焊接H型钢制作通用工艺012

1、钢结构作业文件 文件编号：WH/JS-TG-012 版本号/修改次数：A/1焊接H型钢制作通用工艺受控状态：受控本发放序号： 编写审核批准 发布日期:2006.3.1 实施日期：2006.3.1 技术部编写目 录1、主体内容与适用范围22、编制依据23 材料24 制作工艺要领34.1 制作流程34.2 各工序加工要领44.2.1 下料44.2.2 构件组装54.2.3 H型焊接工序64.2.4 矫正工序74.2.5 钻孔工序84.2.6 钢梁的起拱要求84.2.7 大组立工序94.2.8 抛丸及涂装104.2.9 H型钢的构件标识104.2.10 产品的包装、堆放114.2.11 发运111、

2、主体内容与适用范围1.1 主体内容： 焊接H型钢的一般制作流程和加工方法。1.2 适用范围： 焊接H型钢的制作。2、编制依据(1) 设计提供的工程的深化图纸、工作指引等。(2)钢结构工程质量验收规范 GB502052001(3)建筑钢结构焊接技术规程 JGJ812002(4)普通低合金结构钢 GB1591-94(5)碳素结构钢 GB/T700(6)碳钢焊条 GB/T5117-95(7)低合金焊条 GB/T5118-95(8)熔化焊用钢丝 GB/T14957-94(9)气体保护焊用钢丝 GB/T14958(10)碳素结构钢 GB/T700-883 材料3.1 建筑钢结构工程所用主要材料钢板为Q3

3、45、Q235和Q390等级的结构钢材，其质量标准应符合碳素结构钢GB/T 700和普通低合金结构钢GB1591的相关要求。同时符合工程设计依据的其他规范对于结构钢材的要求。3.2 焊接材料焊接材料图纸和工艺有要求时按照图纸和工艺要求执行，无要求时按下表选用：表1焊接方法材质焊材牌号焊接位置手工电弧焊Q345E5015/E5016定位焊 对接 角接Q235E4303/E4315埋弧自动焊Q345H08MnA + SJ101对接 角接Q235H08A+ SJ101CO2气体保护焊Q235、Q345ER50-6定位焊 对接 角接表2 焊接材料烘干温度表焊接材料牌号使用前烘焙条件使用前存放条件焊条

4、E5015350380；2h100-150焊剂 SJ101300350；1h100-1503.3 螺栓 普通螺栓应符合现行国家标准六角头螺栓-A和B（GB5782）和六角头螺栓-C级（GB5780）。 高强度螺栓应符合钢结构高强度大六角螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件（GB/T12281231）和钢结构用扭剪型高强度螺栓联接副（GB/T36323633）的规定。3.4 圆柱头焊钉（栓钉） 栓钉应满足标准电弧螺柱用圆柱头焊钉（GB/T10433）的规定。3.5 涂装材料：详见每个具体工程的工艺要领书。4 制作工艺要领4.1 制作流程气割下料气割下料 翼板 腹板校 正坡口加工矫正校 正零部件检查

5、组对成型剪切（气割）下料自动焊检查加工校正检查端部加工、钻孔组装、焊接零部件抛丸栓焊检查涂装成品4.2 各工序加工要领4.2.1 下料(1)领取经检验合格的材料，检查钢板的材质、规格、尺寸是同加工票资料一致，一致后才能进行切割。正式切割前应试割同类钢板余料，调整切割参数及割嘴的气路的畅通性；(2)钢板材料下料前应对钢板的不平度进行检查，一般要求： 厚度15mm 在1米长度内的不平度不大于1.5mm。厚度15mm 在1米长度内的不平度不大于1mm。不平度超差的应先进行调平，合格后方能正式切割下料。(3)吊钢板至气割平台上，将切割区域表面的铁锈、油污等杂质清除干净，调整钢板边缘与导轨的平行度在 0

6、.5毫米/米 范围内； (4)调整割枪与板面的垂直度，并设定好后拖量，进行点火切割，切割后清除熔渣和氧化皮，批量切割时首件应进行严格检查，检查尺寸合格后方能继续切割；(5)对于H型钢腹板（6mm）下料后，为防止焊接时的波浪变形，应按照以下要求进行：人工组立焊接时，腹板高度超过400mm的进行应力消除；精工轻钢线焊接时，腹板高度超过650mm的进行应力消除。为消除应力采用锤击法-用铁锤对周边进行敲击（锤击时应加垫铁，锤头不能直接接触板面，避免出现锤痕）。(6)切割的公差和质量应满足下表的规定。表3 气割的允许偏差项目允许偏差（mm）零件长度、宽度±3.0 切割面平面度0.05t且不大于

7、2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0与板面垂直度0.5锯齿状不直度（）0.5直线度（拱度）（）每1000允许1.0切割熔渣清除干净(7)切割完成后，应将割渣去除干净，超标割纹应补焊，打磨匀顺。(8)根据排版图在切板中间位置标明切板编号和规格尺寸。(9)检查合格后，按照要求做好标记。4.2.2 构件组立(1) 轻型H型钢组立机组立工序：a. 检查钢板有无印记，检查钢板尺寸的正确性。合格后方能组对；b.吊翼板和腹板于组立轨道上，在组立机上对齐翼板和腹板的一端，并点焊焊牢。组立距离不小于200mm；c.端头组立好以后，在组焊一体机上完成其余部分的组立和焊接。(2) CD跨H型钢组立机工序：a.检查

8、切板尺寸形状、标识的正确性。核对无误后方能组对；b.吊一翼板放于组立机滚道上；c.吊装腹板放于翼板上，组对成丄型，并且点焊成型；d.吊装另一块翼板放于组立机上，把丄型钢翻转180°，进行H型钢组立并定位点焊并清除焊渣；e.检验：检查组对尺寸是否正确，合格后做好标记。(3) 定位焊技术要求a. 焊接操作必须持有焊工证的工人施焊； b. 焊接材料，应与正式焊接用的材料相同或相当（有工艺要求按工艺执行）； c. 焊脚高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度应大于40 mm，间距为200300mm，强度不能满足时，可以减小间距，焊接时应填满弧坑；d. 定位焊道为正式焊缝的一部分，点焊处不应

9、出现气孔或裂纹，如出现裂纹应查明原因后，将原来焊接位置清除干净后，在组对尺寸正确的前提下重新点焊；e. 严禁在非焊接部位引弧。(4) 焊接及拼装工艺要求 表4项目焊接及拼接工艺要求1不允许电弧擦伤，点焊咬边0.5mm2翼板与腹板接缝应错开200mm以上，翼板接料长度不少于宽度的2倍，腹板接料长度不少于600mm。3角焊缝翼板与腹板之间的装配间隙0.75mm，其余按工艺要求进行项目H型钢组立允许偏差（mm）长度（L）±3.0弧形梁为0-3高度（H）±2.0垂直度（）B/100且不大于2.0中心偏移（e）2.0焊接组装构件端部偏差3.0(5) 构件组立完成后，用白色油漆笔在构件

10、腹板端头300500mm处标明构件号，有分区要求的注明区号，相同构件编号的多个构件，应注明流水号，用“”隔开注明。4.2.3 H型焊接工序(1)工序主要内容：a. 检查H型有无标记，检查H型组对尺寸，检查无误后，方可进行下一步操作；b. 清除焊缝区域存在的铁锈、毛刺、氧化物、油污、油漆等杂质；c. 两端焊接 “ 丄”型，加装与构件材质相同的引弧板和引出板，引弧板和引出板长度根据设备要求制定，焊缝引出长度应不小于50mm。d. 完成埋弧焊焊接：焊脚高度应满足图纸或工加工单中规定，焊接过程中应观察焊丝的位置，及时调整，避免焊丝跑偏。e. 焊接过程中如发生断弧，接头部位焊缝应打磨出不小于1：4的过渡

11、斜坡才能继续施焊。(2)焊前按照工艺要求进行预热，工艺无要求时参考以下执行：表5 预热温度参考表钢材牌号接头最厚部件的板厚t(mm)t<3636t4545<t6060<t80t>80Q3456080100140Q2356080100（3）轻型H型钢通常主焊缝为角焊缝，焊接位置为双侧平角焊，焊接顺序如下左图示，CD跨焊接位置为船型焊和顺序如下右图示：（4）焊接完毕，除去焊缝表面熔渣及两侧飞溅物，用气割割除引弧板和引出板，将切口修磨平整，严禁用锤击落。（5）检查焊缝外观质量，检查合格后，方能转入下道工序。（6）对于由于设备所限无法埋弧自动焊的部分焊缝，采用CO2气体保护焊补

12、焊；（7） 焊接完毕，除去焊缝表面熔渣及两侧飞溅物，用气割割除引弧板和引出板，将切口修磨平整，严禁用锤击落；（8）检查焊缝外观质量，检查合格后，方能转入下道工序。4.2.4 矫正工序(1) 工序主要内容a. H型钢矫正在矫正机上进行，不能在矫正机上矫正的H型钢采用火焰矫正，矫正温度800900度，不得有过烧现象。b. 矫正后的钢材表面不应有明显的凹陷或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。c. 矫正后H型钢的允许偏差：表6项目允许偏差（mm）示意图截面高度h<500±2.0500< h<1000±3.0h1000±4.0截面宽度（b）±3.

13、0腹板中心偏移（e）2.0翼板垂直度（）b/100且不大于3.0弯曲矢高（受压构件除外）L/1000且不大于10.0扭曲h/250且不大于5.0腹板局部平面度（f）t(板厚)<143.0t(板厚)142.04.2.5 钻孔工序(1)钻孔采用AMADA生产线上数控三维钻床、平面钻床、摇臂钻等设备。(2)数控批量钻孔时，首件应进行仔细检查，合格后才能继续进行。(3)普通螺栓孔（C级）的允许偏差：表7项目允许偏差（mm）孔直径0+1.0圆度2.0垂直度0.3t且不大于2.0表8 螺栓孔孔距的允许偏差螺栓孔孔距范围5005011200120130003000同一组任意两孔间距离±1.0

14、±1.5-相邻两组的端孔间的距离±1.5±2.0±2.5±3.0注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有栓孔为一组；2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组；5螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。(4)精制螺栓孔（A、B级）的允许偏差：表9螺栓公称直径、螺孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差值10-18-0.1800+0.1818-30-0.210

15、0+0.2130-50-0.2500+0.25(5) 钻孔完成后应将毛刺清理干净。4.2.6 钢梁的起拱要求(1)吊车梁构件无论设计是否要求起拱，焊接后均不允许产生下挠，焊接时应首先焊接梁的下翼缘板。再焊接上翼缘板。吊车梁上翼缘板与轨道接触的平面度不得大于1.0mm。(2)当图纸和工艺有钢梁起拱要求时，按照图纸和工艺要求进行加工。拱度值的偏差要求：设计要求起拱时，偏差值为±L/5000mm；设计没有要求时，-5.0-10.0mm4.2.7 大组立工序(1)根据构件编号，和图纸核对无误后，在距端头500mm处上翼缘板一侧打上钢印号，钢印应清晰、明确。钢印号周围用白色油漆笔划线圈住。(2

16、)以基准面为基准，划线、组装牛腿、筋板等附件，检查合格后方能允许焊接。按照图纸要求完成焊接。焊接完成后，将焊渣、飞溅、气孔、焊瘤等焊接缺陷去除干净。(3) 吊车梁端头板安装时要求铣平顶紧的，端头板顶紧一侧边缘应进行铣平加工，并且下端面到最顶排孔的距离偏差不得超过0.5mm。直线度和平面度不得超过0.3mm。(4) 吊车梁的筋板与翼板磨光顶紧侧，接触面应有75%以上的面积紧贴。检查时用0.3mm的塞尺进行检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。(5) 构件成品公差要求H形截面钢柱的长度、截面高度、宽度、垂直度、牛腿等附件的位置符合设计图纸要求，其允许偏差列于下表。 表10项 目

17、允许偏差（mm）图 例测量工具柱的高度H±3.0钢尺截面高度h连接处±3.0非连接处±4.0截面宽度b±2.0柱身弯曲矢高H/1500且不大于5.0拉线钢尺柱身扭曲h/250且不大于5.0拉线吊线钢尺牛腿上表面到柱底距离L1两牛腿上表面之间的距离L4±2.0牛腿的长度偏差±3.0牛腿孔到柱轴线距离L2±3.0牛腿的翘曲、扭曲、侧面偏差L210002.0拉线、角尺钢尺L2>10003.0端部铣平面表面粗糙度0.03mm检验样板斜交牛腿的夹角偏差2.0角度样板塞尺腹板局部平面度f/m腹板t143.01m钢直尺塞尺腹板t&g

18、t;142.0腹板中心偏移e接合部位1.5钢尺其它部位2.0翼缘板垂直度连接处B/100且不大于1.5直角尺钢尺其它处b/100且不大于3.0柱脚底板平面度5.0直尺塞尺柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a3.0钢尺柱端连接处的倾斜度1.5h/1000吊线角尺4.2.8 抛丸及涂装(1)抛丸施工前，应对工序移交单与构件进行核对，检查构件标识（钢印）是否清晰。核对无误后才能进行抛丸。构件抛丸的基本要求详见除锈、涂装通用工艺。(2)构件涂装前应首先认真检查构件标识是否清晰。无误后才能进行涂装。(3)涂装的基本要求见除锈、涂装通用工艺。4.2.9 H型钢的构件标识(1)在距H钢梁左端500mm的腹板上喷上工程名称和构件编号，字体为宋体，字间距为25mm，大小为60*60mm。如果起拱应标明顶面，具体示意图如下： (2) 在H钢柱的翼板及腹板上距上端面及距柱下端面各500mm处作柱中心线，在距柱底端面1000mm处作标高线，在