车工电子教案1

1、车工技能与训练教案 车工技能与训练教材总体情况分析：一、 教材使用情况分析这学期所使用教材为清华大学出版社，中等职业教育规划教材 国家中等职业教育改革发展示范校建设课程创新教材。本书是我校机电专业教师在多年的教育教学中积累了丰富的教学经验，并通过借鉴各位同仁的经验，组织编写了适用于中等专业学校学生和自学者使用的车工技能与训练教材，教材在编写过程中体现了理论和技能训练的结合，本着突出技能训练，理论知识够用的原则，增强了教材的适用性。本书在结构体系的安排上，增强了教材的合理顺序性，使教材的使用更加方便、简捷、灵活；在专业知识内容上，加强了技能方面的训练；并强调由浅入深，师生互动和学生自主学习。本书

2、以学生的实际加工训练为主，力求增强学生的动手能力。教师在教学活动中采用讲授、示范、巡回指导、课堂评价、技能测试等方法来提高学生的学习积极性，突出学生的主体性，达到提高教学效果的目的。本书力求以最少的篇幅、精炼的语言，由浅入深的讲述初、中级车工应掌握的实际操作技能，使学生易学、易懂、易会。本书所涉及的内容有：车床的基本操作、车削常用工量具、工量具的识读与使用、轴类工件的车削、套类工件的车削、圆锥工件的车削、三角螺纹的车削、梯形螺纹的车削和偏心件的简单加工及近年来中、高级技能比赛及考证图纸等。二、 学生情况分析这学期我所担任的班级为13秋中专机电班的车工技能与训练，这个班在上学期已开课并学习了“项

3、目一 车床操作”“项目二 车削常用工量具”“项目三 轴类工件加工”“项目四 套类工件加工”这四章内容。通过期末检测，大多数同学都已掌握所学知识，并能熟练的完成技能实操训练，只有极少数同学在某一加工工序上掌握不熟练。然而，这学期不仅巩固上学期所学知识，同时并继续学习新的内容和实操技能，为即将到来的技能鉴定做好充分准备。三、 教学模式坚持采用“理实一体化”的教学模式，在教学模式中尽可能做到“理论精讲，实操多练”课题：复习上学期知识内容周 数：第二周上课时间：2015年3月9日 课 时 ：六课时。总课时数：六课时。课型：复习课教学目标：1.通过复习使学生进一步理解安全文明生产的重要性。2. 掌握车端

4、面、车外圆、车倒角、车外沟槽的加工方法与步骤。3.提高学生车削加工的能力。教学重点：牢固扎实的掌握所学普车知识内容。教学难点：能把所学普车知识真正的运用到机械加工的工作中去，并能体现出很好的职业素养。教学方法：现场教学。教 具 ： CA6136普通车床、刀具、卡盘扳手等工具、游标卡尺、毛坯。教学过程：一、 组织教学检查学生人数，填写教室日志，组织学生上课秩序。二、 导入1. 车端面、车外圆、车倒角、车外沟槽的加工方法及步骤。2. 图纸分析。三、 讲授过程第一课时： （一）、车削加工的概念 就是在车床（图01）上，利用工件的旋转运动和车刀的直线运动（或曲线运动）来改变毛坯的尺寸、形状，使之成为合

5、格工件的一种金属切削方法。 图01（二）、车床的基本操作 1.使用车床型号：CA6136 以 CA6136为例说明车床牌号的含义：C为机床类代号中的车床类。C为车的第一个汉语拼音字母。A为结构特性代号。6为组代号中的落地及卧式车床组。1为系代号中的卧式车床。36为床身上工件最大回转直径的十分之一。故CA6136型床身上工件最大回转直径是36×10=360mm。 2.车床启动操作：使用操纵杆控制主轴的正、反转和停车操纵。3.主轴变速操作：调整主轴正转转速至290r/min,410r/min、570r/min、820r/min、72r/min。4.进给箱变速操作： 1）选择车削导程为1m

6、m、1.5mm、1.75mm、2mm、2.5mm、3mm的米制螺纹时在进给箱上的各手柄的位置。 例如：选择导程为4mm的米制螺纹时进给箱上各手柄的位置。方法如图15所示。 首先在该铭牌中找到数值4，沿箭头指示方向分别找到罗马数值表示手柄位置IV及塔轮长手柄1位置与塔轮短手柄2位置；然后将丝杠与光杠转换手柄置于丝杠位置。2）、选择纵向进给量为0.08mm/r、0.14mm/r、0.24mm /r时在进给箱上的各手柄的位置。 将丝杠与光杠转换手柄置于光杠位置，其它三个手柄的选择在图16中选45齿与67齿啮合的上方表格。 3）、选择横向进给量为0.04mm/r、0.10mm/r、0.28mm/r时在

7、进给箱上的各手柄的位置。 将丝杠与光杠转换手柄置于光杠位置，其它三个手柄的选择在图16中选45齿与67齿啮合的下方表格。5.溜板部分操作：1）手摇大滑板手柄，使床鞍作向左、向右纵向移动的操作。 2）手摇中滑板手柄，使中滑板作向前、向后横向移动的操作。 3）手摇小滑板手柄，使小滑板作向左、向右纵向移动的操作。6.刻度盘操作（请记住：CA6136 型实习车床大滑板刻度盘每转一格，车刀纵向移动0.5mm,；中滑板刻度盘每转一格，车刀横向移动0.02 mm；小滑板刻度盘每转一格，车刀纵向移动0.05mm。） 1）看刻度盘，手摇床鞍手柄，使刀架作纵向进给150mm、120mm、100mm、80mm、50

8、mm。 2）看刻度盘，手摇中滑板手柄，使刀架作横向进给0.4mm、0.6mm、0.8mm、1mm、1.75mm。 3）看刻度盘，手摇小滑板手柄，使刀架作纵向进给0.9mm、0.7mm、0.4mm、0.3mm、0.15mm。7.机动进给操作： 1）看刻度盘，使刀架作纵向自动进给160mm、135mm、101mm、87mm、54mm。接近长度尺寸时，停止自动进给，采用手动进给至尺寸。每次自动进给后作自动退回。 2）看刻度盘，刀架作横向自动进给1mm、1.8mm、2.5mm、3mm、5.5mm。接近尺寸时，停止自动进给，采用手动进给至尺寸。8.开合螺母操作：1）、不起动车床，扳下开合螺母手柄，观察开

9、合螺母与丝杠的抱紧状态。2）、扳下开合螺母手柄，使溜板箱按选定的导程作纵向运动。体会开合螺母操纵手柄压下与扳起的手感。3）、作先横向退刀，然后下压操纵杆使主轴反转，快速向右纵向退刀的操作。9、刀架操作：刀架上不装夹车刀，进行刀架转位与锁紧的操作。10、尾座操作：1）、尾座套筒进、退移动及固定的操作。 2）、尾座沿床身向前移动、固定的操作。 3）、尾座固定后，看尾座刻度盘，使套筒向前移动2mm、5mm、13mm、18mm。（三）、车床的传动系统设置故障一：电动机运转正常，工件不转 排除故障:高低速挡手柄和调速手柄是否都在正确位置。 设置故障二：工件旋转正常，车刀不能自动进给 排除故障：正反向送刀

10、手柄或进给箱前方的四个手柄是否都在正确位置。（四）、工具的识别1、卡盘扳手：将卡盘扳手的方榫（sun）插入卡盘外壳圆柱面上的方孔中，按顺时针方向旋转可使卡爪沿径向向心移动，实现工件的夹紧；按逆时针方向旋转可使卡爪沿径向离心移动，可卸下工件。2、套管：根据杠杆原理实现省力的目的。与卡盘扳手配用，用来装、卸工件。3、压刀扳手：用来装卸刀具。（五）、三爪卡盘三爪的拆装1、正卡爪的拆卸逆时针方向旋转卡盘扳手，3个卡爪则同步沿径向离心移动，直至退出卡盘壳体。卡爪退离卡盘壳体时要注意防止卡爪从卡盘壳体中跌落受损。2、正卡爪的安装 将卡盘扳手的方榫插入卡盘壳体圆柱上的方孔中，按顺时针方向旋转，驱动大锥齿轮回

11、转，当其背面平面螺纹的螺扣转到将要接近1槽时，将1号卡爪插入壳体的1槽内，安装好1号卡爪后；继续顺时针旋转卡盘扳手，在卡盘壳体的2槽内，再安装2号卡爪；2号卡爪安装好后，继续顺时针转动卡盘，安装3号卡爪。随着卡盘扳手的继续转动，3个卡爪同步沿径向向心移动，直至汇聚于卡盘的中心。3、卡爪的判别 卡爪有1、2、3的编号，安装卡爪时必须按顺序装配。如果卡爪的编号不清晰，可将卡爪并列在一起，如图110所示，比较每个卡爪上第一螺纹扣与卡爪夹持部位距离的大小，距离小的为1号卡爪，距离大的为3号卡爪。卡爪夹持部位卡爪第一螺纹扣 3 2 1 图110第二课时： 常用车刀材料1、 对车刀切削部分材料的要求：硬度

12、高、耐磨性好、耐热性好、有足够的强度和韧性、有良好的工艺性能。2、 常用车刀材料：常用车刀材料有高速钢和硬质合金两大类高速钢：常用于一般切削速度下的精车，因其耐热性较差，故不适于高速切削。常用钨系高速钢牌号是W18Cr4V，常用钼系高速钢牌号是W6Mo5Cr4V2。硬质合金：常用的硬质合金有三类：（1）钨钴类（K类）：适用加工铸铁、有色金属等脆性材料。常用牌号有YG3、YG6、YG8等。YG表示钨钴类，数字表示含钴量的质量百分数。YG3 适用于精加工，YG8适用于粗加工（2）钨钛钴类（P类）：适合加工塑性金属及韧性较好的材料。常用牌号有YT5、YT15、YT30等。YT表示钨钛钴类，数字表示含

13、钛量的质量百分数。YT15适用于粗加工，YT30适用于精加工（3）钨钛钽（铌）钴类（M类）：应用广泛，不仅可加工脆性材料，也可加工塑性材料。 常用牌号有YW1、YW2等。常用车刀的种类和用途1、 车刀的种类车刀按其车削的内容不同可分为：外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、成形车刀和螺纹车刀（图21）等。 图21自左向右依次为外圆车刀、端面车刀、切断刀、外螺纹车刀、内孔车刀、内螺纹车刀。2、 车刀的用途90o车刀主要用来车削外圆、端面和阶台。75o车刀适用于粗车轴类工件的外圆以及强力切削铸、锻件等余量较大的工件。45o车刀主要用来车外圆、端面和倒角。切断刀用来切断、车槽。成形车刀用来车削成形面

14、。螺纹车刀用来车削螺纹。车刀的组成（以90o车刀为例进行说明） 车刀由刀体（图中阴影部分）和刀柄两部分组成如图22。刀体担负切削任务，因此又叫切削部分。刀柄的作用是把车刀装夹在刀架上。1、 前刀面：切屑排出时经过的表面。 2、 主后刀面：和工件上过渡表面相对的车刀刀面。3、 副后刀面：和工件上已加工表面相对的车刀刀面。4、主切削刃：前刀面与主后刀面的交线。5、副切削刃：前刀面与副后刀面的交线。6、刀尖：主切削刃与副切削刃的交点。 图22 车刀的组成 砂轮的选用刃磨车刀的砂轮大多采用平行砂轮，常用砂轮按其磨料的不同分为灰色的氧化铝砂轮和绿色的碳化硅砂轮两类。粗磨车刀时应选用粗砂轮，精磨车刀时应选

15、用细砂轮。车刀刃磨时必须根据材料来选定砂轮，氧化铝砂轮适用于刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀的刀体部分；碳化硅砂轮适用于刃磨硬质合金车刀。车刀的刃磨以90o (YT15)车刀为例，刃磨步骤如下：1、磨焊渣：选择氧化铝砂轮。 2、粗磨刀杆主、副后刀面：选择氧化铝砂轮。形成8o10o 的主、副后角。如图28 。 3、粗磨刀头主、副后刀面 ：选择碳化硅砂轮。形成6o8o的主、副后角。如图28 。 4、 粗、精磨前刀面：选择碳化硅砂轮。形成20o±1o的前角 如图29 。 5、 粗、精磨断屑槽：选择碳化硅砂轮。 如图210 。 6、精磨刀头主、副后刀面 ：选择碳化硅砂轮。形成6o8o的主、副后角

16、。如图211 。 7、刃磨刀尖圆弧：选择碳化硅砂轮。8、刀在砂轮上刃磨好后，应用细油石研磨其刀刃。 图 28 粗磨主、副后刀面 图29 刃磨前刀面 图210 断屑槽的磨削方法 图211 精磨主后刀面、副后刀面 刃磨车刀要求1刃磨车刀时人站在砂轮侧面，以防止伤人。2双手握刀要稳，以减少磨刀时的抖动。3磨刀时车刀应略高于砂轮中心位置磨削。4磨刀时车刀要作来回直线移动，将切削刃磨平直。5磨削高速钢车刀时要注意冷却，磨削硬质合金车刀时切不可将高温刀头沾水，以防止刀头温度聚变产生裂纹。第三课时： 轴类工件的加工1、刀具的选择 450和90°车刀。一般情况下，车端面选择450车刀，车外圆选择90

17、°车刀。2、车削端面的一般步骤1）.启动车床，使工件旋转2）.对刀。用手摇动床鞍和中滑板的手柄，使45o车刀左侧刀尖轻轻接触工件右端面。3）.横向退刀。反方向摇动中滑板手柄，使车刀离开工件3mm5mm。4）.纵向进刀。摇动大滑板手柄或小滑板手柄，使车刀纵向进给。进给量依工件长度余量视情况而定（在保证端面车平的情况下尽量少切除材料）。5）.横向进刀。使车刀横向进给至工件的中心。为防止车过中心，应提前关闭自动进给手柄，用手车至工件中心。6）.退刀。先纵向退刀，再横向退刀。停车检查。车削工件的另一个端面时，步骤基本同上，只是在第5步的后面加上一步试切削，以利于控制工件的总长。试切削（也称试

18、刀）。车刀横向车削3mm5mm，床鞍手柄及小滑板手柄不动，横向退刀，使车刀离开工件3mm5mm。停车测量工件保证总长，若合格，进行下一步加工。若不合格，继续调整，直至合格。3、车削外圆的一般步骤 1）.启动车床，使工件旋转。 2）.对刀。用手摇动床鞍和中滑板的进给手柄，使车刀刀尖轻轻接触工件右端外圆表面。如图33（a)所示。 3）.纵向退刀。反方向摇动床鞍手柄，使车刀向右离开工件3mm5mm。如图33（b)所示。 4）.横向进刀。摇动中滑板手柄，使车刀横向进给，进给量为(dw-dm)/2。如图33（c)所示。反映到中滑板上，中滑板应进格 (dw-dm)/2/中滑板刻度盘数值。 5）.试切削。床

19、鞍纵向进给车削3mm5mm后，不动中滑板手柄，将车刀纵向快速退回，停车测量工件。与要求的尺寸比较，再重新调整背吃刀量，把工件的多余金属车去。如图33（d)、（e）所示。 6）.正常车削。床鞍纵向进给车至尺寸。如图33（f)所示。7).退刀。先横向退回车刀，使车刀离开已加工表面，再纵向退刀。停车检查 （a) 外圆对刀 (b) 纵向退刀 (c) 横向进刀 (d) 试切削 (e) 测量 (f) 正常车削 车外圆步骤操作图片4、控制阶台长度的方法： 控制阶台长度的方法通常有以下几种。 1)刻线法。先用钢直尺或样板量出台阶的长度尺寸，用车刀刀尖在台阶的所在位置处划出一条细痕，然后再车削。 2)挡铁定位控

20、制法。在成批生产台阶轴时，为了准确迅速的掌握台阶长度，可用挡铁来控制。 3)刻度盘控制法。阶台长度尺寸要求较低时，可直接用床鞍刻度盘控制；台阶长度尺寸要求较高且长度较短时，可用小滑板刻度盘控制。5、用床鞍刻度盘控制阶台长度的步骤： 1)摇动手柄使90o车刀的主切削刃与工件端面平齐。 2)调整床鞍刻盘至“0”刻度。 3)根据车削台阶长度计算出车削时刻度盘应该转过的格数。刻度盘应该转过的格数等于车削阶台长度/床鞍刻度盘数值。例如：在CA6136车床上，车削阶台长度65mm时。床鞍刻度盘应进格：65/0.5=130格。必须注意：在用床鞍刻度盘控制阶台长度的过程中，小滑板手柄要保持原位置不动。6、车倒

21、角：滑板进格=倒角量刻度盘刻数值 例：在CA6136车床上车削标注C1或a×45o的倒角及去毛刺、倒棱时，均可选择45o车刀，采用不同的加工方法。 1）、用床鞍加工应进格：倒角量0.5。 车削C1倒角时应进2格。 2)、用中滑板加工应进格：倒角量0.02。车削C1倒角时应进50格。 3）、用小滑板加工应进格：倒角量0.05。车削C1倒角时应进20格。 为减小误差，车此类倒角时最好采用中滑板加工。 加工中，若图样对倒角未作特殊的说明，为去除尖角和毛刺，一般也要车很小的倒角，即C0.2左右，或者用锉刀修锉尖角与毛刺。 车削1x30o倒角时，选择60o尖刀，用床鞍或小滑板车削。 车削1.5

22、x15o倒角时，选择30o螺纹刀，用床鞍或小滑板车削。第四课时：切削用量 切削用量是度量主运动和进给运动大小的参数。它包括背吃刀量 a p、进给量 f、切削速度c。也称为切削用量三要素。1、 背吃刀量 a p 车削工件上已加工表面与待加工表面之间的垂直距离。根据此定义， 如在纵向车外圆时，其背吃刀量可按下式计算： a p = （ d w d m ） /2 式中 d w 工件待加工表面直径（ mm ）； dm 工件已加工表面直径（ mm ）。 其中d w d m的差值通常称为加工余量。2、 进给量f 工件每转一圈，车刀沿进给运动方向移动的距离。它是衡量进给运动大小的参数。其单位为mm/r。 3、

23、 切削速度c 切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。计算公式如下 c=( n d w )/1000 式中 c 切削速度 (m/min) ； dw 工件待加工表面直径（ mm ）； n 车床主轴转速（ r/min）。 在计算时应以最大的切削速度为准，如车削时以待加工表面直径的数值进行计算，因为此处速度最高，刀具磨损最快。 切削用量的选择 制订切削用量，就是要在已经选择好刀具材料和几何角度的基础上，合理地确定背吃刀量ap、进给量f和切削速度c。所谓合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能，在保证加工质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。粗加工时，应尽量保证较高的金属

24、切除率和必要的刀具耐用度，故一般优先选择尽可能大的背吃刀量ap，其次选择较大的进给量f（0.30.8mm/r），最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度；精加工时，首先应保证工件的加工精度和表面质量要求，故一般选用小的进给量f（0.10.3mm/r）和背吃刀量ap，而尽可能选用较高的切削速度c。切削用量中对车刀寿命影响最大的是切削速度，其次是进给量，影响最小的是背吃刀量。要提高刀具的寿命，应当在一定的背吃刀量与进给量条件下选用切削速度。切削用量中对断屑影响最大的是进给量，其次是背吃刀量和切削速度。切 断 在切削加工中，若棒料较长，需按要求切断后再车削；或者在车削完成后把工件从原材料上切割下来

25、。这样的加工方法叫切断。1、切断进刀方式 1）直进法 ：直进法是指垂直于工件轴线方向进给切断工件。直进法切断的效率高，但对车床、切断刀的刃磨和装夹都有较高的要求。否则容易造成切断刀折断。 2）左右借刀法 ：左右借刀法是指切断刀在工件轴线方向反复地往返移动；随之两侧径向进给，直至工件被切断。左右借刀法常在切削系统（刀具、工件、车床）刚度不足的情况下，用来对工件进行切断。3）反切法 ：反切法是指车床主轴和工件反转，车刀反向装夹进行切削。反切法适用于较大直径工件的切断。车外沟槽车削外圆以及轴间部分的沟槽，称为车外沟槽。常见的外沟槽有：外圆沟槽、450外沟槽、外圆端面沟槽和圆弧沟槽。1车槽时切削用量的

26、选择 (1)背吃刀量ap：车槽时的背吃刀量等于车槽刀主切削刃宽度。 (2)进给f：取f=0.050.lmm/r。 (3)切削速度c：取c =3040m/min。2直沟槽的车削方法 车削宽度较窄的外沟槽时，可用刀头宽度等于槽宽的车刀一次直进车出。 车削较宽的外沟槽时，可以分两次车削。第一次用刀头宽度小于槽宽的车断刀粗车，在槽的两侧和底面留有精车余量；在第二次用精车至尺寸。3、外沟槽的测量对于精度要求较低的沟槽，可用钢直尺直接测量；对于精度要求较高的沟槽，通常用千分尺、量规和游标卡尺测量。4、车外沟槽和切断时注意事项 1）车槽刀主刀刃和轴线不平行，使车成的沟槽槽底一侧直径大，另一侧直径小成竹节形。

27、 2）用一夹一顶方法装夹工件进行切断时，在工件即将切断时，应退出车刀再敲断。3）不允许用两顶尖装夹工件时进行切断，以防切断瞬间工件飞出伤人。4） 切断时，工件装夹要牢靠，排屑要顺畅，车刀要对准工件中心，防止产生断刀现象。5) 车沟槽、切断前，应调整床鞍，中滑板，小滑板间隙，以防间隙过大产生振动和“扎刀”现象。 6)用高速钢切断刀切断工件时，应浇注切削液；用硬质合金刀切断时，中途不准停车，以免刀刃碎裂第五、六课时图纸分析-图1-11、 加工内容：车端面、车外圆、车外沟槽、车倒角。2、 技术要求：除尺寸精度、同轴度及表面粗糙度要求外，还有其它技术要求。 图1-1 轴类零件综合件3、学生分组讨论加工

28、步骤，教师巡回指导4、各组推荐一名同学把分析的加工步骤板书到黑板，教师进行讲解加工步骤参考：（1）三爪卡盘夹持工件，伸出80mm左右。（2）车端面。（3）粗车外圆Ø46mm至卡爪处；粗车外圆Ø36mm，长60mm；粗车外圆Ø25mm，长25mm。（4）调头装夹工件，夹持Ø36mm的外圆。（5）车端面，控制总长。（6）粗车外圆Ø31mm，长45mm；粗车外圆Ø26mm，长25mm。（7）精车外圆Ø45±0.03，精车外圆Ø30合格，精车外圆Ø25±0.03。（8）切槽直径Ø15

29、0 -0.05，宽15mm合格。（9）车倒角、倒棱。（10）垫铜皮夹持Ø30的外圆。（11）精车外圆Ø350 -0.05；精车外圆Ø24。（12）切外沟槽8×Ø18合格。（13）卸下工件测量。轴类工件的质量分析车削轴类工件时，可能产生废品的种类、原因及预防措施废品种类产生原因预防措施圆度超差车床主轴间隙太大车削前，检查主轴间隙，并调整合适。如因轴承磨损太多，则需更换轴承。毛坯余量不均匀，车削过程中背吃刀量发生变化。分粗、精车用两顶尖装夹工作时，中心孔接触不良，前后顶尖顶得不紧，前后顶尖产生径向圆跳动等。用两顶尖装夹工作时，必须松紧适当。若回转顶

30、尖产生径向圆跳动，须及时修理或更换圆柱度超差用一夹一顶或两顶尖装夹时，后顶尖轴线与主轴轴线不同轴车削前，找正后顶尖，使之与主轴轴线同轴。用卡盘装夹工件纵向进给车削时，产生锥度是由于车床床身导轨跟主轴轴线不平行调整车床主轴与车床导轨的平行度用小滑板车外圆时，圆柱度超差是由于小滑板的位置不正，即小滑板刻线与中滑板的刻线没有对准“0”线必须先检查小滑板的刻线是否与中滑板刻线的“0”线对准工件装夹时悬伸较长，车削时因切削力影响使前端让开，造成圆柱度超差尽量减少工件的伸出长度，或另一端用顶尖支承，增加装夹刚性车刀中途逐渐磨损选择合适的刀具材料，或适当降低切削速度尺寸精度达不到要求看错图样或刻度盘使用不当

31、认真看清图样尺寸要求，正确使用刻度盘，看清刻度值没有进行试切削根据加工余量算出背吃刀量，进行试切削，然后修正背吃刀量由于切削热的影响，使工件尺寸发生变化不能在工件温度较高时测量，如测量应掌握工件的收缩情况，或浇注切削液，降低工件温度测量不正确或量具有误差正确使用量具，使用量具前，必须检查和调整零位尺寸计算错误，槽深度不准确仔细计算工件的各部分尺寸，对留有磨削余量的工件，车槽时应考虑磨削没及时关闭机动进给，使车刀进给长度超过阶台长注意及时关闭激动进给或前提关闭机动进给，用手动进给到长度尺寸表车床面粗糙度达不到要求车床刚性不足，如滑板塞铁太松，传动零件（如带轮）不平衡或主轴太松引起震动消除或防止由

32、于车床刚性不足而引起的震动（如调整车床各部件的间隙）车刀（工件）刚性不足或深处太长而引起振动增加车刀（工件）刚性和正确装夹车刀切削用量选用不当进给量不宜太大，精车余量和切削速度应选择恰当四、 课堂总结1.车床的基本操作。2.车端面、外圆、倒角、切断、车外沟槽的加工步骤及任务完成情况。五、 课后反思通过本节课的复习，大部分同学对已学过的内容又有了印象，并能快速的投入到操作训练中。个别同学需要更加努力。安全文明生产要牢记。 课题：轴类零件综合加工周 数：第三周上课时间：2015年3月16日 课 时 ：六课时。总课时数：12课时。教学目标：1.掌握车端面、车外圆、车外沟槽、车倒角加工方法与步骤。2.

33、提高学生车削加工的能力。教学重点：掌握车端面、车外圆、车外沟槽、车倒角的加工方法与步骤。教学难点：学生车削加工能力的提高。教 具 ：CA6136车床、 有关的刀具、卡盘扳手等工具、游标卡尺、加工使用棒料。教学过程：一、组织教学检查学生人数，填写教室日志，组织学生上课秩序。二、 复习导入图纸分析的过程有哪些？三、 讲授过程第一、二、三、四节（图纸加工）（一） 分析图纸1-1，综合件的车削。 加工内容：车端面、车外圆、车外沟槽、车圆锥面、车外三角螺纹、车内孔、钻中心孔。技术要求：尺寸精度要求，位置公差要求，其他技术要求。加工步骤确定： 根据先车大端后车小端；先车端面后车外圆；先车里面的外圆后车外面

34、的外圆；先粗加工后精加工的原则，确定加工步骤如下。加工步骤：（1）三爪卡盘夹持工件，伸出80mm左右。（2）车端面。（3）粗车外圆Ø46mm至卡爪处；粗车外圆Ø36mm，长60mm；粗车外圆Ø25mm，长25mm。（4）调头装夹工件，夹持Ø36mm的外圆。（5）车端面，控制总长。（6）粗车外圆Ø31mm，长45mm；粗车外圆Ø26mm，长25mm。（7）精车外圆Ø45±0.03，精车外圆Ø30合格，精车外圆Ø25±0.03。（8）切槽直径Ø150 -0.05，宽15mm合格。

35、（9）车倒角、倒棱。（10）垫铜皮夹持Ø30的外圆。（11）精车外圆Ø350 -0.05；精车外圆Ø24。（12）切外沟槽8×Ø18合格。（13）卸下工件测量。（二）学生分组实习，教师巡回指导。第五、六节（组织学生对工件进行测量检验）（三）轴类工件质量检测图316考核评分标准及记录表项目序号单项要求单项分评分标准检测手段检测结果得分外圆125±0.036超差全扣千分尺2150 -0.056超差全扣千分尺3306超差全扣游标卡尺445±0.036超差全扣千分尺5350-0.036超差全扣千分尺6186超差全扣游标卡尺7246超

36、差全扣游标卡尺长度8115±0.26超差全扣游标卡尺9106超差全扣游标卡尺10156超差全扣游标卡尺11206超差全扣游标卡尺1210±0.036超差全扣千分尺13256超差全扣游标卡尺1485超差全扣游标卡尺倒角151×45度3处3超差全扣目测倒棱165处5超差全扣目测表面粗糙度17Ra1.6 8处8超差全扣目测18Ra3.2 1处1超差全扣目测安全文明生产遵守操作规程：违反安全文明生产规程酌情扣分；出现事故零分四、 布置作业 根据加工中出现的问题，课下查找资料解决问题。五、课堂总结 实习情况总结，七个小组有四个小组按时完成任务，有两个小组完成了85%的任务，

37、有一组完成了70%的任务。六、 课后反思 通过本节课的教学，学生的操作水平不断提高，但零件的加工质量有待进一步提高。课题：圆柱配合件的加工周 数：第四周上课时间：2015年3月23日 课 时 ：六课时。总课时数：18课时。教学目标：1、掌握车端面、车外圆、车外沟槽、车倒角、钻孔、车内孔的加工方法与步骤。2、学会配合件的加工。3.提高学生车削加工的能力。教学重点：掌握车端面、车外圆、车外沟槽、车倒角、钻孔、车内孔的加工方法与步骤。教学难点：学生车削加工能力的提高。教 具 ：CA6136车床、 有关的刀具、卡盘扳手等工具、游标卡尺、加工使用棒料。教学过程：一、组织教学检查学生人数，填写教室日志，组

38、织学生上课秩序。二、 复习导入图纸分析的过程有哪些？三、 讲授过程第一、二节（一） 钻孔1、麻花钻的安装直柄麻花钻用钻夹头直接装夹，再将钻夹头的锥柄插入尾座锥孔内，锥柄麻花钻可直接或用莫氏变径套过渡插入尾座锥孔。2、钻孔操作钻孔前应将工件端面车平，中心处不允许留有凸头，否则不利于麻花钻的定心。找正尾座时麻花钻中心对准工件旋转中心。用细长麻花钻钻孔时，为防止麻花钻晃动，可在刀架上夹一挡铁，以支持麻花钻头部来帮助麻花钻定心。在实体材料上钻孔，小径孔可一次钻出，若孔超过30mm，不宜一次钻出。最好先用小直径麻花钻钻出底孔，再用大麻花钻钻出所需尺寸孔径，一般情况下，第一次麻花钻直径为第二次钻孔直径的0

39、.50.7倍。钻不通孔与钻通孔的方法基本相同，不同的是钻不通孔时需要控制孔的深度。具体的操作方法如下：1）、对于有刻度的尾座，可利用尾座套筒刻度进行控制。2）、对无刻度的尾座，可利用尾座手轮圈数进行控制。CA6136型卧式车床尾座手轮每转一圈，尾座套筒伸出5mm。3）、可在尾座套筒上做记号来控制。3、钻孔质量分析钻孔时，产生废品的主要原因是孔歪斜以及孔过大，产生原因及预防措施如表41所示。表41 钻孔时产生废品的原因及预防措施废品种类产生原因预防措施孔歪斜工件端面不平，或与轴线不垂直钻孔前车平端面，中心不能有凸头尾座偏移调整尾座轴线与主轴轴线同轴刚性差，初钻时，进给量过大选用较短的钻头或用中心

40、钻先钻导向孔；初钻时进给量要小钻头顶角不对称正确刃磨钻头孔直径过大钻头直径选错看清图样，仔细检查钻头直径钻头主切削刃不对称仔细刃磨，使两主切削刃对称钻头未对准工件中心检查钻头是否弯曲，钻夹头、钻套是否装夹正确 （二）车内孔 1、内孔车刀的装夹为保证加工的安全和产品质量，内孔车刀安装时应注意以下事项：1）、利用尾座顶尖使内孔车刀刀尖对准工件中心。2）、刀杆应与内孔轴心线基本平行。3）、刀杆伸出长度尽可能短一些，一般比被加工孔长510mm。4）、对于不通孔车刀，则要求其主切削刃与平面成3°5°的夹角，横向应有足够的退刀余地。5）、车孔前应先把内孔车刀在孔内试走一遍，以防止车到一

41、定深度后刀柄与孔壁相碰。 2、车孔的关键技术车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。 1）、提高内孔车刀刚性的措施 （1）尽量增加刀杆的截面积。使内孔车刀的刀尖位于刀柄的中心线上，刀柄在孔中的截面积可大大增加。 （2）尽可能缩短刀柄的伸出长度，以增加车刀刀柄刚性，减小切削过程中的震动。此外还可将刀柄上下两个平面做成互相平行，这样就能很方便的根据孔深调整刀柄伸出的长度。 2）、解决排屑问题 主要是控制排屑方向 （1）精车时要求切屑流向待加工表面，采用正值刃倾角。（2）盲孔加工时采用负值刃倾角，让切屑从孔口排出。 3、车内孔的方法 1）车直孔（1）直通孔的车削基本上与车外圆相同，只是进刀和退

42、刀的方向相反。 （2）车孔时的切削用量要比车外圆时适当减小，特别是车小孔或深孔时，其切削用量应更小。 2）车阶台孔 （1）、车直径较小的阶台孔时，由于观察困难而尺寸 精度不易掌握采用粗、精车小孔再粗、精车大孔。 （2）、车大的阶台孔时，视线不受影响的情况下，一般先粗车大孔和小孔，再精车小孔和大孔。 （3）、车削孔径尺寸相差较大的阶台孔时，最好采用主偏角小于90°的车刀先粗车，然后用内偏刀精车。 （4）、控制车孔深度的方法通常采用粗车时在刀柄上刻线作记号或用床鞍刻盘来控制等。精车时需用小滑板刻度盘或深度尺来控制孔深。3、车盲孔 1）车刀刀尖必须对准工件旋转中心，否则不能将孔底车平。 2

43、）车盲孔的步骤如下：（1）、粗车盲孔 (2）、车端面、钻中心孔 。 (3）、钻底孔 。 (4）、对刀 。(5）、用中滑板刻度控制背吃刀量，车削平底孔时要防止车刀与孔底面碰撞。 （6）精车盲孔 精车时用试车削的方法控制孔径尺寸。 （三）技能训练 图1-2 直孔 图1-3 阶台孔 第三、四、五、六节圆柱配合件加工（一）、毛坯尺寸：Ø55mm×145mm。（二）、分析图1-41、加工内容：车端面，钻中心孔、钻内孔、切断、车外圆、车外沟槽、车倒角、车内孔。2、技术要求：尺寸精度、位置精度、表面粗糙度及其它技术要求。3、加工步骤：参考如下 件二加工：（1）、自定心卡盘夹持工件，伸出4

44、0mm左右。（2）、车端面，钻中心孔，钻孔。（3）、粗、精车外圆52±0.05mm。（4）、切槽40±0.05mm，宽12±0.03合格。（5）、留余量切断。 件一加工：步骤参考如下 （1）、自定心卡盘夹持工件，伸出50mm左右 （2）、车端面。 （3）、粗车外圆53mm至卡爪处（长度大于43mm）。（4）、粗车外圆36mm，长32mm。（5）、调头装夹工件，夹持36的外圆。（6）、车端面，控制总长。（7）、粗车外圆41mm，长63mm。（8）、粗车外圆31mm，长55mm。（9）、粗车外圆25mm，长25mm。（10）、依次精车外圆400 -0.05mm、300

45、 -0.05mm、24mm。（11）、切槽18mm，宽5mm合格。（12）、 倒角C1两处，C2一处，倒棱。（13）、调头垫铜皮夹持300 -0.05的外圆。（14）、精车外圆52±0.05mm、精车外圆35mm。（15）、倒棱。（16）、卸下工件测量。 件二加工： （1）、自定心卡盘垫铜皮夹持工件 。 （2）、车端面，控制总长。 （3）、车内孔。与件一配合合格。 配合件 件二 件一 技术要求：锐角倒钝 图1-4 圆柱配合件（三）学生分组实习，教师巡回指导。（四）、套类工件的质量检测车套类工件时，可能产生废品的种类、原因及预防措施如表42所示。 表42 车套类工件时产生废品的种类、原

46、因及预防措施废品种类产生原因预防措施孔的尺寸大小车孔时，没有仔细测量仔细测量和进行切削铰孔时，主轴转速太高，铰刀温度上升切削液提供不足降低主轴转速，充分加注切削液铰刀时，铰刀尺寸大于要求，尾座偏移检查铰刀尺寸，校正尾座轴线，采用浮动套筒孔的圆柱度超差车孔时，刀杆过细，刀刃不锋利，造成让刀现象，使孔外大里小增加刀杆刚性，保证车刀锋利车孔时，主轴中心线与导轨在个面内或垂直面内不平行调整主轴轴线与导轨的平行度铰孔时，孔口扩大，主要原因是尾座偏位校正尾座，采用浮动套筒孔的表面粗糙度值大车孔时，内孔车刀磨损，刀杆产生振动修磨内孔车刀，采用刚性较大的刀杆铰孔时，铰刀磨损或切削刃上有崩口、毛刺修磨铰刀，刃磨

47、后保管好，不许碰毛切削速度选择不当，产横积屑瘤铰孔时，采用5m/min以下的切削速度，并加注切削液同轴度垂直度超差用一次安装方法车削时，工件移位或机床精度不高车间装夹牢固，减小切削用量，调整机床精度用软卡爪装夹时，软卡爪没有车好软卡爪应在本车床上车出，直径与工件装夹尺寸基本相同用心轴装夹时，心轴中心孔毛，或心轴本身同轴度超差心轴中心孔应保护好，如碰毛可研修中心孔，如心轴弯曲可校直或重置四、课堂总结 图纸的分析，工件的加工。五、实习总结 实习情况总结，七个小组有五个小组按时完成任务，有一个小组完成了80%的任务，有一组完成了70%的任务。六、 课后反思 通过本节课的教学，学生的操作水平不断提高，

48、但零件的配合加工上有待进一步提高。课题 车圆锥工件周 数：第五周上课时间：2015年3月30日 课 时 ：六课时。总课时数：24课时。教学目标：1能描述圆锥的组成部分2会根据工件的锥度，计算小滑板的旋转角度。3会根据工件的锥度，查表确定小滑板的旋转角度。4. 掌握用转动小滑板法车削圆锥面教学重点：1.圆锥的组成部分、圆锥的计算 2. 转动小滑板法车削圆锥面教学难点：圆锥的计算和转动小滑板法车削圆锥面教学方法：现场教学教 具 ：CA6136、 有关的刀具、卡盘扳手等工具、游标卡尺。加工使用棒料。教学过程：一、组织教学检查学生人数，填写教室日志，组织学生上课秩序。二、复习导入 车轴类配合件的方法四

49、、 讲授过程第一节： 图51（一）圆锥各部分的名称(如图5-1)1、大端直径D：圆锥中直径最大的。2、小端直径d：圆锥中直径最小的。3、圆锥角：在通过圆锥轴线的截面内，两条素线之间的夹角。4、圆锥半角2：圆锥角的一半。5、圆锥长度L：圆锥大端与圆锥小端之间的垂直距离。 图51 6、锥度C：圆锥大、小端直径之差与圆锥长度的比值。7、斜度C/2：锥度的一半。（二）圆锥的计算圆锥半角、D、d、L、C之间的关系 应用上面公式计算圆锥半角时，必须查三角函数表。当 /2<6o时，可用下列近似公式计算： 或 （二） 车削常用锥度和标准锥度时小滑板转动角度表51 车削常用锥度和标准锥度时小滑板转动角度名称锥度小滑板转动角度名称锥度小滑板转动角度莫氏01:19.2121o2027标准锥度0o17111:2000o083611: