CBN-F300齿轮泵容积效率实验台

1、 淮 阴 工 学 院毕业设计说明书（论文）作 者:学 号：学 院:机械工程学院专 业:机械设计制造及其自动化题 目:CBN-F300齿轮泵容积效率实验台-机械结构及液压系统设计教授指导者： 评阅者： 2015年6月毕业设计说明书（论文）中文摘要液压泵作为液压系统的动力元件是整个液压系统的心脏，它的性能直接影响着液压系统的性能。出厂前对其进行性能测试，不仅可以辨别产品优劣，对改进产品结构设计、提高工艺水平、促进产品升级都具有很重要的意义。 本次设计主要设计了针对CBN-F300双联齿轮泵进行容积效率测试的实验台，就是在给定的外界条件下，测出其实际排量，并与理论排量相比较，所得比值即为该齿轮泵的容

2、积效率。根据毕业设计任务书，本次设计主要完成了容积效率测试液压系统的设计，实验台和油箱的设计，管路的布局，液压辅件的选型，以及齿轮泵夹具的设计。关键词 CBN-F300齿轮泵，容积效率，实验台，液压系统，夹具毕业设计说明书（论文）外文摘要Title Test Bench for The Volume Efficiency of CBN-F300 Gear Pump _The Mechanical Structure and Hydraulic System Design AbstractAs the dunamic components of the hydraulic system,hydr

3、aulic pump is the heart of the system,its performance directlu affects the performance of the hydraulic system.The performance test before the delivery not only can identify the product quality,but also improve the product structure design,improve the level of technology and upgrade the products.The

4、 projection designed a volume efficiency test bench for CBN-F300 duplex gear pump .In the condition of the given outside world ,we measure the actual displacement and compare it with the theory displacement.Then,the income ratio is the columtic efficiency of the gear pump.According to the descriptio

5、n of the graduated-design plan,this projection mainly completed the design of hydraulic system for testing the volumetic efficiency,the test bench and tank,piping layout,selectionof auxiliary hydraulic parts,and the gear pump fixture design.Keywords CBN-F300 gear pump,volumetric efficiency,test benc

6、h, hydraulic system,fixture目 录1 绪论 12 容积效率实验台设计 12.1 课题的提出 12.2 课题的研究现状及前景 23 容积效率实验台液压系统的设计 33.1 齿轮泵的介绍 33.2 齿轮泵实验台的工作原理 43.3 被试泵、驱动电机及联轴器的选择 53.4 管道尺寸的确定 6 3.5 硬管的选用 73.6 软管的选用 83.7 管接头的选用 94 液压元件的选择 104.1 节流阀的选择104.2 空气过滤器的选择104.3 液位计、温度计的选择104.4 加热器的选择 114.5 过滤器的选择 124.6 压力表仪器的选择 124.7 流量计的选择 12

7、4.8 冷却器的选择 125 油箱的设计 145.1 概述 145.2 油箱的设计计算 155.3 油箱外形尺寸设计 155.4 油箱上液压辅助件的布局 156 实验台的结构设计 166.1 实验台轮廓尺寸的设计166.2 实验台底座的设计 176.3 齿轮泵夹具的设计 187 液压系统安装调试及维护 197.1 液压系统调试 207.2 液压系统维护 21结论 22致谢 23参考文献 241 绪论齿轮泵是机械加工业常用装备之一，具有品种多、批量小、更新换代快的特点。作为液压系统动力元件, 是整个液压系统的心脏, 它们的性能直接影响整个液压系统的性能, 因此其进行精确的性能测试, 是辨别产品优

8、劣、改进结构设计、提高工艺水平、保证系统性能和促进产品结构升级的重要途径。但是液压泵性能测试设计的参数多、精度要求较高, 并且有些参数需要间接处理, 另外测试过程中还有许多相关条件需要保障, 传统的测试方法难以满足性能测试越来越高的要求。因此，近年来液压泵的性能测试逐渐淘汰了传统仪表加人工的测试方式, 进而采用新型液压计算机辅助测试方法, 即液压泵CAT (Computer Aided Testing)系统。液压泵计算机辅助测试系统结合了最新的液压技术、测试技术、可靠性技术、计算机技术, 以及数字信号处理方法和现代控制理论。1、液压试验台节能方面的研究(1)减小液压系统的自身功率消耗。(2)设

9、计合理的液压回路。(3)新型变频装置的引入。2、液压CAT系统对试验台性能的提高主要体现在以下几个方面：(1)提高测试精度。(2)提高测试速度。(3)降低系统成本。(4)增强数据处理能力。(5)可开展综合研究。2 容积效率实验台设计2.1 课题的提出CBN-F300齿轮泵是佛斯特液压件有限公司销售量大、销售范围广的产品之一，为了保证可靠的产品质量、降低售后服务成本，需要设计一台CBN-F300双联齿轮泵容积效率试验台，在此试验台上可进行CBN-F300双联齿轮泵空载、正常负载及超载时容积效率试验。2.2 课题的研究现状及前景2.2.1 国内外液压泵实验台发展状况 近年，随着计算机技术、测试技术

10、及液压技术的飞速发展，液压泵性能测试试验台的技术取得了很大进步。各类液压计算机辅助测试系统成了液压试验台的主流。特别是虚拟仪器测试系统的出现和发展，几乎被近年来所有液压元件实验台所采用。这类试验台采用计算机集散系统，对试验台进行智能检测、控制和管理。按照液压油泵试验方法国家标准控制有关条件，实时采集性能参数，并对数据进行集中处理、分析、计算、存贮、显示、传输、控制和维护，从根本上改变了传统继电控制模拟采集人工处理的方式，为企业衡量产品的性能提供了准确的数据，也为企业分析产品质量、改进工艺提供了决策依据。2.2.2 液压泵实验台未来发展趋势随着液压技术的提高与发展，对液压测试技术的要求也在不断提

11、高中。信息技术包括光电子、微电子、计算机技术等各项技术，因为其运算速度快、信息传递快、能耗小、控制精确高等优点使其在控制领域有着越来越广泛的应用，现代工业中，液压技术与信息技术的紧密结合，提高了液压传动与控制的精确性。在液压传动与控制中，液压系统有趋于复杂化和小型化的发展趋势，液压测试技术要对液压系统和液压元件充分地进行测试，必然要对大量的数据进行采集、处理，液压测试技术和信息技术必须紧密地结合在一起才能符合现代液压测试技术的需求。液压计算机辅助测试技术将信息技术与液压测试技术结合，能够显著提高液压测试的可靠性、精确性和自动化程度，它必定是液压测试技术的发展方向。无论何种检测系统，都离不开测试

12、传感器。传感器就是把感受到的物理量转变为电信号来输出的装置，随着现代制造工艺和材料科学的发展，传感器的核心即敏感元件也越来越精密，测量误差和非线性失真越来越容易为人们所掌控。液压测试中，需要对多种物理量进行检测，传感器的高速发展为液压测试结果的精确性提供了有力的保障。运用模块化思维有助于理顺头绪，分清构成事物的诸功能、结构要点（模块）及其间的联系，从而能作出更好的设计工程设计、产品设计、工艺设计、组织机构设计、布局设计等等。利用计算机技术和传感器技术来改造旧式的液压元件测试设备或开发新式的高精度、高自动化液压元件测试设备都具有广阔的研究前景。计算机高速处理数据的能力正好能满足液压系统动态测试和

13、动态分析的要求，因此开发以计算机为核心的液压测试设备能更好的对液压系统进行动态测试和动态分析。液压系统的自动化控制与液压测试密不可分，液压系统闭环反馈控制必然要求对液压系统参数进行测量和反馈，液压测试技术的发展也有利于液压传动及控制技术的发展与提高；发展液压测试技术以提高液压控制技术也是以后液压测试技术的重要发展方向。3 容积效率实验台液压系统的设计3.1 齿轮泵的介绍 3.1.1 齿轮泵的工作原理如图3-1所示，齿轮泵是依靠泵缸与啮合齿轮间所形成的工作容积的变化和移动来传输液体或使之加压的回转泵。由两个啮合的齿轮、泵体与前后盖组成两个封闭空间，当齿轮转动时，齿轮脱开一侧的空间的体积从小变大，

14、产生真空，将液体吸入泵内，齿轮啮合一侧的空间的体积从大变小，从而将液体挤入管路中去。吸入腔与排出腔是靠两个齿轮的啮合线来隔开的。齿轮泵的排出口的压力完全取决于泵出口处阻力的大小。图3-1 齿轮泵工作原理图3.1.2 双联齿轮泵双联齿轮泵是由两个单联齿轮泵装在一个泵体内在油路上并联组成。两个齿轮泵由同一传动轴带动旋转，并各有独立的出油口，两个泵可以是等流量的也可以是不等流量的。双联齿轮泵常用于有快进和工作进给要求的机械加工专用机床中，这时双联泵由一个小流量泵和一个大流量泵组成，当快速进给时，两个泵同时供油（此时压力较低），当工作进给时，由小流量泵供油（此时压力较高），同时在油路系统上使大流量泵卸

15、荷，这与采用一个高压打流量的泵相比，可以节省能元，减少油液发热。这种双联齿轮泵也常用于机床液压系统中需要两个互不影响的独立油路中。3.1.3 齿轮泵的机械效率、容积效率、总效率 液压齿轮泵能量在转换过程中是有损失的，因此输出功率，两者之差即为功率损失，液压齿轮泵的功率损失和容积有关，因摩擦而产生的损失是机械损失，因泄露而产生的损失是容积效率，功率损失用效率来描述。3.1.4 影响齿轮泵容积效率的因素： 密封间隙：齿轮端面间隙（是最主要的泄露）、齿顶间隙、啮合齿之间。泄漏量与间隙的立方成正比，主要检查齿轮端面间隙。排出压力：泄漏量与间隙两端的压差成正比。吸入压力：吸入压力低，气体析出，容积效率低

16、油的温度和粘度：温度高则粘度低，泄漏大；油温过低粘度太大，吸入真空度，析出气体多，容积效率低。转速：转速低理论流量小，转速高吸入困难，都会使容积效率低。3.2 齿轮泵实验台的工作原理液压系统原理图如图3-2所示，齿轮泵容积效率试验台采用变频电机拖动被试泵，控制被试泵的转速，溢流阀作为安全阀来控制液压系统的最高压力，防止系统压力超过齿轮泵的最高压力25MPa。试验时调节变频电机控制被试泵的转速达到设定要求，然后调节节流阀来给被试泵加载，用压力表测出被试泵的出口压力，用流量计测出空载时、额定负载时和超载时液压泵的排量，用所测的排量比上齿轮泵的理论排量，所得比值即为该齿轮泵空载、额定负载和超载时的容

17、积效率。一般情况下，当容积效率大于90%92%时，该齿轮泵即可视为合格。图3-2 液压系统原理图1-过滤器 2-齿轮泵 3-压力表 4-溢流阀 5-节流阀 6-流量计 7-过滤器 8-冷却器3.3 被试泵、驱动电机及联轴器的选择由于不同类型的液压泵有不同的测试方法标准，即使是同一类型、不同额定压力的液压泵的测试方法也不完全相同，所以只能对其中某一类型、某一压力级别的液压泵(马达)进行性能测试或对其中共同的项目进行测试。选取双联泵CBN-F316/F310进行性能测试，前泵排量为16ml/r,后泵排量为10ml/r,两泵并联，故被试泵公称排量为前、后泵排量相加26ml/r，额定转速为2500r/

18、min，额定压力为16MPa，故双联齿轮泵的驱动功率Nr=18.9kwNr驱动功率（kw）；p：工作压力（MPa）；q：理论排量（ml/r）；n：转速（rpm）；v:容积效率一般取0.9采用变频电机，选用YVF2-180L，标称功率为22kw。驱动电机功率的大小决定了被试泵的测试范围。液压泵传动轴不能承受径向力和轴向力，所以不允许在轴端直接安装带轮、齿轮及链轮，一般用联轴器来连接驱动轴和泵传动轴。被试泵输入轴的直径为25mm，变频电机输出轴的直径为42mm，两轴直径相差较大，如下图3-2所示，采用两个半联轴器，轴孔分别为25mm和42mm，两个半联轴器中间采用十字连接。图3-3 联轴器3.4

19、管道尺寸的设计计算 双联齿轮泵流量 根据液压系统设计元器件选型手册，液压系统管道推荐流速如下表3-1所示：表3-1 允许流速推荐值管道推荐流速/(m/s)液压泵吸油管道v12 ,一般常取1以下液压系统压油管道v36，压力高，管道短，粘度小取大值液压系统回油管道v1.52.5取吸油管流速为1m/s,压油管流速为5m/s,回油管流速为2m/s。3.4.1 齿轮泵吸油管道内径为圆整取标准值为40mm壁厚圆整取标准值为4.5mm所以吸油管道外径为49mm3.4.2 齿轮泵压油管道内径为圆整取标准值为20mm壁厚圆整取标准值为2mm所以压油管道外径为24mm3.4.3 齿轮泵回油管道内径为圆整取标准值为

20、32mm壁厚圆整取标准值为2.5mm所以回油管道外径为37mm各管道内外径如下表3-2所示：表3-2 管道内外径（mm）管道吸油压油回油内径402032外径4924373.5 硬管的选用对于不同管路长度的刚性联接一般使用硬管连接，在硬管和软管之间做出选择时，应尽量选硬管，因为硬管成本低、阻力小、安全。多选用无缝钢管，因为无缝钢管耐压高，变形小，耐油，抗腐蚀，虽装配时不易弯曲，但装配后能长久保持原状，用于中压系统。硬管一般可分为两大类，一类是通经定尺寸，另一类是外径定尺寸的。泵的吸油和压油口直径是确定的，分别是18mm，14mm，根据液压系统设计元器件选型手册，钢管公称通径、外径、壁厚、联接螺纹

21、和推荐流量表，选取钢管管道直径如下表3-3所示表3-3 过滤系统管径（mm）管道外径内径吸油管道1812压油管道148回油管道148硬管布置的基本要求：1.管长尽量短以减小摩擦损失。2.固定点之间的直管段至少要有一个松弯以适应热胀冷缩，一定要避免紧死的直管，这种直管能在管路中造成的拉压应力非常严重。3.弯管应减至与布管的几何形状一致的最少数量，并采用尽可能大的弯管半径，否则很难与管接头找正。管子总应该有一段直管接近管接头，而把任何近处的弯管调整到远处。4.所有管路，特别是高压管路均应适当支撑，尤其在高压系统中弯管前后及与软管连接之前必须有支撑。流量的任何突然扰动都将在弯管处产生使弯管伸直的倾向

22、，如果管子未加支撑则导致“甩动”。但是管夹不能将管子卡死，而应为热胀冷缩留出足够的窜动自由度。5.弯管的半径R应根据管子中心和外径d来确定。最小弯管半径为外径的2.5倍。3.6 软管的选用相互运动的液压元件之间需要挠性联接，或者有关元件的布置很不方便时，致使软管连接成为唯一现实的解决的办法。软管能够吸振和消声，所以泵的出口要有一段软管。系统压力、压力波动、油液流速、温度、油液、及环境条件构成了液压软管使用中的重要因素。液压系统用的高压软管由合成橡胶制成，并根据拟用的负载加固。与油接触的是耐油合成橡胶制成的内管，外面有若干层加固层。加固材料可以是合成纤维或天然的或细金属丝或它们的组合材料。加固层

23、可以是编织的，缠绕的或两者组合的。最外面是一层耐油的蒙皮。各层之间有粘接剂。系统压力，压力波动，油液流速，温度，油液及环境条件构成液压软管使用中的重要因素。本系统在泵的出口处应设液压软管，目的是吸收泵出口处的压力脉动。型号：A10×6S-353.7 管接头的选用液压系统中，金属管之间，金属管与元件之间的连接，可以采用焊接连接、法兰连接和管接头连接。直接焊接时，结构简单，易制造，但焊接工作要在现场进行，拆卸不方便，焊接质量要求较高且不易检查。焊接式、卡套式、扩口式管接头应用较普遍，管接头的基本型有7种：端直通管接头、端直角管接头、直通管接头、直角管接头、端三通管接头、三通管接头和四通管

24、接头。凡带端字的都是用于管子与机件之间的连接，其余是用于管件之间的连接。根据本实验台管路连接的特点，主要选择焊接式端直通管接头。选用卡套式直角管接头 (GB 3740.1-83)，如下图3-2所示 图3-4 卡套式直角管接头4 液压元件的选择4.1 节流阀的选择通过旋转节流阀的调节螺母，可以改变节流口通流面积的大小，从而调节流量的大小。本系统中，选择DRV型单向节流截止阀，不仅可以调节流量，而且可以控制系统油液的流向，防止出现倒吸、倒流等现象。根据前面的计算可知，系统的流量为65L/min，参照液压系统设计元器件选型手册，选择的节流阀的型号为DRV-10-3-10，其最高使用压力为35MPa，

25、开启压力为0.05MPa，额定流量为75L/min,流量调整范围为175L/min。4.2 溢流阀的选择 选择先导式溢流阀作为系统的安全阀，以防系统压力超过齿轮泵的最高工作压力25MPa，故所选溢流阀的最高调节压力为31.5MPa，所选溢流阀的型号为DB25AG1-50。4.3 空气过滤器的选择空气过滤器不仅可以防止液压系统工作时，由空气带入油箱的灰尘，还可以防止加油过程中混入的颗粒物质，简化了油箱的结构，有利于油箱的净化。空气过滤器装于油箱盖上，与大气相连，使得油箱内气体压力不至于过高或者过低，过高影响油箱安全，过低降低泵吸油能力，而且容易产生气泡，影响系统性能；空气过滤器还可用于油液的抽取

26、和注入。注油口与通气器一般合二为一。取下通气帽时可以注油，放回通气帽即成通气过滤器。周围环境较脏时，应采用油浴式空气过滤器。当周围空气的温度较大时，应用与空气干燥器合用的注油通气器，它有除湿、收尘和注油的功能。空气过滤器的精度不能小于系统的过滤精度,空气过滤器的空气流量应大于系统最大流量的3倍以上,在安装条件允许的情况下,流量尽可能大些,以防止滤芯堵塞影响系统的正常工作。由前面的计算可知，系统的总流量为65 L/min，根据液压选型手册，选择空气过滤器的规格为EF-80，空气过滤精度为0.105mm，加油量为70lL/min,空气流量为675L/min。4.4 液位计、温度计的选择油箱高度为7

27、00mm，则液位最高高度为70080%=560mm，吸油口为与箱底以上150mm的地方，所以液位计的量程为300mm，根据液压系统元器件选型手册选择YK-60/300的液位指示器，由液位传感器与油量表及24V直流电源组成，从油量表上可以直接读出油位的高低，可以进行距离显示液位的联接变化。液压系统中的油温一般应该控制在3055°C之间，最高不应该高于70°C，最低不应该低于15°C，故可以选择WSS型双金属温度计，精度等级为1.5，测温范围为-4080°C，选择轴向型。4.5 加热器的选择油液温度过高时，将加速油液的老化变质，同时使油液的粘度降低，或者造成

28、元件内泄漏量变大，油液温度过低时，油液粘度过大，从而使泵吸油困难，为了保证油液能在正常的范围内工作，需要对系统油液温度进行必要的控制，即对油液进行加热或冷却。加热器的作用在于低温起动时，将油液温度升高到适当的值（15）。采用电加热器加热，加热器安装在油箱内。根据液压系统设计元器件选型手册加热器的发热能力可按下式估算： 其中 N加热器发热能力（kW）； C油的比热容，一般取c=16802094J/(kg·K)，取c=1800J/(kg·K)； 油的密度，取=900kg/m； V油箱内油液体积（m），本实验台中 ； Q油加热后温升（°C），取Q=15°C；

29、T加热时间（s），取T=3600s。所以加热器的功率P=N/=6.48kw其中 热效率，一般去=0.60.8，取=0.7根据液压系统设计元器件选型手册，选SRY型油用电加热器，结合以上所需加热器的功率和油箱的尺寸，加热器的规格为SRY4-220/4，数量为2个，功率为4kw。4.6 过滤器的选择过滤器可以清除液压系统工作介质中的固体污染物，使工作介质保持清洁，延长液压元件的使用寿命，并保证其工作性能可靠。液压系统故障的75%左右都是由介质的污染造成的。所以过滤器对液压系统来说是不可缺少的重要辅件。吸油过滤器选择YX型管式吸油过滤器，由于系统的流量为65L/min,过滤材料选择不锈钢网，过滤精度

30、选择100m，选择管式联接，故吸油过滤器的型号为YXG-100100 L。4.7 压力表仪器的选择齿轮泵工作过程中有轻微震动，故采用耐震压力表，由于系统的最高压力为25MPa，所以压力表量程选择040MPa即可，所以选择YN-100-T。4.8 流量计的选择根据液压系统设计元器件选型手册，流量计选择LC12型椭圆齿轮流量计，根据前面的计算，本系统的流量为65L/min,液压油粘度选择28MPa·s,故选择流量计的公称通径为25mm。4.9 冷却器的选择经考察一般实验台的工作场所均有水源，故冷却方式可以选择水冷却的方式。根据液压系统设计元器件选型手册，水冷式冷却器的冷却面积计算公式为其

31、中 A冷却器的冷却面积（m）； N液压系统发热量（W）； N液压系统传热两（W）； K传热系数，取K=40； 平均温差（°C）； =10°C； T、T进口和出口油温（°C）； t、t进口和出口水温（°C）；系统发热量和散热量的估算：其中 N输入泵的功率（W），N=22000W； 系统的总效率。合理、高效的系统为70%80%，一般系统仅达到50%60% ，本系统去70% =W其中 K油箱传热系数（W/m·K），K取值如下表4-1，取K=40。 A油箱传热面积（m）； t油温与环境温度之差（°C）所以冷却面积为A=冷却水用量Q（m/s）的

32、计算：其中 c油的比热容J/(kg·K)，一般c=2010J/kg·K； c水的比热容J/(kg·K)，一般c=1J/kg·K； r水的密度，一般取r=1000kg/m； Q油液的流量（m/s）。所以冷却器选择4LQF3型。4-1 油箱传热系数油箱传热情况传热系数K/W·（·K）整体式油箱，通风差单体式油箱，通风好上置式油箱，通风好强制通风的油箱112829575874142341液压元件的选型如下表4-2所示：表4-2 液压元件的选型序号元件型号个数1节流阀DRV-10-3-1012溢流阀DB25AG1-5013空气过滤器EF-80

33、14温度计WWS型双金属15液位计YK-60/30016加热器SRY4-220/427过滤器YXG-100×100 L18压力表YN-100-T19流量计LC12110冷却器4LQF315 油箱的设计5.1 概述液压油箱在液压系统中的主要作用是储油、散热、分离油中所含空气及消除泡沫。选用油箱首先考虑其容量，一般移动式设备取泵最大流量的23倍，固定是设备取34倍；然后考虑油箱油位，当系统全部液压油缸伸出后油箱油面不得低于最低油位，当油缸回缩以后油面不得高于最高油位；最后考虑油箱结构，传统油箱内的隔板并不能起沉淀脏物的作用，应沿油箱纵轴线安装一个垂直隔板。此隔板一端和油箱端板之间留有空位

34、使隔板两边空间连通，液压泵的浸出油口布置在不连通的一段隔板两侧，使进油和回油之间的距离最远，液压油箱多起一些散热作用。按油面是否与大气相通，油箱可分为开式和闭式。开式油箱广泛应用于一般液压系统，它在油箱盖上装有空气滤清器，沟通油箱内部与大气的连接，并兼作注油口用。开式油箱结构简单，安装维护方便。闭式油箱一般用于压力油箱，内充一定压力的惰性气体，充气压力可达0.05MPa。按照油箱的形状来分，油箱可分为矩形油箱和圆罐形油箱。矩形油箱制造容易，箱上易于安放液压器件，所以被广泛采用；圆罐形油箱强度高，重量轻，易于清扫，但制造较难，占地空间较大，大型冶金设备中经常采用。5.2 油箱的设计计算油箱有足够

35、的容积：能满足散热的要求；在系统停止工作时能容纳所有的工作介质，工作时又能保持适当的液位。按照经验公式确定油箱的容量，如下： （5-1）式中 液压泵每分钟排出压力油的容积（m3）; a液压经验系数。表5-1 液压经验系数a系统类型行走机械低压系统中压系统锻压机械冶金a12245761210本系统为中高压系统，a取7，得到：V=7×65=0.456（m）5.3 油箱外形尺寸设计油箱尺寸高、宽、长之比可以取1:1:1至1：2：3之间主油箱 0.7m×0.8m×1.2mV=0.7×0.8×1.2×80%=0.5376>0.456（m)

36、为了安装方便，可以将油箱盖内壁的大小稍大于油箱外壁23mm。5.4 油箱上液压元件的布局吸油管、回油管应插入最低液面以下，防止吸空和回油飞溅产生气泡。管口与箱底、箱壁距离一般不小于管径的3倍，回油管口应截成45斜角，以增大回流截面，并使斜面对着箱壁，以利散热和沉淀杂质。吸油管和回油管之间的距离要尽可能地远些，之间应设置隔板，以加大液流循环的途径，提高散热、分离空气及沉淀杂质的效果。隔板高度为液面高度的2/3。隔板与油箱内表面之间采用焊接连接，焊缝应该满焊，不要留下可能无法清理的藏污纳垢的缝隙。油箱上应该周边密封的盖板，盖板上有空气过滤器，注油和通气一般都是由一个空气过滤器完成，在最低处设置放油

37、阀。油箱底部应距地面150mm以上，以便于搬运、放油和散热。油箱的适当位置要设吊耳，便于调运，还要设置液位计，以便于读取液位。油箱内表面的防腐处理要给予充分的注意。不但要顾及与介质的相容性，还要考虑处理后的可加工性、制造到投入使用之间的时间间隔以及经济性。下图5-1即为油箱的装配图：图5-1 油箱装配图6 实验台的结构设计6.1 实验台轮廓尺寸的设计如下图6-1所示，实验台的材料为灰铸铁，由厚度为12mm的铁板焊接而成。考虑到便于操作工人的操作、实验台实际所需的工作面积，以及根据以往的设计经验，确定实验台的工作平台的高度为1.2m，长为1.2m，前后宽度为0.8m，工作台的四周可以焊上一圈20

38、mm高的防护，以防止实验台上放置的东西由于实验台工作时的轻微震动而滑落。实验台的操作面板的高度为1m，宽为0.3m。实验台自带顶盖，以防止灰尘落入表盘内而影响实验台的精度。为便于散热、减轻重量，可以在实验台上挖去一些对整体影响不大的材料，出于制造方便和美观考虑，可以在实验台上挖去一些排列整齐的圆。图6-1 实验台6.2 实验台底座的设计在实验台上焊上一个用45钢制成的基底，便于放置电机，用螺钉将基底与底座连接起来，起到固定电机的作用。如下图6-2所示：图6-2 底座6.3 齿轮泵夹具的设计齿轮泵工作时会有轻微的震动，在实验台上安齿轮泵的夹具可以增加系统的刚性，使齿轮泵工作更加稳定。由于联轴器大

39、小以及齿轮泵大小的不同，如下图6-3所示，齿轮泵所在位置的高度可能有所不同，故可以通过内外螺纹的配合来调整夹具的高度，将两个夹具侧板通过螺栓与夹具板连接，夹具板的对面使用带有内螺纹的空心圆柱，一端通过螺栓与一个夹具侧板相连，另一端用调节旋钮通过螺纹将另一端的夹具侧板夹紧从而使齿轮泵夹紧。图6-3 齿轮泵夹具图6.4 CBN-F300容积效率实验台整体结构如下图6-4即为实验台的整体结构图6-4 实验台的整体结构7 液压系统安装调试及维护液压系统安装质量的好坏，是关系到整个液压系统能否可靠工作的关键。因此必须正确、合理地完成安装过程中的每一个环节。安装时一般应注意如下问题：（1）安装前应检查元件

40、的质量，根据情况进行拆洗，测试，合格后方可进行安装。（2）安装前应将各种自动控制仪表进行校验。这对以后的调整极为重要，避免不准确而造成事故。（3）齿轮泵及其传动，要求较高的同心度，即使使用挠性联轴器，安装时也要尽量同心。一般情况下，必须保证同心度在0.1mm以下，倾斜角不得大于1°。（4）在安装联轴器时，不要大力敲打泵轴，以免损伤泵。（5）齿轮泵的入口、出口和旋转方向，一般在泵上均有标明，不得接反。（6）油箱应仔细清洗，用压缩空气干燥后，再用煤油检查焊缝质量。（7）系统内开闭器的按钮位置，应注意操作方便。（8）泵、各种阀以及指示仪表等的安装位置，应注意使用及维修的方便。（9）安装各种

41、阀时，应注意进油口与回油口方位，某些阀如将进油口与回油口装反，会造成事故。（10）为避免空气渗入阀内，连接前应保证密封良好。（11）某些阀件为了安装方便，往往开有相同作用的两个孔，安装后不用的一个孔一定要堵死。（12）再次安装时，阀及某些连接件购置不到时，可以代用，但应相适应，一般油的耗油量不得大于技术性能内所规定的40%。（13）用法兰安装的阀件，螺钉不能拧的过紧，因为有时过紧反而会造成密封不良。必要拧紧时，对于原来的密封件或材料如不能满足密封时，应更换密封件的形式或材料。（14）一般调整的阀件，瞬时针方向旋转时，增加流量、压力，反时针方向旋转时，则减少流量、压力。（15）安装方向控制阀时，

42、应尽量使轴线安装在水平位置上。7.1 液压系统调试液压系统设备安装、酸洗、循环冲洗合格后，都要整个系统进行必要的调整试车，使其在满足各项技术要求的前提下，按实际生产工艺进行必要的调整，使其在重负载的情况下也能正常运转。7.1.1 调试前检查（1）根据系统原理图、装配图及配管图检查并确认每个元件；（2）确认每个动作是否正确；（3）将泵吸油管截止阀、回油路上截止阀打开，将所有调压阀调压至最低；（4）将流量控制阀置于最低压力位置。7.1.2 系统调试（1） 压力调试系统的压力调试应从压力调定值最高的主溢流阀开始，主次调整每个分支回路的各种压力阀。压力调定后，须将调整螺杆锁紧。压力调定值及以压力连锁的

43、动作和信号应与设计相符。（2） 流量调试系统速度的调试应逐个回路（系直带动和控制一个机械机构的液压系统）进行，在调试一个回路时，其余回路应处于关闭（不通油）状态。在系统调试过程中所有元件和管道无漏油和异常振动；所有连锁装置应准确、灵敏、可靠。速度调试完毕后，再检查泵的工作情况。要求在起动、换向及停止时平稳，在规定低速下运行时 ，不得爬行 ，运行速度应符合设计要求。速度调试应在正常工作压力和工作油温下进行 。系统调试应有调试规成和详尽的调试纪录。7.2 系统维护液压系统的维护，通常采用“日常检查”和“定期检查”的方法，以保证设备的正常运行。液压系统的合理使用 ，还必须注意以下维护原则4:（1） 了解元件的结构、原理、性能、特征及使用方法和注意事项。（2） 检查元件的使用条件是否恰当。（3） 掌握元件的寿命及其使用条件。（4） 事先了解故障易发生的场所和预防措施。 (5) 保证备好迅速修理所需质量好、价钱较低的设备。结 论目前，随着计算机技术、测试技术、