三种情况下四炼钢转炉生产管控方案

1、三种情况下四炼钢转炉生产管控方案根据9月27日公司重点工作协调会会议要求，针对转炉冶炼的三种情况，四炼钢制定不同生产条件下管控方案。一、高铁比冶炼模式转炉管控方案(一)高铁比冶炼模式主导思想提高转炉铁比和生产效率，在稳定转炉操作前提下最大限度增加单炉铁水量和炼钢产量，尽量消化铁水。在公司因结构调整或其他炼钢车间检修情况下，要求四炼钢最大程度提高铁水比例和产量时釆用高铁比冶炼模式。（二）高铁比冶炼模式转炉管控技术措施1. 转炉装入制度1. 1转炉稳定单炉装入量，出钢量按109t左右控制。1. 2以稳定操作为核心控制铁水比例92%左右，单炉铁水104-105t（含炉后兑铁），废钢9-10to根据铁

2、水温度成分，各班依据铁水条件动态调整装入料结构，将铁比及出钢量指标控制在目标范围内。1.3增加废钢斗内炉下渣配加量，按3-5t/炉控制，控制转炉前期温度同时降低金属料消耗。2、转炉造渣制度2. 1造渣料加入量根据铁水成分调整造渣料结构（见表1）,增加石灰石用量，降低石灰消耗。转炉加入废钢后，根据铁水温度和成分在炉子内加入1000-1500kg的石灰石，然后加铁操作，加入石灰石控制前期炉温，提高前期炉渣碱度，防止来渣溢渣。加石子操作流程：加入废钢后，竖起转炉。通过高位料仓加入石灰石，石灰石会进入废钢缝隙然后加铁操作。吹炼过程中，石灰石在钢水内分解吸收热量，缓解急剧升高的熔池温度，对控制来渣喷溅有

3、益。表1高铁比模式不同铁水条件下造渣材料加入量铁水Si(%)石灰（kg/炉）生白云石（kg/炉）石灰石（kg/炉）磁选渣（kg/炉）0.1-0.21800-2200100010000.2-0.32200-260012001200根据热量加入0.3-0.42600-300013001400根据热量加入0.4-0.53000-340014001800根据热量加入0.5-0.63400-400015002000根据热量加入铁水硅0.60%炉次，石灰加入量最多4000kg/炉，其余用石灰石替代。2. 2造渣料加入时间和批量（见表2）表2高铁比模式造渣材料加入时间及批量要求名称一批料二批料石灰点火正常后

4、立即加入2/3-3/4前期渣来后分批加入剩余1/4-1/3生白云石视温度和化渣情况吹炼前期加入磁选渣视温度和化渣情况吹炼中期加入石灰石加废钢后竖炉加入1000-1500kg,然后加铁水，剩余部分用于吹炼中后期抑止喷溅。2. 3铁水Si+Mnl.3%后可釆用双渣操作，开吹后加入1000-1200kg/炉石灰和1000-1500kg/炉石子，来渣提枪控渣后倒渣2/3左右，二次吹炼按2000-2500kg/炉石灰加入操作。3、供氧制度3.1氧枪铜头参数优化，使用035.4mm小喉口氧枪（13°夹角），稳定高铁比下转炉吹炼操作。3. 2对转炉吹炼枪位和氧流量进行分段优化控制，转炉供氧强度控制

5、在3.9mVt.min左右,吹炼时间12min左右，稳定转炉操作，促进转炉煤气回收指标提高。3.3分阶段控制氧压枪位（见表3）表3高铁比模式供氧操作吹炼阶段吹炼时间（min）流量(k/h)枪位（m）前期0324000-260001.52.0中期326000-280001.21.5后期提枪前20s28000-300001.01.23.4高铁比模式下严格执行开吹高枪位低流量操作，合理控制前期升温速度，铁水温度/硅高时适当延长前期高枪位低流量时间，避免开吹燃爆。3. 5吹炼过程阶段性氧压、流量视化渣情况适当调整，严禁过程超28000m3/h大流量操作，控制单炉吹炼时间12min左右。3.6吹炼过程枪

6、位相对低铁比装入结构时枪位提高50-100mm,根据副枪测量液位及时调整枪位。3. 7强化氧枪粘钢清理，进一步优化氧枪刮渣器，避免粘枪生产。4. 终点及出钢工艺制度调整4. 1吹炼后期釆用TSC操作，根据TSC及时控制后期造渣料调整，避免终点温度过高，有效提高出钢C含量和T-C一次命中率，降低终点温度。4. 2根据动态模型和TSC成分判断控制终点温度成分，不再使用TS0探头。4. 3工艺减小转炉出钢时间（1）釆用中190mm出钢口，缩短新出钢口出钢时间20s左右。（2）利用生产间隙进行出钢面维护和出钢后期摇炉控制，减少下渣量和出钢控钢时间。5. 溅渣护炉制度调整5.1高铁比模式下渣量大，开始釆

7、用低枪位低流量溅渣操作，控制溅渣枪位1.2-1.5m左右，溅渣流量42000m7h左右，根据炉内存渣量逐步提高氮气流量。通过系统工艺优化降低出钢炉渣温度、配置炉后自动喷焦丁装置，应用动态炉渣成分微调工艺，动态优化溅渣流量和枪位，在提高炉衬溅渣质量同时，溅渣时间控制在2.5-3min左右。5. 2强化转炉炉衬和出钢口维护管理，充分利用换包和炉前等条件时间补炉和出钢口维护，保证补炉质量，减少计划补炉时间。6. 强化天车、精炼和连铸等设备管控，保证系统设备运行稳定，避免设备故障造成热停。（三）高铁比冶炼模式转炉管控管理措施1. 调度做好铁水协调和生产计划安排工作，保证四炼钢高效生产期间铁水和方坯去向

8、的稳定，减少铁水长时间放置造成低温粘包现象。2. 铁水量富裕高铁比模式下，调度做好铁水、废钢和钢包控制（可阶段性增加钢包投用量），杜绝出现转炉等钢包、等废钢、等铁水和等连铸现象，减少两座转炉同节奏生产相互影响和相互制约现象。3. 合理调整检修与生产计划，利用生产间隙进行分段式检修，减少集中检修对产能的影响。4. 加强大工种和多能工人员培训，根据各工序和生产计划动态调整岗位人员配置，保证高生产节奏下关键工序岗位人员配置。二、低铁比运行模式转炉管控方案(一)低铁比运行模式主导思想：在保证转炉操作稳定和金属料、煤气等关键指标情况下，最大限度降低铁水比例，增加炼钢产量为核心组织生产。在根据公司高炉生产

9、和炼钢结构性生产计划要求，四炼钢阶段性低铁比控制情况下，四炼钢釆用低铁比生产运行方案，有效控制铁水比例，降低吨钢铁耗，保证在铁水供给量少的情况下最大限度稳定生产，增加产量。（二）低铁比运行模式转炉管控技术措施1.转炉装入制度1.1转炉稳定单炉装入量，出钢量按109t左右控制。动态调整转炉装入制度，依据铁水温度和铁水硅、镒含量，动态优化废钢比例，合理控制炉下渣用量，尽可能增加废钢比例。利用适量留渣操作促进前期化渣和脱磷，用于补充温度低带来的不利于化渣影响。在热量不富裕时配加部分铁块代替废钢或使用焦丁增加热量。1.2以稳定操作为主控制铁水比例78%左右,单炉铁水89-90t（含炉后兑铁），废钢24

10、-25t,在成本合适时使用部分铁块增加热量。根据铁水温度成分，各班依据铁水条件动态调整装入料结构，将铁比及出钢量指标控制在目标范围内。1.3执行铁水包加废钢工艺：根据汽运铁水周转情况，在保证铁水包安全运行的前提下，加完铁后每包加入3t左右废钢，提高铁水包热量利用率。1. 4铁水准备工协调减少铁水包使用量，加快铁水包的周转。1.5适当减少入炉炉下渣加入量，通过磁选增加炉下渣品位，减少热量损失。1.6强化炉口管理，出钢及时烧炉口，铁块补大面时使用拆炉机及时清理炉口，保证炉口尺寸和形状。1.7控制好废钢厚度和尺寸，并针对废钢的实际情况，及时调整废钢布料结构，减少卡炉口现象。1. 8强化付摇、主摇和天

11、车工配合，提高废钢入炉稳定性避免撒废钢。2. 造渣制度调整2. 1低铁比模式根据装入结构全部釆用少渣炼钢工艺降低造渣料消耗。2. 2优化转炉造渣制度（表4）,合理调整石灰和生白云石等造渣料用量,铁温低时，将生白云石加入时机后移，一批料只加入少量石灰，防止铁比降低前期升温缓慢，氧化铁出现聚集，造成化渣不良和溢渣喷溅。表4低铁比模式不同铁水条件下造渣材料加入量铁水Si(%)石灰（kg/炉）生白云石（kg/炉）镁球（kg/炉）0.1-0.21800-220005000.2-0.32200-260005000.3-0.42600-30008002000.4-0.53000-3400120000.5-0

12、.63400-4000140002. 3转炉采用部分留渣操作工艺，控制前期化渣和减少石灰消耗。2.4在铁水比例低和铁水温度低硅低情况下，根据性价比使用部分镁球代替生白云石造渣。3. 供氧制度调整3.1低铁比模式下适当提高前期氧流量，促进前期化渣提温保证吹炼前期转炉熔池内有充足的热量进行化学反应和化渣需要。有效控制过程冶炼温度，稳定转炉过程操作。3.2氧枪铜头参数优化，使用037.4mm大喉口氧枪（13°夹角），提高前期供氧流量，稳定转炉吹炼操作。3. 3对转炉吹炼枪位和氧流量进行分段优化控制，转炉供氧强度控制在3.9mVt.min左右，吹炼时间12min左右，稳定转炉操作，促进转炉煤

13、气回收指标提高。3.4分阶段控制氧压枪位表5低铁比模式供氣操作吹炼阶段吹炼时冋(min)流量(m7h)枪位(m)前期0328000-300001.21.5中期326000-280001.21.5后期提枪前20s28000-300001.01.23.5执行开吹适当低枪位和高流量操作，促进前期升温速度，铁水温度/硅高时适当延长前期高枪位低流量时间，避免开吹燃爆。3. 6吹炼过程阶段性氧压、流量视化渣情况适当调整，严禁过程超28000m3/h大流量操作，控制单炉吹炼时间12min左右。3.7吹炼过程枪位相对高铁比装入结构时枪位降低50-100mm,根据副枪测量液位及时调整枪位。4. 终点及出钢工艺制

14、度调整4.1强化副枪设备维护，保证副枪TS0测量数据准确及时，转炉根据TS0结果及时出钢，充分利用副枪及智能化炼钢系统提高转炉一次出钢率。4. 2强化终点化验速度控制，保证出钢过程成分异常能及时处理。4.3釆用O190mm出钢口，及时维护和更换岀钢口，保证岀钢钢流圆滑,减少出钢钢水氧化。4. 4控制出钢增碳操作，最大限度增加出钢兑铁水量。4.5强化合金烘烤工艺实施，及时维护好出钢口，有效降低转炉出钢温度，减少钢水周转及静置时间，有效降低出钢温度促进废钢比例提高。4. 6优化合金结构，根据性价比调整合金种类，减少合金加入量，降低出钢温度。5. 溅渣操作与炉体维护5.1低铁比模式下渣量小，采用低枪

15、位大流量溅渣操作，控制溅渣枪位1.5-2m左右，溅渣流量48000m3/h左右，溅渣时间控制在2.5-3min左右。5. 2强化转炉炉衬和出钢口维护管理，充分利用换包和炉前等条件时间补炉和出钢口维护，保证补炉质量，减少计划补炉时间。5. 3根据生产节奏增加渣补次数，减少补炉频次和补炉料消耗。（三）低铁比运行模式转炉管理措施1. 根据公司产量计划铁水量确定阶段性单炉座生产或双炉座交叉生产,正常产量控制生产情况下，生产组织保持单炉座对单铸机生产，停炉炉座不得随意开炉。2. 凡因工艺、设备和生产计划原因造成的双炉座生产，提前做好计划。3. 单炉座生产转炉和铸机保持高效生产模式，连续生产时使用36h中

16、间包，因铁水少不连续生产时根据计划使用24h中间包。4. 停炉后转炉、精炼、生产准备和连铸岗位按规定联系水电风气停用，填写开停炉（机）确认表。5. 在停炉座和铸机非检修时必须保持备用状态，四炼钢发现有问题处理前必须汇报生技部统一协调处理，严禁岗位私自安排检维修工作。6. 恢复生产时，四炼钢各岗位提前60min组织做生产前设备和原材料检查，提前20min联系水电风气和除尘系统恢复，填写开停机确认表。7. 连铸根据生技部排产计划组织开停机安排，确保不因停机影响轧钢铸坯供应。8. 日常加强关键岗位人员技能培养和关键指标提升，在低产能状态时使用高技能人员创造极限指标控制。三、经济运行生产模式转炉管控方

17、案(一)经济运行生产模式主导思想正常生产状态下，保证生产计划高效完成和各项指标的优化，最大限度降低运行成本。在四炼钢正常生产状态时，为保证高效稳定生产状态下最大限度降低生产成本，四炼钢采用经济运行生产模式。（二）经济运行生产模式转炉管控技术措施1. 转炉装入制度1.1转炉按109t出钢量控制单炉装入量。1.2控制铁水比例在84%,根据铁水量、废钢性价比和炼钢生产计划动态控制铁水比例，在钢铁料消耗稳定的情况下尽量减少铁水废钢使用成本。1.3强化废钢质量控制与配比配置，尽量增加低成本废钢使用。1.4转炉最大程度消化炉下渣、磁选渣等含金属料。1.5在废钢价格高时搭配使用部分铁块。1. 6保证转炉炉后

18、兑铁工艺实施。2. 供氧制度调整2.1氧枪铜头参数优化，使用中35.4mm较小喉口氧枪（13°夹角）。2.2对转炉吹炼枪位和氧流量进行分段优化控制，稳定转炉吹炼操作,转炉供氧强度3.7m7t.min,吹炼时间控制到12.5min左右。2.3分阶段控制氧压枪位（表6）表6经济运行模式供氧操作吹炼阶段吹炼时间（min）流量(m'/h)枪位（m）前期。326000-280001.21.5中期326000-280001.2一1.5后期提枪前20s28000-300001.01.23. 造渣制度优化3.1结合铁水废钢利用静态模型计算造渣料结构和数量，保证转炉热量平衡的稳定，促进转炉吹炼稳定。3. 2根据装入结构釆用少渣炼钢工艺和留渣操作工艺，降低造渣料消耗。3.3釆用高铁比模式时，增加石子用量，同比例减少石灰用量。3.4热量富余时冷料全部釆用磁选渣。3. 5增加转炉留渣操作比例，减少倒渣时间和促进