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饭盒
注塑
模具设计
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饭盒盖注塑模具设计,饭盒,注塑,模具设计
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1 绪论1 背景与意义随着机械制造业的发展，利用模具来加工制件可以达到很高的水平。需要模具来加工成型的零部件在仪器仪表，电子家电，通信设备等诸多行业中所占比例相当大。现有饭盒盖塑料零件，年产量为大批量生产，普通精度等级要求。该塑件常用注射成型，需设计其注射成型模具。2国内外现状及发展趋势塑料模具是模具中的重要组成部分，从我们的日常生活用品到军事航空航天及高端科技使用领域对塑料制品的应用都非常广泛。2016年1月31日-12月31日中国塑料模具产量 共计8172664 套。由于企业的管理制度和相关硬性规定未能紧跟生产技术和生产方式的步伐，导致国内企业的模具制造水平落后于国际水平，因此企业要花大量的时间和精力来研究和生产模具产品，创造出低成本和高效益的生产方式，同时也要积极学习国外相关企业先进的生产管理制度。20世纪90年代以来注塑模具成型的生产方式被广泛地应用到现代化的工业生产当中，但也需要不断的学习先进的生产制造方式以此来积累经验。 在国内外 90% 以上的塑料加工靠模具来生产，其中产量占塑料成型模具产量中有 50% 以上是靠注塑模具生产的。 随着改革开放和工业建设力度的加大，我国模具行业的投资力度也逐渐上升，模具行业将逐步与国际CAD/CAM 行业整合，加快了注塑模具的发展，随着我国的年均进口模具需求的上升，提高模具制造技术水平已刻不容缓。中国的模具材料，可以分为，注塑模具、压铸模具、其他模具，该三类模具所占比例为44.6%，36.3%，9.1%，注塑模具从概念设计到生产加工与检测的塑料在注塑模腔内的固化工艺设计，由于我国的加工制造业建设缓慢，生产制造技术和经验存在许多的不足，导致我国对注塑模具的进口比例由原来的31.78%提高到75.32%。 当今时代高端模具产品在市场占有率已经逐步提高，它具有加工精度高、质量误差小，表面质量高，易于加工和保存的显著等优势。模具被称为工业之母，我们要充分利用了一切有利条件来生产与制造注塑模具。3设计内容根据已有的塑件,对塑件进行尺寸测量，利用 CAD 软件画出塑件二维图。2、对选用材料进行工艺分析分析塑件材料的工艺特点选定注塑机，同时给出注射机的主要技术参数。3、塑件的结构分析4、模架的选用5、注射机主要参数的校核6、成型零部件尺寸计算、结构设计根据成型零部件尺寸计算公式，分别对注塑模的型腔、型芯进行计算，并设计其外形结构。7、浇注系统的设计8、冷却系统的设计9、锁模力的计算与校验10、脱模机构的设计11、排气槽的设计12、导向与定位结构的设计242 饭盒盖工艺分析2.1饭盒盖的工艺分析名称：饭盒盖。精度：精度等级为5级，表面粗糙度为Ra0.8um。成型方法：根据饭盒盖的材料，成型条件，再结合塑料制件的形状，选用注射成型法。本次所选课题是饭盒盖注塑模具设计，在找到饭盒盖实物征得任老师同意之后，开始展开本次模具设计，在拟定研究方案之前需要对饭盒盖的结构进行大致分析，在这个基础上才能设计出合理的模具结构方案，对饭盒盖结构进行分析，饭盒盖是一个长约为190mm，宽为170mm，高20mm盒盖类物体，盒盖结构较简单，图2.1饭盒盖二维图2.2 饭盒盖的材料分析 在选取原材料之前，首先应该分析塑料产品的用途及工作环境，本次设计的产品为外壳类塑料产品，考虑其实际工作环境，在使用的时候，要受到来自外界异物的摩擦，所以必须具有优秀的耐磨性，也要具有一定强度，抗压性，由于在投入生产中，生产批量是大批量生产,这样，经济的材料也是必须要考虑的事情。在网上查阅相关资料，最终确定材质为PC。PC是聚碳酸酯，主要用于工程塑料。聚碳酸酯是一种强韧的热塑性树脂，其名称来源于内部的碳氧三基团。可由双酚A和氧氯化碳合成。现在较多使用的方法为熔融酯交换。PC材料主要优点是：具有高强度及弹性系数、高冲击强度、使用温度范围广；高度透明性及自由染色性；成形收缩率低、尺寸安定性良好；耐候性好；无味无臭对人体无害符合卫生安全。PC材料的应用 1.电子电器：聚碳酸酯是优良的绝缘材料，用于制造绝缘插件，线圈框架，管座，矿灯的电池壳等。2.机械设备：用于制造各种齿轮、齿条、螺栓、杠杆、曲轴、也可作一些机械设备壳体，罩盖和框架等零件。3.医疗器材：可作医疗用途的杯、筒、瓶以及牙科器材、药品器械，甚至还可用作人工脏器。4.其他方面：建筑上用作中空筋双臂板、暖房玻璃等。2.3尺寸精度和表面粗糙度从产品实物分析，该饭盒盖,该产品是外观件，所以产品外表面表面粗糙度要求比较高为Ra0.8um，表面质量要求不高，不得有毛刺即可，没有其他特别的表面质量要求，故比较容易实现。2.4分型面的选择分型面是指分开模具能取出饭盒盖和浇注系统凝料的可分离的接触表面。一般的，分型面有平直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面、曲面分型面、瓣合分型面和立体分型面等几种形式。(1) 应选择在离别最大的轮廓形状塑料部件。(2) 以便顺利的塑料模具，模制塑料部件，尽可能保持在可动模具侧。(3) 开模时，尽量使饭盒盖留在动模一边，一般在动模边设脱模机构较为方便。(4) 塑料件的外观符合质量要求。(5) 便于模具制造。(6) 有助于防止溢出。(7) 排出气体的有益效果。(8) 简化开模过程。 分析饭盒盖结构特点，此类盒盖类零件，通常都选在饭盒盖截面最大的部位，即饭盒盖底部。如果选择其他位置，会在饭盒盖表面留下分型线的痕迹，影响美观，所以选则下表面为分型面是非常合理的，这样既能满足分型面最大横截面积原则，又能不影响外观，分型面位置如图所指位置的平面所示。图2.3分型面位置92.5型腔数目确定及型腔排列由于饭盒盖体积比较大，老师要求做点浇口，为了有更好的进胶效果。将型腔定为做一模1腔结构，型腔布局如图所示3 注射机的选择3.3注射机的初选通过测量产品质量：M塑=25.86g V塑=21.55cm3 (PC密度为1.2g/cm3 )流通凝料的体积还是一个未知数，由于此模具结构型腔数目为一模一腔，而且塑件较小。根据以往设计模具的经验值0.2-1，由于塑件体积较大，我们可以取塑件体积的0.4倍，故需要的注射量为：V= V塑+0.4V塑=30.17cm3 模具成型的塑料制品和流道凝料总体积应小于注射机的额定注射量的80%.结合上面两项的计算，初步确定注塑机为表3.2示，综合考虑各种因素，选定注塑机型号为HTF120J/TJ。其主要技术参数如下1：注射装置INJECTION UNITABC螺杆直径Screw Diametermm364045螺杆长径比Screw L/D RatioL/D23.32018.7理论容量Shot Size(Theoretical)cm3173214270注射重量 Injection Weight(PS)g157195246注射压力Injection PressureMpa197160126螺杆转速Screw Speedrpm0195合模装置CLAMPING UNIT合模力Clamp TonnageKN1600移模行程Toggle Strokemm350拉杆内距Space Between Tie Barsmm410x410最大模厚Max.Mold Heightmm430最小模厚Min.Mold Heightmm150顶出行程Ejector Strokemm120顶出力Ejector TonnageKN33顶出杆根数Ejector NumberPiece5其它OTHERS最大油泵压力Max.Pump PressureMPa16油泵马达Pump Motor Powerkw11电热功率Heater Powerkw9.75外形尺寸Machine Dimension(LxWxH)m4.92x1.33x1.95重量Machine Weightt4.56料斗容积Hopper Capacitykg25油箱容积Oil Tank CapacityL240 3.4注射机的校核3.4.1最大注射量的校核为确保饭盒盖质量，注塑模一次成型的饭盒盖质量（包括流道凝料质量）应在公称注塑量的35%-75%范围内，最大可达80%，最饭盒盖不饭盒盖于10%。为了保证饭盒盖质量，充分发挥设备的能力，选择范围通常在50%-80%。V实 =30.17cm；满足要求。3.4.2锁模力的校核 在确定了型腔压力和浇注系统及饭盒盖在分型面投影面积之后，可以按下式校核注塑机的额定锁模力：FK A分P型 （3.3）1.22550030=918KN式中 F注塑机额定锁模力：1600KN； K安全系数，通常取1.1-1.2，取K=1.2；满足要求。3.4.3注射压力的校核注射压力校核的目的是校验注射机的最大注射压力能否满足饭盒盖成型的需要，注射机的的最大压力应大于或等于饭盒盖成型时所需的注射压力，即 (3.4)因注射机的最大注射压力为130MPA饭盒盖的成型压力52MPA，满足要求。3.4.5模具厚度的校核模具厚度必须满足下式： H H H （3.4） 170306360 满足要求。式中 H本次设计的模具厚度为 421 毫米； H注塑机所允许的最小模具厚度为150毫米；H注塑机所允许的最大模具厚度为430 毫米；4 浇注系统设计 注射模浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到模腔之间的进料通道。它的作用是平滑引进熔体进入型腔，在填充的压力传送到各个部位的空腔，以获得尺寸稳定性，外观清晰的饭盒盖表面。因此，浇注系统的设计有直接关系的效率和注塑成型的塑料部件的质量。浇注系统可分为热浇道系统与一般浇注系统的两种类型的。一般浇注系统：主流道、分流道、浇口和冷料穴四个部分。在进行浇注系统设计之前，进行了详细的模流分析，因为实物表面不是很光洁,而且有明显点浇口的痕迹，所以沿用成熟工厂模具设计的方案采用点浇口进行模流分析。模拟出来的进料效果比较好。所以采用点浇口还是很合适的。采用点浇口的设计三板模具，三板模具浇注系统不同于常规的两板模具。4.1主流道的设计主流道（也叫进料口），它是连接注射机料筒喷嘴和注射模具的桥梁，也是熔融的塑料进入模具型腔时最先经过的地方。主流道的大饭盒盖和塑料进入型腔的速度及充模时间长短有着密切关系。若主流道太大，其主流道塑料体积增大，回收冷料多，冷却时间增长，使包藏的空气增多，如果排气不良，易在塑料制品内造成气泡或组织松散等缺陷，影响塑料制品质量，同时也易造成进料时形成旋涡及冷却不足，主流道外脱模困难；若主流道太饭盒盖，则塑料在流动过程中的冷却面积相应增加，热量损失增大，粘度提高，流动性降低，注射压力增大，易造成塑料制品成形困难。4.1.2主流道的设计要点a. 为了便于浇道凝料从主流道取出，故主流道形状设计成圆锥形。b. 主流道与分流道结合处采用圆角过度(其半径R为13mm)。c. 在保证饭盒盖良好成型的前提下，主流道的长度L应尽量短16d. 设置主流道衬套。根据以上原则得主流道尺寸主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段，有锥度的流动通道。根据设计手册查注射机喷嘴的尺寸。喷嘴孔径为d1=4mm,喷嘴前端球面半径SR1=12mm。根据模具主流道与喷嘴关系，SR=SR1+（12）mm和d=d1+(0.51)mm，取主流道球面半径SR为14mm；主流道小端直径d为5mm。主流道衬套通常有定位环固定在模具定模座板上。4.2分流道的设计分流道是主流道和型腔之间的流道入口部分，主要是在即将到来的熔体从每个腔的过渡通道的主渠道转移的转移和指导作用，也是铸造系统和熔体流动截面的变化转向过渡通道。常见的分流道类别主要包括：圆形截面分流道、U形截面风分道、梯形截面分流道、半圆形和矩形截面分流道。如图所示3：分流道的形状尺寸取决于饭盒盖的体积、壁厚、形状，以及所加工塑料的种类，注射速率分流道长度等。常用分流道断面尺寸推荐如表4.1所示：表4.1流道断面尺寸推荐值塑料名称分流道断面直径mm塑料名称分流道断面直径 mmPC，课程设计 聚乙烯尼龙类聚甲醛丙烯酸抗冲击丙烯酸醋酸纤维素聚丙烯异质同晶体 4.89.5 1.69.5 1.69.5 3.510 810 812.5 510 510 810聚苯乙烯软聚氯乙烯硬聚氯乙烯聚氨酯热塑性聚酯聚苯醚聚砜离子聚合物聚苯硫醚 3.510 3.510 6.516 6.58.0 3.58.0 6.510 6.510 2.410 6.513由于本次模具设计浇口形式采用的是点浇口，点浇口分流道截面通常采用梯形截面，梯形截面分流道优点：表面积与体积比值最小，在容积相同的分流道中，梯形截面分流道的塑胶与模具的接触面积为最小，因此其压力损失及温度损失小有利于塑料的流动和压力的传递。PC分流道的直径推荐值49.5mm。本次设计为了快速填充，所以采用分流道上底宽度采用8mm。4.3浇口设计浇口是连接分流道与型腔的一段细短的通道，它是浇注系统的关键部分，浇口的形状，数量，尺寸和位置对塑件的质量影响很大，浇口的主要作用有两个，一是塑料熔体流经的通道，二是浇口的适时凝固可控制保压时间。一定要认真考虑浇口位置的选择,通常要考虑以下几项原则: 尽量缩短流动距离。1 浇口应开设在塑件壁厚最大处。2 必须尽量减少熔接痕。3 应有利于型腔中气体排出。4 考虑分子定向影响。5 避免产生喷射和蠕动。6 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。7 注意对外观质量的影响。前面已经叙述到浇口采用点浇口。浇口位置对于浇注系统的设计同样很重要，为达到良好的充模效果。将进料口位置定在浇口痕迹所在位置处。如图所示： 点浇口位置5 成型零部件设计及计算在塑料熔融体通过射速机注塑到型腔内时，对型腔产生巨大的压力和冲击，21所以成型零部件不但要具有一定的结构、尺寸、精度，还应当具有较大的强度、刚度，以减少成型零部件的损坏甚至报废，延长模具寿命。本次设计的成型饭盒盖仅有型芯和型腔两部分，型芯、型腔常用的结构形式有整体式、嵌入式、镶拼组合式和瓣合式四种类型。本设计中型芯、型腔均采用整体式，因为组合式型腔会在生产塑料制品的时候留下缝痕迹，影响塑料制品的外观质量，所以对于外观件产品不常采用，所以放弃组合式结构而采用整体式型腔是较为合理的选择.特点结构简单，牢固可靠，不容易变形，成型出来的制品表面不会有镶拼接缝的溢料痕迹，还有助于减少注射模中成型零部件的数量，并缩饭盒盖整个模具的外形结构尺寸。成型饭盒盖工作尺寸均采用平均法计算。查表得PC塑料的收缩率为，所以平均收缩率为，考虑到工厂模具制造的现有条件，模具制造公差取。5.1 型腔工作尺寸计算根据型腔径向尺寸计算公式： L凹=L(1+k)-(3/4) （1）现对有关尺寸进行计算；所以型腔尺寸如下： L1=150(1+0.005)-(3/4)1.20=149.04L2=170(1+0.005)-(3/4)1.64=168.98根据型腔深度尺寸计算公式： h=h(1+k)-(2/3) （2）H1=20(1+0.005)-(2/3)0.56=19.815.2型芯工作尺寸计算根据型芯径向尺寸计算公式： L凸=L(1+k)+(3/4) （3）现对有关尺寸进行计算.； L1=150.5（1+0.005）+（3/4）1.20=150.9根据型芯深度尺寸计算公式： h凸=h(1+k)+ (2/3) （4）H1= 17(1+0.005)+( 2/3)0.56=17.24 26 6 脱模机构设计 在注射成型的每一循环中，都必须便饭盒盖从模具型腔中型芯上脱出，模具中这种脱出机构称为脱模机构（或脱模机构、顶出机构）。6.1 脱模力计算对于此类盒盖类产品，经常用下式计算其脱模力（Q）： 式中 -型芯被包紧部分的断面周长（cm）; -被包紧部分的深度（cm）; -由饭盒盖收缩率产生的单位面积上的正压力，一般取； -磨擦系数，一般取； -脱模斜度；通过CAD软件测量L为471mm， 被包紧部分的深度h=18mm Q=4322010（0.1cos1-sin1）=8478N6.2脱模机构的选择在选择脱模机构之前，首先对塑件内部结构进行分析，这件内部有很多加强筋和螺丝孔，对于螺丝孔我们经常用推管成型并脱模。然而其他位置可以采用推杆脱模，又因为在产品内部表面上可以明显看到推杆的痕迹，更加验证我们的选择推杆方案是合理的。推杆的形式采用等圆截面推杆，其尾部采用轴肩形式，推杆材料为T8A，头部要淬火，硬度应达到40HRC以上，滑动配合部分表面粗糙度达到Ra0.631.25,顶杆的位置高在阻力大的地方。196.3 推杆的直径计算D1=K()1/4=1/4=7.29mm 取D1=8mm；式中-推杆长度（134）；-推杆数量，取4；E-推杆材料的弹性模量（）；k是安全系数，取k=1.5。6.4 推出机构的布局在设计好推杆之后，就开始布置推杆。好的推杆布置能够顺利的顶出抽屉，脱模机构应设置在有效位置即布局的原则为:(1)应设置在滑块投影面内;(2)有深槽深孔部位附近;(3)加强筋部位;(4)局部壁厚部位;(5)有金属嵌件部位附近;(6)结构复杂部位。本次设计采用10根推杆均匀分布如图所示：6.5 推杆复位装置 脱模机构用可用多种方式复位，如弹簧复位，强制回位和回针复位，一般模具设计追求安全可靠，同时采用这三种方法。复位杆应对称布置，长取24根，长度与推杆相同。 弹簧复位是一种简单复位方法，它具有先行复位功能，数跟弹簧装在动模板与推板之间，推出饭盒盖时弹簧被压缩，当注射机的顶杆后退，弹簧即将推板推回。7冷却系统的设计模具的温度是指模具型腔和型芯的表面温度。模具温度是否合适、均一与稳定，对塑料熔体的充模流动，固化定型，生产效率及塑料制作的形状、外观和尺寸精度都有重要的影响，模具中设置温度调节系统的目的是要通过控制模具温度，使注射成型塑料制件有良好的产品质量和较高的生产效率。7.1 冷却系统的设计原则a. 冷却回路数量应尽量多，冷却通道孔径要尽量大；b. 冷却通道的布置应合理；c. 冷却回路应有利于降低冷却水进、出口水温的差值；d. 冷却回路结构应便于加工和清理；e. 冷却水道至型腔表面的距离应尽可能相等；f. 冷却水道要避免接近熔痕部位，以免熔接不牢，影响饭盒盖的精度7.2 冷却时间的计算本饭盒盖在注射成型时不要求有太高的模温，因而在模具上可不设加热系统。是否需要冷却系统可作如下设计计算。 由于制品为空心，按平板类计算其冷却时间 冷却所需的时间st饭盒盖厚度mmTm塑料熔体注塑温度 查表取170-180Tw模具温度 查表取50-80Ts塑料热变形温度 查表取83-103塑料的热扩散率mm2/s 9.610-4m2/h 0.267mm2/s7.3冷却水管直径在查阅注塑模具设计实用教程，参考经验表，在选择冷却水道直径的时候和模架宽度有关，注塑模具宽450，查资料取D=8mm。结合模具的结构取2条冷却管道会造成模具温度会分布不均，故这里取4条，上下模板各两条。8 合模导向机构的设计8.1导向机构的作用及设计原则合模导向机构是保证动、定模或在上、下模合模时，正确的定位和导向的零件。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式，一般情况下常采用导柱导向定位。合模导向机构主要有三大作用：(1) 定位作用；(2) 导向作用；(3) 承受一定侧向压力作用。导柱导向机构应用普遍，主要零件为导柱和导套，结构较简单；锥面定位机构对合精度很高，能承受很大的侧向压力。本设计中成型的侧向压力不高，导柱导向机构能满足设计要求。所以采用导柱导向机构。8.2导柱和导套的选择8.2.1导柱导柱既可以设置在动模一侧，也可以设置在定模一侧，主要是根据模具结构来确定。在本次设计中导柱设置在动模一侧。 a. 导柱的结构形式本设计采用带头导柱结构形式，带头导柱除台肩外，长度部分基本尺寸一致，只是各部分公差不同。导柱设计符合GB 4169.484要求。三板模具的导柱不同于两板模具，一般三板模具的导柱比较长， b. 导柱的技术要求导柱导向部分的长度L应比凸模端面高度高812mm；导柱的前端应做成锥台形或半球形，这样有利于导柱顺利进入导向孔。导柱的材料应该具有这样的特性：表面硬而耐磨，内芯坚韧不易折断。一般导柱的材料有20钢（表面经渗碳淬火处理），T8、T10钢（经淬火处理），硬度达到5055HRC。导柱固定端的表面粗糙度为，导向部分的表面粗糙度为。导柱的数量一般为4根，其布置形式应合理分布在分型面的四周，导柱中心至模具边缘应有足够距离，保证模具强度。在设计过程中，保证导柱中心到模具边缘距离为导柱直径的11.5倍。配合精度要求：导柱固定端与模板之间采用H7/m6或H7/k6过渡配合，导向部分采用H7/f7或H8f7的间隙配合。8.2.2导套导套的结构形式有直导套（I型导套），其结构简单，加工方便，用于简单模具或导套后面没有垫板的场合；带头导套（II型导套），结构较复杂，用于精度较高的场合，此种导套的固定孔便于与导柱的固定孔同时加工。导套设计符合GB 1469.384。三板模具的导套选择也不同于两板模具，导套通常选用带肩导套和无肩导套一块使用。 结论这篇论文设计的是模具，分析了塑料的工艺性，对整个模具进行了设计，模具里面的各个系统也进行了设计。这个模具是可以满足我们需要生产的产品的要求的，在加工的时候比较安全，并且还非常稳定，就算有问题了，修起来还比较方便，在生产产品的时候耗费的时间成本比较低，用的时间还比较长，所以说还是比较合理的。将这篇设计做好了之后，模具的一个整个流程我就大致的清除了，不像之前仅仅存在于书本知识，没有一个客观的了解和认真。怎么去选择注塑机，怎么将模架的构造确定下来，模架的大小是多少，型腔用几个，分型面在哪里，浇注系统怎么设计等等，这些都有了一定的深入的了解。经过本次课程设计,我学到了许多书本外的知识。课程设计题目选定后,面对着对注塑模具相关知识的空白,我只有尽可能的看相关的书籍,查相关的资料。而对于塑料产品产品,所以在开题后难以入手。在一次次地翻阅书籍、查资料、进行设计和初步构思这期间,对系统的界面和思路更是做了无数次的修改。课程设计不同于以往的课程设计,涉及知识面广,技术前沿,相关资料少,工作量庞大,同时要求也更高。驱动装置及控制的结合,对我来说就是真正地实现了自行设计,课题对我的专业来讲是一次知识的巩固,同时也是一次提高,经过这次设计之后,对以前所学的机械基础、电学控制等方面的知识有了很大的提高、加深和升华,同时也更进一步提高了我的自学能力、解决问题的能力和对综合知识运用的能力。课程设计是一次恒心与毅力的考验,同时也是对一个工程技术人员严谨、踏实、认真、仔细等素质的考查。尽管我付出了巨大心血,但由于本人的专业知识和实践水平有限,在设计中难免存在这样或者那样的不当之处,恳请老师们批评指正。参考文献1 陈锡栋,周饭盒盖玉.实用模具技术手册M.北京：机械工业出版社,2001.7.2 王树勋.注塑模具设计与制造实用实用技术M.广州：华南理工大学出版社,1996.6.3 塑料模具技术手册编委会.塑料模具技术手册M.北京：机械工业出版社.4 刘鸿文.材料力学上册M.北京：高等教育出版社,1992.9.5 陈万林.实用塑料注射模设计与制造M.北京：机械工业出版社2000.10.6 中国机械工程学会.中国模具设计大典编委会M.北京：中国模具设计大典,2003.5.7 党根茅,骆志斌,李集仁.模具设计与制造M.西安：西安电子科技大学出版社,1995.10.8 金国珍.工程塑料M.北京：化学工业出版社.9 付宏生,刘京华.注塑制品与注塑模具设计M.北京：化学工业
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