紫菀、蜜紫菀生产工艺规程

1、xxxxxxxxx有限公司生产工艺规程标题紫菀、蜜紫菀生产工艺规程共 13 页第 1 页文 件 号起草人起草日期部门审阅日期qa审阅日期批准日期生效日期颁发部门分发部门变更记录文件修订号变更版本变更时间变更原因1目的：建立紫菀、蜜紫菀生产工艺规程，用于指导现场生产。2 范围：紫菀、蜜紫菀生产过程。3 职责：生产部、生产车间、质保部。4 制定依据：药品生产质量管理规范（2010修订版）中国药典 2020 年版。5 产品概述5.1 产品基本信息5.1.1 产品名称：紫菀、蜜紫菀5.1.2 规格：段5.1.3 性状：紫菀：本品呈不规则的厚片或段。根外表皮紫红色或灰红色，有纵皱纹。切面淡棕色，中心具棕

2、黄色的木心。气微香，味甜，微苦。蜜紫菀：本品形如紫菀片（段），表面棕褐色或紫棕色。有蜜香气，味甜。5.1.4 企业内部代码：5.1 5 性味与归经：辛、苦，温。归肺经。5.1.6 功能与主治：润肺下气，消痰止咳。用于痰多喘咳，新久咳嗽，劳嗽咳血。5.1.7 用法与用量： 510g。5.1.8 贮 藏：置阴凉干燥处，防潮。5.1.9 包装规格：3g/袋；5g/ 袋；10g/袋；60g/罐；80g/罐；100g/罐；0.5kg/紫菀、蜜紫菀生产工艺规程第 2 页共 13 页袋；1kg/ 袋；10kg/ 袋；15kg/ 袋；18kg/ 袋；20kg/ 袋；25kg/ 袋；30kg/ 袋；50kg/袋

3、。5.1.10贮存期限： 36 个月5.2 生产批量： 5- 10000kg 5.3 辅料：蜂蜜。每 100kg 紫菀，用炼蜜 25kg。5.4 生产环境：一般生产区6 工艺流程图6.1 紫菀生产工艺流程图：注：为质量控制要点。包装材料净制洗润紫菀（原料）检验切制包装成品入库中间体检验干燥紫菀、蜜紫菀生产工艺规程第 3 页共 13 页6.2 蜜紫菀生产工艺流程图：注：为质量控制要点。6.3 生产操作过程与工艺条件：6.3.1 领料6.3.1.1饮片车间根据批准的批生产指令，按照“生产过程物料管理程序”，凭填写品名、编码、领料量、数量的指令单到原料库领取紫菀原料。6.3.1.2 领料过程中必须核

4、对原料品名、编码、件数、数量、合格标志等内容。包装材料干燥 紫菀（原料）检 验包装成品入库净制蜜炙炼蜜蜂蜜洗、润切制中间体检验紫菀、蜜紫菀生产工艺规程第 4 页共 13 页6.3.2 净制：6.3.2.1 取原料，置于不锈钢挑选台上，按照净制岗位标准操作规程手工挑选，除去杂质，将净紫菀置净料袋或周转箱。6.3.2.2 净制结束后，称量，标明品名、批号、总件数、总数量。将净制后的紫菀转至下道工序，及时清场并填写生产记录。6.3.2.3 质量要求6.3.2.3.1生产操作过程中 , 药材不得直接接触地面。6.3.2.3.2 生产操作过程中 , 物料必须每件有正确的标识, 设备必须有运行标志。6.3

5、.2.4净制标准（1）抽样方法：随机取样3 次，每次 500g，检查杂质数量。（2）合格标准：照杂质检查法（检验操作规程附录12）测定，杂质不得过 3% 。6.3.2.5净药材物料平衡限度（1）指标： 95-100% 。（2）计算公式如下：+=100%净药材量杂物量取样量净制物料平衡指标(%)投料量6.3.2.6 偏差处理：如有偏差，应按偏差处理管理规程（glsc08-023 ）的要求，启动生产过程的偏差，直到得出无潜在风险为至。如有质量风险，则进行纠正和预防，按质量事故处理。6.3.3 洗、润：按照洗、润岗位标准操作规程将净紫菀置于洗药池内清洗、稍润。6.3.3.1 洗、润结束后，称量，标明

6、品名、批号、总件数、总数量。将洗、润后的紫菀转至下道工序，及时清场并填写生产记录。6.3.3.2 质量要求紫菀、蜜紫菀生产工艺规程第 5 页共 13 页6.3.3.2.1 生产操作过程中 , 药材不得直接接触地面。6.3.3.2.2生产操作过程中 , 物料必须每件有正确的标识, 设备必须有运行标志。6.3.3.2.3洗、润标准（1）抽样方法：随机取样3 次，每次 150g。用目测法检查，应符合标准。（2）合格标准：用肉眼观察无泥沙，润药程度符合规定。6.3.3.2.4偏差处理：如有偏差，应按偏差处理管理规程（glsc08-023 ）的要求，启动生产过程的偏差，直到得出无潜在风险为至。如有质量风

7、险，则进行纠正和预防，按质量事故处理。6.3.4 切制：按照切片岗位标准操作规程和切药机标准操作及维护保养规程调整好切药机后，启动切药机，然后不断将药材加入料槽内，每30 分钟检查出料情况，异形片不得超过10%。6.3.4.1 切制结束后，称量，标明品名、批号、总件数、总数量。将切制后的紫菀转至下道工序，及时清场并填写生产记录。6.3.4.2 质量要求6.3.4.2.1生产操作过程中 , 药材不得直接接触地面。6.3.4.2.2 生产操作过程中 , 物料必须每件有正确的标识, 设备必须有运行标志。6.3.4.2.3切制标准（1）抽样方法：随机取样3 次，每次 150g。用目测法检查，应符合标准

8、。（2）合格标准：异形片不得过10%。6.3.4.2.4物料平衡（1） 物料平衡指标： 9099%。（2） 物料平衡公式：紫菀、蜜紫菀生产工艺规程第 6 页共 13 页%100%润药后数量杂物量切制后数量）切制物料平衡（6.3.4.2.5偏差处理：如有偏差，应按偏差处理管理规程（glsc08-023 ）的要求，启动生产过程的偏差，直到得出无潜在风险为至。如有质量风险，则进行纠正和预防，按质量事故处理。6.3.5 干燥：按照干燥岗位标准操作规程将切制后紫菀置阳光棚晾晒。6.3.5.1 干燥结束后，称量，标明品名、批号、总件数、总数量。将干燥后的饮片转至车间中转间，及时清场并填写生产记。6.3.5

9、.2 填写请验单，通知质量检验人员取样检验，检验合格后方可流入下道工序。6.3.5.3 质量要求6.3.5.3.1生产操作过程中 , 药材不得直接接触地面。6.3.5.3.2 生产操作过程中 , 物料必须每件有正确的标识, 设备必须有运行标志。6.3.5.3.3干燥标准：（1）取样方法：随机在不同物料筐中取样5 处，每次 150g。用“四分法”取样约 150g。（2）合格标准：用水分测定法（检验操作规程附录15），应不得过15.0%。6.3.5.4 物料平衡：（1）物料平衡指标： 60%（2）物料平衡公式：%100%净药材投料量取样量干燥后数量）干燥物料平衡（3）投料量按净制后药材数量计算。紫

10、菀、蜜紫菀生产工艺规程第 7 页共 13 页6.3.5.5 偏差处理：如有偏差，应按偏差处理管理规程（glsc08-023 ）的要求，启动生产过程的偏差，直到得出无潜在风险为至。如有质量风险，则进行纠正和预防，按质量事故处理。6.3.6 蜜炙：6.3.6.1 炼蜜：取蜂蜜，按照炼蜜岗位标准操作规程及加热搅拌灌装机标准操作及维护保养规程取适量经检验符合标准的蜂蜜置加热搅拌灌装机中，设定温度 110，加热融化至冒鱼眼泡。搭去浮沫及死蜂等杂质。用手捻稍有粘性，取出置洁净的容器中，待用。6.3.6.2炒制：取紫菀段， 按照饮片蜜炙岗位标准操作规程及cyj-1100炒药机标准操作及维护保养规程，照蜜炙法

11、，应先将炼蜜加适量沸水稀释后，加入紫菀段中拌匀， 闷透，置炒药机内，设定温度 60 5加热，炒制 30 5 分钟，炒至不粘手。取出，放凉。6.3.6.3 蜜炙结束后，称量，标明品名、批号、总件数、总数量。将蜜炙后的饮片转至车间中转间，及时清场并填写生产记。6.3.6.4 填写请验单，通知质量检验人员取样检验，检验合格后方可流入下道工序。6.3.6.5 质量要求6.3.6.5.1生产操作过程中 , 药材不得直接接触地面。6.3.9.2.2 生产操作过程中 , 物料必须每件有正确的标识, 设备必须有运行标志。6.3.6.5.3蜜炙标准（1）取样方法：随机取样3 次，每次 150g，检查炒制程度。（

12、2）合格标准：炒至不粘手。6.3.6.6 偏差处理：如有偏差，应按偏差处理管理规程（glsc08-023 ）的要求，启动生产过程的偏差，直到得出无潜在风险为至。如有质量风险，则进行纠正和预防，按质量事故处理。紫菀、蜜紫菀生产工艺规程第 8 页共 13 页6.3.7 包装：6.3.7.1内包装6.3.7.1.1包装工序按照饮片包装岗位标准操作规程根据批包装指令，填写领料单，填写品名、批号、领料量，注意核对合格标志。6.3.7.1.2根据指令要求的规格，产量，计算所需包材的数量，标签的量，凭批包装指令单领取包材及标签。6.3.7.1.3标签（合格证）领取：持批包装指令、物料状态卡向车间qa 申请标

13、签（合格证），并进行复核，无误的签字领用。6.3.7.1.4 分装过程中 , 要求称量准确，封口严密，标签注明品名、批号、产地、规格、生产日期、生产厂家、执行标准、及合格标志。6.3.7.1.5各种包装内包重量偏差应符合下表规定：内包装装量偏差允许值表项目塑料袋、 pe 罐编织袋贴标签手工在塑料袋、 pe 罐的指定位置固定位置贴上标签手工在编织袋的合格证在封口时一并缝上，位置：袋口左侧10cm 处，上边与袋子上边缘平齐，缝制深度约 12cm 分装手工分装手工分装称量包装的重量应为：净重+皮重包装的重量应为：净重+皮重复核应符合内包装装量偏差允许值应符合内包装装量偏差允许值封口方式热封袋口、封罐

14、用手提高速封包机线缝6.3.7.1.6装量误差：应符合下表规定。内包装装量偏差允许值表项目技术参数装量（ kg） 0.5 1 2 5 1050 偏差（ g） 1 5 10 10 30 6.3.7.1.7填写请验单，通知质量部取样，待检验合格后换绿色标识。6.3.7.1.8内包装标准：（1）抽样方法：随机取样5 袋。复核重量、检查标签和封口质量。（2）合格标准：标签位置端正一致，内容准确；装量误差符合要求，封口紫菀、蜜紫菀生产工艺规程第 9 页共 13 页严密。6.3.7.1.9物料平衡限度：6.3.7.1.10内包装物料平衡（1）标准： 98-100% （2）计算公式如下：+% =100%合格

15、品数量废弃物量取样量内包装工序物料平衡（）投料量（半成品）6.3.7.1.11合格证和包装袋物料平衡（1）标准： 100% （2）计算公式如下：+% =100%使用量损坏量剩余量包装（标签、包装材料）物料平衡（）领用量6.3.7.1.12偏差处理：如有偏差，应按偏差处理管理规程（glsc08-023 ）的要求，启动生产过程的偏差，直到得出无潜在风险为至。如有质量风险，则进行纠正和预防，按质量事故处理。6.3.7.2外包装: 6.3.7.2.1按批包装指令单中规定的包装规格，进行领取外包材；6.3.7.2.2检查核对：对该批号的饮片，逐件核对物料状态卡和数量应正确一致。6.3.7.2.3标签（合格证）领取：持批包装指令、物料状态卡向车间qa 申请标签（合格证），并进行复核，无误的签字领用。6.3.7.2.4装箱或装袋：按指定数量，整齐码放在纸箱或编织袋内，保证内包装袋（ pe罐）之间松紧适宜。6.3.7.2.5封口：纸箱：胶带在纸箱开口处粘贴，要求平整牢固；编织袋用手紫菀、蜜紫菀生产工艺规程第 10 页共 13 页提高速缝包机封口。6.3.7.2.6挂签：在编织袋的右上角位置缝上标签或在纸箱的右上角空白位置贴上标签。6.3.7.2.7交料：经 qa 检查合格，将外包合格的饮片交仓库待验。6.3.7.2.8清场：包装结束，及时清场并填写批生产记