溶出稀释隔膜泵房安装技术部分综述

1、施工组织设计第一章工程概述一 '编制依据1.1土方工程施工及验收规范(GBJ201-2001)。12桩基工程施工及验收规范。1.3 地基与基础工程施工及验收规范(GBJ201-2002)。1.4 钢筋碎结构施工及验收规范(GB50204-2001)。1.5 硅质量控制标准(GB50205-2001) 01.6 钢筋硅工程施工及验收规范。1.7 钢结构安装施工及验收规范。1.8 钢结构焊接施工及验收规范。1.9 钢结构高强度螺栓连接结及施工及验收规范(JGJ82-2002)。1.10 工业金属管道工程施工及验收规范(GB50235-2014) °1.11 现场设备、工业管道焊接

2、工程施工及验收规范(GB50236-2011)1.12 钢制管法兰焊接接头和坡口尺寸(HG20604-97)。1.13 阀门连接法兰标准(HG20595-97) °1.14 机械设备安装工程施工及通用验收规范(GB50231-2009)。1.15 起重设备安装工程施工及验收规范(GB50278-2010) °二、资源配备计划表1.主要施工机具配置表序号名称规 格单位数量性能何时调入1反铲挖掘机Wy-100A台2良好随时2自卸汽车JN3761-025台8良好随时3住搅拌站HZ530套2良好随时4位运输搅拌车HNJ526G辆2良好随时5硅输送泵HBT60-16台1良好随时6交流

3、电焊机BXI-500-1台20良好随时7直流电焊机台20良好随时7气焊工具套10良好随时8塔吊座1良好随时9港吊座1良好随时1025T汽车吊QY-25B台1良好随时1150T汽车吊1良好随时12桩机套10良好随时13钻床台5良好随时14刨边机B81120A台2良好随时15炜管机台3良好随时16电动扳手把10良好随时17卷板机30X3200台2良好随时18型钢校正机3500X1600X1100台1良好随时19半自动坡口机NP80-273台3良好随时2 .主要劳动力计划表序号工种人数备注1韧工10/2起重工7/3钳工6/4电焊工10/5气焊工7/6其他工种7/第二章分部分项施工方案一、工艺流程总体

4、来说是：布置施工现场T测量定位建立控制网T各工段基础施工T各工 段钢 结构及工艺、设备、电器等安装T各工段打压试验T保温施工T联动试车。具体某个工 艺流程将在各工段施工方案中考虑。二、主要技术施工方案2.1 测量放线由场区外坐标网引入施工区域，在施工场区内建立施工坐标控制网，控制点 的设置以能互相通视且不受人、车影响为原则。必要时可在场区外的永久性房屋屋面上设置坐 标控制点。厂区内不受人、车干扰的地方设置两个点。施工期间依据平面及高程控制点进行施工测量及沉降观测，控制网络建成后必须绘制坐标及高程平面布置图。并在施工 过程中经常复校坐标控制点的准确性。2.2 港吊及塔吊轨道基础。,801X053

5、C-43轨道基础米用钢筋硅条形基础，轨顶标高与地坪平。具体做法见下图，轨道基础遇排水沟断开预留。2.3 根据每个工段不同的技术要求，下面按 标段进行详细表述。三、溶出工段施工工艺1'工艺流程测量放线-土方开挖-灌注桩施工-基础施工-塔吊安装-管架及第一层平台安装-第一层管道吊装-第二层平台安装-第二层管道安装-打压试验-保温施工T调试。1.1 若本工段桩底标高为-11.00m，桩长9m桩径400,根据地质资料在-11.00m时尚 无地下水，可以干作业成孔。故选用机动洛阳铲施工桩孔，钢筋笼加焊导正器，保证保护层偏差在允许范围内，每个钢筋笼上焊8个导正器，导正器用© 6圆钢加工。

6、1.2 桩孔成型后，在每个桩孔附近设一标高点，用以控制碎的浇筑高度，由于该工程 灌注桩无水下硅浇注，故桩顶标高不能高出设计标高太多，以高出3cm左右为宜，从而 避免大量的截桩头，同时标高也不能偏低，否则将出现接桩现象。1.3 钢筋笼的安放采用25吨汽车吊吊放，起吊时要采用钢筋笼防变形措施。1.4 硅施工要分层振捣密实，必须连续浇筑，不得人为留设施工缝。硅用泵送。2、基础施工2.1 基础浇筑结束后，实际测量预埋螺栓的尺寸，根据实际尺寸，在柱脚钢板上钻螺栓 孔，以保证不至于因螺栓偏位过大而导致柱脚钢板上螺栓孔扩孔太大。2.2 在基础施工中，要做好防汛工作，使防汛措施到位，主要是做到地面雨水不流 入

7、开挖的基坑，基坑中的雨水不流入打好的桩孔中。为了做到地面雨水不流入开挖的基坑中，可在基坑四周开挖排水沟或把基 坑四周加高100到300高。为防止基坑中的雨水流入打好的桩孔中，可在基坑中砌雨水井，然后用潜水泵由 雨水井中抽水。3、溶出工段管架施工方案3.1 钢柱、梁等预制调直：由于型材尺寸较大，如果型钢弯曲矢高超过U /1000mm制作前应进行校直，将型材放在特制的临时压床上进行调直；下料放线：当型钢调直后按图纸要求尺寸进行下料放线，且预留制作和安装的焊接收缩余量及切割余量；切割：把划好线的型钢用火焊切割，厚度S=13mm以下筋板用剪板机进行切断，厚度313mn钢板用火焊切割；组对焊接：组对前要

8、制作专门胎具，组装前，各部件经检查合格；连接接 触面3050mn范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。焊接时要控制焊接变形；柱与梁连接处支座钻孔组对，然后按图示位置焊接在立柱上；柱与梁构件除锈和刷漆前进行质量检查，刷漆后进行编号存放。3.2 吊装方案根据本工段施工范围大、工作量较为平均等因素，考虑采取以塔吊吊装为主、小型汽吊（825T）为辅分层吊装的吊装方案。塔吊悬臂长采用35m最小吊重为4.4T,轨道 中心线与F列线重合，从15线至1线向外延引10m,塔吊行走方向为由东向西。主要负 责管架第二层横梁以上构件安装（含管线），也负责部分下层管架安装。小型汽吊机动 灵活，配合塔吊进行吊装，主要负责

9、管架立柱及下层管 架吊装，施工方向也是由东向西 退着吊装。具体吊装方案如下： 立柱及下层管架吊装：此部分主要以一台至二台小型汽车吊（825T）为主，从南侧由东向西退着吊装，塔吊在没有其他吊装任务时由北侧由东向西退着吊装。第一层管线安装，管线吊装主要采用塔吊施工，为减少空中作业，钢管©377X20焊接成24m长段，从东向西由北侧向南吊装。3.3 管架安装方案安装前，按构件明细表核对进场的构件，原预拼装的构件在现场组装时，应根据拼装记录进行。构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层以及安装连接部位补涂，结构面层涂装应在安装完成后进行构件吊装前清理其表面上的油污、泥沙和灰尘等杂物。 钢结构安

10、装前对定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置进行检查，并进行基 础监测和办理交接验收，且符合下列规定：a、基础混凝土强度达到设计要求；b、基础周围回填土夯实完毕；c、基础轴线标志和标高基准点准确、齐全；d、地脚螺栓中心偏移5mm露出长度允许偏差+20mm结构安装前，应对构件的质量进行检查，构件的变形、缺陷超出允许偏差时， 应进行处理；柱、梁等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当日安装的构件应形 成稳定的空间体系；构件的连接接点，经检查合格后紧固或焊接；安装使用的临时螺栓，每个节点上穿入的数量不少于安装孔总数的1/3，且不少于2个；永久性的普通螺栓连接时，每个螺栓一端不得垫2个及以上的垫

11、圈，并不得采用大螺母代替垫圈，螺栓拧紧后，外露螺栓不应少于2个螺距；钢柱安装中心线与定位轴线偏移允许偏差5mm钢柱基准点标高无吊车梁允许偏差为-815mm迪钢柱的侧向弯曲不得大于H/1000 o4、溶出工艺管道施工管道化创新工艺流程图:新蒸汽1 r石灰乳泵石灰乳槽格子磨来泵浆-预脱硅 七矿浆泵一一高位槽种母一一-种母槽-种母泵出料隔膜泵乏汽预热矿浆换热熔盐换热段停留段自蒸发系统洗液管道化溶出施工工序外管焊支架出料坡口一热处理外管24M组对焊*探伤孙_返修穿，外管12M组对焊内管24M组对焊接_处耨伤返修返修弯管吊装外管探伤热处理一24M管段吊装直段组对焊接托盒制作托盒吊装吊托盒安装峙-返修 |

12、调整 热处理 -探伤I »弯管与直管组对j返修焊口探伤-热处理系统联动试车一一单体试车一一设备工艺设备本体与工艺合叉分段试压管道施工现场平面布置说明：管道施工现场平面包括：原材料堆放区、下料区、24m组对焊接区、24m成品堆放区、管架上管道组对区、自蒸发系统作业区。熔盐系统作业区。A.组对用支架方案根据来料长度，外管定尺为6M内管定尺为12M以及各段需制作的长度规划情组队架截面示意图况，现拟准备制作4个30M长的组 对架，如下图每个组对架设5个焊 位。组对架包括：立柱、基础、托 辑、联结横梁、焊位防雨蓬 等组成。B.成品堆放方案由于各溶出管段管道外径壁厚，制作长度均有所区别，为使制作

13、、堆放、吊装不产 生混乱，特采取如下措施：根据管段分段规划示意图，每制作一段就按相应位置进行编号，编号时必须标明属于哪一段溶出管段，所在纵向轴线，横向轴线所在范围外管规格。制作时，上层管道、下层管道分别由两个不同的制作小组制作制作的成品管段按层分类编号、堆放，并放置于专门制作的堆放架上，如下/示意、：82750、 器比 ,IniLXJOCOOOCXJCXJ1CQCOCXD kmztxp fl TXXXXX)2伽去及成财效械该种堆放架做14个，每个堆放架制作用W槽钢16M溶出工艺管道施工关键工序及技术要求溶出工艺管道主要为溶出加热套管与冷凝水罐，与闪蒸槽，与稀释槽，与稀释后槽 等主要设备连通管路

14、，根据管径大小不等，压力，温度介质不等有如下工序要求。1 '材料到场后对其进行检查验收，所到材料必须具有出厂合格证及质量证明书，符 合国家质量规范标准要求，无缝钢管及管部件根据设计尺寸进行外观检查，与设计订货 数量、标准、型号核对准确无误，并逐根测量其椭圆度、壁厚等，做好记录，不合格者 严禁使用。2、管道安装坡度料浆管为1.5%，溶液管为1.0%。水管、蒸汽管、压缩空气为 0.5%。安装丫型料浆阀时应注意物料流向，严禁反向，管路坡度严禁反坡。应有表示介 质流向的箭头，箭头位置应在管道分岔处、转弯处、阀门处。3、工艺管道的连接除设备管口、阀门用法兰连接外均采用焊接，所有焊缝均应进行外观检

15、查，压力大于6.3Mpa的管道采用氮弧焊打底，电焊盖面、外观检查合 格后，按有关规范规定要求进行X射线检测；射线检查结果应符合JB/T4730中H级为合格，超声波探伤检查的结果应符合标准中的I级为合格，焊后对焊缝进行消除焊接应力的热处理。4、所有工艺管道管道安装完毕后进行按图纸要求和规范要求的水压试验。水压试验为设计压力的1.5倍。管道试压要求达到试验压力时稳压10分钟后降 至工作压 力，观察30分钟不渗不漏为合格（详见管道强度、严密性试验记录）。管道在接设备之 前必须进行系统吹扫、冲洗。5、管道支架在管道安装时现场制作，长度可根据实际情况适当调整，管道主干管支架生根于厂房柱子上，支架生根应根

16、据现场实际情况采用夹于厂房柱或焊于厂 房柱预设的管道支架生根的结构件上。图中未特别注明的厂房柱处管道设滑动支架。个 别小支管及支架现场酌情配置。部分未做埋件的管架用钢膨胀螺栓固定，位于槽顶、槽 侧部的管架采用焊接固定。如管架标高不能保证管道斜度，加垫槽钢或钢板。所有管 道、设备及金属结构件制作安装完后均需除锈、并刷底漆一遍，面漆两遍。6、各种工艺管道压力、管径不一样，布置分散，要求的施工环境与条件不一样，针 对需要气弧焊接的关键部位做相应措施。安装前按现场实际情况把管道长度下好，坡口 加工，用气动钢管坡口机将钢管单面加工成30。的坡口，尺寸如下：然后，将钢管放在可以转劫的转台上，将坡口内外50

17、mm内的铁锈脏物处理干净，将两管端组对成3mm间隙进行焊接。压力管道采用氢电联焊，即鸨极筑弧焊打底，手工电弧焊盖面。焊接前用角向磨光机清除焊口两侧内、外表面及焊丝表面的油污和氧化膜，施焊时，以防产生鸨极夹渣，电弧要稳定，焊丝是往复加入熔池即将焊丝送到池边缘（离熔池 前缘1/4 处）被熔化后随即移出熔池，但不能把焊丝端脱离气气保护区以防氧化，如此往复进 行，在焊接开始阶段，随着焊接温度升高，应适当增加焊丝频率，加快焊接速度。7、试车前，对所安装的管路、阀门、支架等进行全面检查。管道是否有碰伤，阀门是否开关灵活，支架是否牢固等，有问题急时解决处理。冷凝水管、闪蒸槽二 次汽管、新蒸汽管、原料矿浆管、

18、冷凝水及自蒸发器二次汽管、污水泵管、二次冷凝水 泵管、自蒸发器、冷凝水罐旁通管、闪蒸槽过料管、稀释泵循环管、稀释槽返料管、稀 释后泵出料管、一次洗液、化清液管、碱液冲洗管、动力风、仪表风管、机封水管、滤 饼管等根据生产介质和要求，在试车前吹扫、冲洗达到规定要求。&整个溶出工艺片区的工艺管道在施工中，仍会碰到预想不到的这样或那样的问题，会同监理、设计、甲方、乙方共同协商解决处理。附图（溶出管道）：5、吊装方案5.1 24M组装时吊装24M组对时使用坦克吊或汽车吊进行配合吊装，先将焊好支架的外管吊上组对架，待 支架找对后，吊装12M的内管进行穿管.待24M检测、处理合格后，吊下组对架，置于

19、 规定的堆放位置。24m成品管段吊装方案：将制作好的24M成品管吊装上一层平面、二层平面管道架，均由F0/2313型塔吊来完成，必要时使用35T汽车吊配合.根据制作管段的重量，塔吊负重能力，将塔吊定位于F轴线上，由东向西引走，定位示意图如下:H4n带杭吊蔓管段吊装示意图5.2 焊接方案所有焊接人员必须持证上岗，其合格项目与施焊项目相符。溶出管段制作时参照GB150-1998钢制压力容器和GB151-1999管壳式换填器 制造、检验和验收。 焊接按照JB/T4709-2000钢制压力容器焊接规程进行。焊条牌号严格按 照 JB/T4709-2000选取，低金合钢进行焊后热处理。整个焊接过程的控制严

20、格按照长铝建设公司焊接中心编制的焊接工艺进行全过程的控制。所有对焊接缝应按照JB/T4730-94压力容器无损监测进行射线检测。外管：检测 长度不少与每根焊缝总长的20%且不得少于250mm皿级合格 内管：为100%佥测， H级合格。堵板与内管的交接焊缝应进行磁粉探伤I级合格。 管道化本体焊口数量(一组管道化焊口数量)为：© 114X 9 12Mn 1368© 426 X 9 16Mn©426X 10 16Mn©426X 12 16Mn© 426X 14 16Mn小计 656 道©426X 16 16Mn© 530X9(10

21、) 16Mn© 377 X 20 16MnVW 段© 377X20： 270 道外管挖眼三通：160道合计焊口总数：2454道。焊后消除应力热处理A所有换热管段114X 9管的焊缝均应进行焊后消除应力热处理，热处理方法：用履 带加热器电加热方法。B每道焊缝均需有控温柜自动记录的热处理曲线图。其它需要说明的事宜a大管中所套的四根 114X9管子的组对焊接顺序见下图说明：图中1、2、3、4表示组对焊接顺序。在组对焊接过程中，为给焊工创造良好的工作条件，应巧妙地使用串、转、另!I。b在组对焊接过程中，如果出现管子带磁而影响焊接时，可采用在焊口两侧绕置线圈接 入旋转式直流焊机二次回

22、路，短路退磁方法处理。c焊缝编号办法采用汉语拼音字母加数字方法表示，即采用各段代号（LWT段代号为L,BWT段代号为B,SWT段代号为S,VWT段代号为V） +同一管段内顺序号（如：B1、B2B8） +内外管代号（W一代表外管，N表内管）+四根小管顺序号，再加横杠，其后数 字表示焊缝顺序号。<4 /一焊稣第3根内管B W T 4 段d为保证焊接时气体保护效果，须搭设防风棚。水压试验系统安装完毕，应按设计要求进行水压试验，由于各段试验压力差异较大,故进行分段试压,各段试验压力分别为：LWT段BWTi 段BWT2 段BWT3 段bwt 4a(b)段BWT5a ( b)BWT 6 段BWT 7

23、 段BWT 8 段夕卜管20.3kg夕卜管85.3kg外管66kg夕卜管51.4kg夕卜管85.3kg夕卜管85.3kg夕卜管22.5kg夕卜管12.9kg夕卜管11.5kg内管 135.1kg内管157kg内管 154.4kg内管 151.9kg内管157kg内管157kg内管 145.6kg内管 139.2kg内管 137.1kgSWT 1(3)、2( 4)段夕卜管27.4kg内管175kg水压试验介质为洁净水。实验时，让系统充满水，缓缓排尽空气。空气排尽工作压力：1O-Ok q工作压力：10.0kg工作压力：他保 q工作压力：10.0kg工作压力：10.0kg工作压力：地彼工作压力：10

24、.0kg工作压力：10.0kgBWT 8 段设计压力：0.86kg工作压力：10.0kgLWT段设计压力：1.6kg工作压力：10.0kg后关闭排气阀，启动压力泵，让系统缓缓计压，升局压力，稳压 1015分钟，对系统进行检查，无异常现象，则继续进行升压，升压试验压力，稳压 20分钟,再次对系统进行全面检查，无渗漏、无塑性变形，即为合格。各系统工作压力为：外管内管BWTi段设计压力：5.86kgSWT2M）段设计压力：1.6kgBWT2段设计压力：4.63kgBWT3段设计压力：3.69kgBWT5a（ b）段设计压力：1.73kgBWT 4a段设计压力：2.54kgBWT6段设计压力：1.19

25、kgBWT 7段设计压力：0.98kg质量及安全文明要求所有使用的管标、管件、阀门、法兰、高压螺栓都必须有出厂合格证，规格型号 应与设计图纸相符。 所有进入施工现场的施工人员必须穿戴好劳动保护用品，高空人员且须系好安全 带，所有施工现场的施工机具、原材料、成品及半成品，要分类整齐堆 放，及时清理现场 施工垃圾。 所有施工机械要专人管理操作，接电要安全可靠，绝缘良好。80%起吊重物时，要由专人指挥，信号应明确无误，起吊高度离开地面300500mn 时，应再仔细检查一遍，确认无异常后，再进行继续起吊，若两台起 重机吊同一重物时，则起重量不得超过两台起重机总负重量的对隐蔽工程、水压试验、焊缝探伤、焊

26、后热处理等重要交工资料，要随工 程进度同 步进行整理、收集。 做到工完料清，工完场清。5.3停留罐的吊装方案根据设备供货信息资料，停留罐到货较晚。因此，停留罐的安装在钢结构框架安装完 毕后才能进行。根据设备供货信息资料，停留罐到货较晚。因此，停留罐的安装在钢结构框架安装完 毕后才能进行。停留罐重71吨，因此要设立吊装机具进行吊装，在卞2m楼面设立龙门桅杆两个，其结构图见附图，根据吊装受力简图选择龙门桅杆工字梁：ns70T 70T柱梁受力简图W = M/( t )M = Q.aQ = GX K(K 取 1.2, G = 70x 103x9.8N)(t ) = 160Mpa计算得：W = 1225

27、cm查表：145a： W=1430 erm校核：T = a/hb = 94.9Mpav(T)= 100MPa故龙门横梁选用I45a。龙门桅杆支座用450X 400x 14X 26组合H型钢支座，每边长3m,支座用32b对口制成。具体的吊装方案如下：1 .设立起重工具，把预制成片的龙门桅杆用35吨吊车吊至13.2m楼面进行 拼装焊 接，设立10吨卷扬机一台作为提升牵引力，设立5吨卷扬机作为拖运牵引力，提升滑轮 组采用6X 6滑轮两组，拖运采用2X 2滑轮组。2 .铺设停留罐滑轨，用TG38钢轨作为停留罐拖运吊装滑道，滑道上用10#制作停 留罐滑行钢排。3 .卸车，设备运至现场后，用200吨吊车和

28、卷扬机配合把设备卸至钢排上。4 .拖运吊装，拖运卷扬和吊装卷扬机协作把设备吊装到位四、隔膜泵房工段1.1 安装工艺根据泵的结构情况确定垫铁组数量及位置，再根据泵的说明书及安装精度要 求，采用平垫板在基础上座浆后，上部匹配成对斜垫铁组的方法，这样可以用最少的垫铁 层数，精确的调整设备的标高和纵横水平度，并使每层垫铁均匀的承受载荷，运行平稳。根据已找平的泵体劫力端连轴器的位置及情况，确定电机位置及标高，在地脚螺栓下 用薄铜板初步垫平，手动盘车用百分表或千分表检测连轴器的径跳量，符合要求后螺栓拧 紧，安装基本完成。1.2 垫铁块数及荷载面积的确定（泵体）在地脚螺栓的两侧放置一组垫铁，共34对，经计算

29、（依机械设备安装手册）确定采 用垫板尺寸为200X150 o1.3 埋设工艺按设备放出基础纵横中心线，并标出每块垫板的位置在放置垫板处将基础下铲约 4cm深的凹坑（基本平整）然后用水冲洗干净，不能有油污，并将水擦拭干，用和好的 350#稀释混凝土将备好的平垫板埋入，并反复以手锤把敲打垫板以震实，要时刻测量垫板的纵横水平及标高，标高控制在士 1mm以内，纵横水平控制在 0.75 %。以内，直至混凝土基本凝固，垫板的水平标高不再发生变化为止，然后浇水养护 23 天。1.4 安装1.4.1 将所埋平垫板去除锈污后，复查标高及水平无误方可进行设备吊装。吊装前放好中心线，投出中心点，依次吊入泵体底座，泵

30、体电机底座、电机、进出料补偿器，初步找正后对地脚螺栓进行灌浆、养护 7天后，用斜垫板 组进行精调，并注意用手锤检查每组斜垫组的松紧度，以使其受力均匀，全部合格后，从 中间开始对称拧紧地脚螺栓，并将斜垫组的两个S边焊牢。1.4.2 地脚螺栓的紧固必须要求控制拧紧的力矩。1.4.3 主机安装全部结束后，安装辅机及其管路。1.4.4 可同时安装高压水泵及污水泵。1.5 管路安装管路安装为了保证工期与设备安装同时进行，先安装矿浆管，后安装冷却管，设备定位后与设备接体，管的材料规格详见设计明细表，对泵的出料部位© 57X8© 114X989X9管进行100%寸线探伤，检验质量达到H级

31、，坡口为V对焊，管路安装完后分别以18.5Mpa、0.9Mpa、0.6Mpa做压力试验，焊工应持证上 岗，管路 走向符合设计要求，焊接工艺及评定由公司焊接办公室评定。五、稀释槽工段施工方案：施工流程为：基坑开挖T探墓、清除地下障碍物T基础施工T稀释槽槽T制作安装T钢梯制作T槽顶平 台及小房T管架及地沟施工T围堰施工1.1 基础部分施工时，应反复校对基础的位置，保证基础平面位置及标高准确。1.2 稀释槽槽体分7节，每节由6块弧形板拼对在一起形成一圈。考虑到运输问题，拼装在施工现场的临时组对平台上进行，槽体安装采用倒装法施工，即先组对顶层槽 体，顶层起吊后，使用活动小车将二层槽体水平送进与顶层组对

32、焊接，如此依次进行组对 整个槽体。槽体起吊使用设在槽体两侧的桅杆进行，活动小车下需铺设轨道，小车以卷扬 机牵拉。为保证槽体的刚度，应在圈内设置“米”字支撑两层，防止槽体变形。槽体 结构的施工选用50T汽车吊进行吊装。1.3 盐罐、SWT段、盐管、伴热丝施工方案依据图纸的要求，借鉴二管道化伴热丝施工工艺和方法，并针对国产伴热丝 的性能特制定本方案。伴热丝的敷设方法a盐罐的敷设方法盐罐的整体分为13个回路，13回路锅底为单独的回路，罐的两边封头为两个回路， 其余的罐体等分为10个回路，每个回路为1.5米左右，各回路的伴热丝敷设方法如下：/346/811T堆体分段承意图b罐体敷设方法：每个回路将罐体

33、圆周分为3等份，每等份里为两根伴热丝，每根伴热丝的长度为90米，两根伴热丝相互套着径向弯曲敷设在钢网上，两根净间距为 10mm外伴热丝回转半径35mm内伴热丝回转半径25mm每个回路6根伴热丝，考虑到国产伴热丝和进口伴热丝的差异，所以将伴热丝3根接电源、3根备用。伴热丝敷设图如下:灌体展开敷设:C封头伴热丝敷设方法：3根接电源、3根备每个封头按上、中、下等面积分为三等份，每等份里为两根伴热丝，每根伴热丝的长 度为90米，两根伴热丝相互套着径向弯曲敷设在钢网上，两根净间距为10mm外伴热丝 回转半径35mm内伴热丝回转半径25mm每个回路6根伴热 丝，考虑到国产伴热丝和进 口伴热丝的差异，所以将

34、伴热丝. 伴热丝敷设图如下:d锅底敷设方法：锅底伴热丝为定型产品，按设计要求固定即可，在此不详细叙述。eSWT段管道的敷设方法SWT段的管道1个回路长度为31米，伴热丝的长度为75米，每个回路9根伴热 丝，每根伴热丝往返1次直线敷设在管道上，即把管道的圆周分为18等份，引出头固定在 接线盒上。f盐管伴热丝敷设方法参照SWT段的施工方法。1.4 伴热丝施工工艺1.4.1 盐罐各种材料的准备T绝缘测试T不锈钢网敷设固定T各种板热丝敷设安装T不锈扎丝绑扎-打钢带固定-引出端头固定-接线盒安装-接线-检查、绝缘测试T包上铝粕T交工资料整理T车间及监理验收T交工142 SWT 段各种材料的准备-对伴热丝

35、的绝缘测试-固定不锈钢网带-各组件伴热丝辐射安装f临 时绑扎f引出线头固定f接线盒安装f接线f不锈钢带固定f检查、绝缘测试一包上铝粕一 试车一交工资料整理一车间及监理验收一交工143盐罐参照SWT段工艺六、钢结构制作安装工艺工艺流程：施工准备一材料检验一材料矫直一放样一号料一切割一加工(矫正、成型、制 孔)一组装一焊接一校正一检查一划线一制孔一除锈一质量检验、验收一涂层一编号一成品 保护。6.1 材料检验：(1)钢结构制作与安装需用的钢材，必须由供应部门提供合格证明及有关技术文件， 钢结构所用钢材的质量必须严格遵守国家有关的技术标准、规范和设计要求的规定。(2)配件、连接材料(焊条、焊丝和焊剂

36、，螺栓)和涂料均应具有质量合格证，并应符 合设计要求和现行国家技术标准的规定。6.2 材料矫正：(1)钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量重要环节。对于各 种型材，如变形超标，下料前应以矫正。(2)制作钢结构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm人工矫正钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序及力度。6.3 放样：(1)放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸严格控制尺寸精度； (2)放样应以施工图的实际尺寸1:1的大样放出有关的节点，连接尺寸，作为控制号料、弯 制、剪切、铳刨、钻孔和组装等

37、的依据。(3)放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。放样平台严禁受外力冲击，以免影响 平台的水平度。放样时首先应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线，依次放出构件各节点 的实样。6.4 号料：(1)号料前应熟悉样板上的符号和号料的数量。板材号料应画出基准检查线；号孔应 画规孔线。(2)号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等。号料应依据施工工艺要 求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。6.5 切割本工程钢材切割均采用半自动切割机和手动气割的方法。在气割钢板和型材时，厚度在12mm以下时缝宽为大约为1.5mm厚度在1225mm以下时缝宽为大 约为 2.0mm气割后的钢板和型钢的气

38、割面的平面度和割纹深度以及局部缺口深度都必须符合 钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001的规定。6.6 加工为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡 口的加工质量，所以需要对切割后钢材的边缘进行加工，以确保加工的精度。边缘加工的 宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必须符合 钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001的规定。6.7 制孔钻孔均采用钻床和磁力钻进行。为了确保质量应预先在零件上冲成或钻成小孔，待结构装配时，将孔扩钻至设计孔径，确保孔壁不受损伤达到孔壁光滑。为了确保群孔制作的 质量，应预先制成

39、钻模，严格控制孔群的位置，制孔时将钻模 覆在零件上钻孔。所有制孔 的质量应符合钢结构工程施工质量验收规范的规定。6.8 焊接：(1)焊接焊条采用E4303型焊条。(2)严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂、焊丝、焊条使用前应清 除油污、铁锈。(3)焊接前边缘30- 50mn范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊 接气孔等缺陷的因素。(4)引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手 工电弧焊应满足以下规定：使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进 行烘干。6.9 组装：(1)钢结构组装前，应按施工图、施工方案及其下料单，清点和检查

40、加工件的材 质、规格、数量和加工质量，并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边3050mm范围内 的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。(2)组装平台及拼装模具应经测平，组装平台平面高低差不应超过4mm并加以固定. 构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行，以保证构件组装的精度。(3)组装时应进行零件组装的调整定位，以防止过大的外力强行组对，避免构件内产 生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。(4)钢架组合的工艺质量要求和注意事项：a.钢架组合平台在搭设时，要用水平仪找平其整体的水平度，并要保证组合平台在多次承重后水平度无变化。平台按以后要组合受热面部件搭设。b.钢架在组合时，其相邻立柱之间、整片组合件的跨

41、距、对角线等几何尺寸要符合 要求。对于立柱间横梁为焊接连接的结构，要根据横梁与立柱的对接方式，适当留出焊接 时可能出现的收缩量。c.钢架组合件的组合，要考虑组合件在抬吊立起、吊装就位时的整体刚度，对组合 件进行适当的加固。d.组合件要考虑安装吊装就位时的临时吊耳。吊耳的安装要有足够的强度，安装 位置要使组合件在就位的过程中两个方向垂直，且组合件不变形。e.组合件验收完毕后，对各焊接节点进行防腐。6.10 校正：(1)本工程在必要时采用机械和高温加热矫正调直。(2)在热矫正时，要注意加热温度及时间，加热温度一般控制在700850C范围内，严禁超过钢材的正火温度900C，加热时间不宜过长，要防止钢

42、材在加热过程中 可能产生氧化、脱碳、过热、裂纹等现象。加热部位和点数应根据变形的实际情况和计算确定。加热部位呈三角形，若一次加热后仍有上拱，再进行第二次加 热，加热部位应在第一次加热部位之间，加热方向由里向外，如果弯曲不均匀，可只在弯 曲部位加热，加热矫正后应自然冷却。6.11 除锈、施涂构件表面除锈及油漆，距焊缝100mm勺范围内仅作除锈，暂不油漆，待现场 焊接完 成后再按原涂装要求进行补涂油漆。6.11.1 除锈：本工程除锈等级为Sa2.5，必须符合设计质量要求、标准和工艺要求及规范 要求，施工环境相对湿度不应大于85 % °除锈前工件要用砂轮打磨，除去工件表面所有焊瘤、飞溅、以

43、及火焰矫正部位的硬化层，才能进行下道工序，除锈合 格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。6.11.2 施涂:钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，应在24小时内涂完底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面 漆的涂刷，保证涂层厚度达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不挂流。(1)涂装施工基面清理：刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清 理干净。调合油漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均 匀一致。刷第一层油漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向

44、与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆 膜厚度均匀一致。涂刷完毕后在构件上按原编号标注：重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。(2)涂层检查与验收表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。涂 装后处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。6.12 半成品保护(1)钢构件涂装后加以临时围护隔墙，防止踏踩，损伤涂层。(2)钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和 水气，影响涂层的附着力。(3)涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂 层损坏。涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。(4)在

45、吊装和运输过程中，应采取措施防止构件变形及表面油漆损坏。七、钢结构安装施工方案施工准备:倒运=吊装=广焊接=】涂装一：.验收7.1 安装准备7.1.1 施工现场采用100kw发电机组做为供电电源，且接好电源。7.1.2 钢结构拼装场地应平整且场地上不得堆放与拼装工序无关的材料，汽车倒 运道路应 通畅、平整，如有地基不坚硬的地段，应用碎石填充并压实，确保安全顺利完成吊装作业。7.1.3 复检安装定位所使用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。7.1.4 放出标高控制线和钢结构的吊装辅助线。7.1.5 复检预埋螺栓位置及伸出长度，超过允许偏差时，应做好技术处理。7.1.6 检查吊装机械及吊具。7.1

46、.7 测量用的钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，并取得计量单位检定证明。7.2 倒运根据现场安装顺序依次倒运进场，将组装好构件，通过 25吨吊车将其卸在指定摆放点位置，其他材料按照不同编号分别运至安装场地、分类摆放。7.3 安装7.3.1 安装顺序将组装好组装件由下向上依次吊装。吊装其他横撑、斜撑等。每一独立单元物件安装完工后，应具有空间刚度和可靠的稳定性。7.3.2 安装方法钢结构选用50吨汽车吊吊装基础划线基础土建交安后，进行基础划线。划线时，以纵横十字中心线为基准，校核各立柱基 础十字中心线与锅炉纵横中心线之间的跨距、对角线等几何尺寸，并调整立柱基础十字中 心线各几何尺寸的误差；同时，要校

47、核立柱基础预埋地脚螺栓的相对于基础十字中心线的 安装误差；校核土建给出的现场基准标高点，测量立柱基础标高及地脚螺栓顶标高并作记 录，作为以后安装的原始依据。基础划线，可用经纬仪从零米基础划线引放。对立柱基础进行二次灌浆的凿毛。基础划线 完毕后，进行验收。733钢架的吊装以上的工作做好后，即可进行钢架的吊装工作。组合好的钢架吊装时（最重组装件9.8吨，按11.5吨考虑），用50吨吊装吊车和 25吨抬吊吊车双车将其立起，解去抬吊吊车，吊装吊车将其摆动到位缓缓落到其基础上， 调整组合件，使柱底板中心线与基础中心线对准，同时，架好水平仪及经纬仪，找好组合 件的1m标高，垂直度，打紧地脚螺丝，拉好缆风绳

48、松钩。其它柱的吊装过程与第一片相同，只是下一片组合件吊装就位后，即时连接相邻组件 之间的横梁，以形成稳定的结构。安装组合件之间的连接横梁时，要再次调整立柱的垂直度，同时调整好立柱间的跨 距，然后再开始焊接连接横梁。两根立柱的焊接要同时开始，要用经纬仪监视立柱的整个焊接过程，防止由于焊接收缩变形而产生的立柱垂直度偏差的超标。第三章质量目标及保证措施5.1 建立完善的质量管理体系。（见下示意图）质量管理机构体系图5.2 建立健全质量管理制度521.认真熟悉图纸及有关规范，严格以图纸、规范、质量验评标准、操作规程、施工组织设计进行作业管理，认真作好图纸会审。5.2.2. 所有进场的原材料，必须报监理

49、公司并提供原材料合格证，共同取样复验，经检验合格后，方可使用，并及时向监理公司提供施工部位响应的施工试验报告。5.2.3. 按有关部门提供的控制点作好测量、放线定位后，填写放线定位报验单，报监理公司复验，经确认后方可施工。5.2.4. 推行全面质量管理，以质量求生存。严格实行三检制度，所有隐蔽工程提前报监理公司及有关部门，并填写隐蔽工程验收记录，经验收合格后方可转入下一工序施工。5.2.5. 按照监督上道工序、保证本道工序、服务下道工序的要求，建立严格的质量管理体系，严格按IS09002质量管理认证体系运行，实施工序跟踪检查，切 实做到在施的每 一工序始终处于受控状态。5.2.6. 做好各项施

50、工记录及原始检查记录，做到工完资料齐并及时整理入档。5.2.7. 依照工程建设验收规范由专职质检员监督实施。5.2.8. 施工组织设计提前报计划部监理公司等有关部门审验。5.3.6. 结构工程5.3.6.1 高强度螺栓连接的板叠接触面应平整。当接触有间隙时，小于 1.0mm 的间隙不处理；1.03.0mm的间隙，应将高出的一侧磨成1 : 10的斜面，打磨方向与受 力方向垂直；大于3.0m m的间隙应加垫板，垫板两面处理的方法应与构件相同。5.3.6.2 钢柱安装中心线与定位轴线偏移允许偏差5mm5.3.6.3 钢柱基准点标高无吊车梁允许偏差为-815mm536.4钢柱的侧向弯曲不得大于H/10

51、00 °第四章安全文明施工安全管理的任务是宣传和贯彻执行有关劳动保护方针、政策、法规，为安全生产创造条件，制订安全技术措施，监督控制不安全因素，采取劳动卫生措施，改善劳动条件，保 障职工的健康，做好劳逸结合，做到安全生产。1安全文明施工目标1.1 . 一般工伤事故率不超过3%。,杜绝重大伤亡事故和重大机械设备事故发生，不发生 重大火灾事故，不发生负主要责任的重大交通事故。使施工现场安全施工等级达到建筑 施工安全检查标准(JGJ59-99)规定的优良标准。1.2 .严格执行建设部关于文明施工及考核办法，创建省级文明工地。2施工现场安全施工保证措施1.1 .保证职工健康安全施工的措施成立

52、以项目经理为组长的安全管理小组，实行安全责任制，定期组织安全检查，每月 不得少于三次。安全管理小组由各分公司的施工员、班长几各专业工种的负责人组成。1.2 .项目负责人安全生产责任制(1)对所辖范围内的安全生产工作负直接领导责任，具体贯彻执行上级有关 安全生产 的政策、法规、标准和规章制度。(2)布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查总结、评比安全工作， 编制施工组织设计，制定安全措施，组织交底与实施，实行单位工程经济承包要有安全指 标要求和奖惩措施。(3)负责组织每周一次的安全检查。针对现场存在的隐患和不安全因素，及时采取有 效整改措施。经常组织开展安全活动，并有活动记录资料。(

53、4)发生事故后，组织调查分析，及时上课，并制定防患措施，组织实施文明生产和安全达标，加强对职工(民工)的安全教育。(5)负责组织对本施工区域的主要临建设施，脚手架、卷扬机及新安装的重要机电设备 的安全技术检查鉴定与验收工作。1.3 .安全员安全生产责任制(1)协助领导贯彻执行国家的安全生产、劳动方针、政策、法规、标准和企业的有关 安全规章制度。(2)协助领导组织开展安全生产目标管理、安全达标等竞赛评比活动，贯彻 落实安全 措施和计划。(3)做好日常安全生产检查工作。对查出的问题，及时向领导汇报，提出整改意见和要求，下达有关人员执行，并督促实施。遇有严重险情，有权越权上报。(4)配合组织对职工的

54、安全教育和监督特种作业人员持证上岗。(5)参与对现场临建设施、脚手架、塔吊等起重设备、卷扬机、吊架及施工机电设备、线路的检查验收工作以及安全防护设施装置的鉴定，推广工作。(6)监督检查安全设施与劳动保护用品的正确使用与管理。(7)建立健全工作档案资料。参加伤亡事故及未遂重大事故的调查分析，负 责工伤事 故的统计上报工作及保健津贴的审查工作。1.4 .施工员安全生产责任制(1)对所辖的施工生产现场的安全生产负有直接责任。(2)向班组布置生产任务的同时，必须要有全面、针对性的安全技术交底(应有文字交 底资料)，并监督检查执行。(3)认真执行上级有关安全生产规定，组织开展工地安全达标、无事故竞赛等安全活 动。(4)坚持每天进行安全检查，监督班组搞好安全活