一构件按100m取一组，共取八 组。B、混凝土出模强度的检查，当气温有骤变，应相应检查其强度。C 每次模板提升后，应立即检查出模混凝土有无坍落、拉裂、麻面 等；发现问题及时处理，重大问题应记录在前方监控记录里。、滑模工程的验收按水运工程质量检验标准JTS257 2008进行检查验收 2、模板安装（拼装）要严格按照放养尺寸对线安装，保证位置正确。3、模板之间的缝油灰或止浆海绵塞堵严密，防止漏浆。如硅底模与模板间的缝较大，海绵堵不住，采用小木条等。4、上下层模板间的错牙控制在 2mmz内。5、模板支撑牢固稳定。6、模板安装前要清理干净，均匀涂刷脱模剂。7、

22、经常检查模板有无变形，锥度有无变化，及时修理调正模板。8、模板必须待碎终凝达到足够强度后才能拆除，时间控制在於浇筑完12小时后。9、滑模施工过程中安排模班工跟班检查，及时处理施工过程中出现的模板 问题。10、碎搅拌系统安装完毕，请计量部门对原材料的计量系统进行检测确保证配料准确，搅拌时间不小于 90秒。11、硅运输速度要慢，卸料高度不大于 2簿防止於离析。12、碎分浆均匀，分层厚度 30cm!严禁高低不平，或分层过厚，以防止 漏振或振 捣不密实。13、碎振捣手定员定岗，责任落实到人。防止过振漏振，并控制好振捣时间，顶部碎采取二次振捣处理。14、碎抹面定员定岗做到线直，面平面光，要二次抹面。遇到

23、异常及时报当班技术员，采取措施修补。15、液压控制，保持滑升速度 30 cm /小时，25cm调平一次模板，随时 观测模板 垂直度，及时纠偏。爬杆要焊牢固，保持顺直，如有偏斜及时校正。16、滑模上堆载均衡，严禁超载，防止模板倾斜或荷载过重导致滑升不动。17、钢筋加工尺寸必须按下料表标示的的尺寸加工，加工精度控制在规范范围。18、钢筋运输时，吊点要均衡，避免吊弯钢筋。19、钢筋绑扎确保位置正确，一定要预先测放位置点。20、焊接接头搭接长度足够10d,绑扎接头35d,不得漏焊。焊缝必须饱 满，焊渣 必须敲除。21、在滑模模板壁挂保护层钢管，确保滑升时钢筋保护层正确，滑升过程中发现保护层过大或过小要

24、及时校正。22、在滑升过程中，操作平台保持水平，各千斤顶的相对标高差不大于10mm相邻两个提升架上千斤面的升差最大不超过5mm23、滑升过程中，检查和记录构件垂直度及地基的沉降量，及时纠偏纠扭。、滑升1米左右检查、记录一次。、纠正构件垂直度偏差时，应徐缓进行，避免出现硬弯。、采用倾斜操作平台的方法纠正垂直度偏差，操作平台的倾斜度控制在1%之内。24、在滑升过程中，随时检查操作平台是否水平、支承杆是否垂直、有无弯曲以及混凝土的凝结状态，如发现异常，及时分析原因并采取有效的处理措施。25、在浇注沉箱前和在滑模施工中要经常与当地气象台、站取得联系，及时了解天气情况，遇到有大风、雷雨时停止施工，并及时

25、做好防范措施，确保构件质量。26、因施工需要或其它原因不能连续滑升时，应采取下列停滑措施。、混凝土应浇灌到同一水平面上。、模板应每隔一定时间提升一个千斤顶行程，直到模板与混凝土不再粘结为止。、若停息时间不长，模板未滑空，顶部硅未达到初凝时可继续浇注硅，若停息时间过长，则需把模板滑空，等三天后（顶部碎达到50%强度时）凿除并清净顶部松散碎，按施工缝处理，在下次浇注前需用高标号砂浆过渡。27、严格实行“三检制度”。28、项目部成立质量检查小组，每周对质量进行检查、评比，严格实行奖惩制度。10.安全保证措施项目部成立安全生产管理小组，安全工作责任落实到人。设专职安全员负责沉箱预制的日常安全检查，监督工作。1、施工人员必须佩带安