1700铸轧机技术规格书解析

1、850 xl700mm 倾斜式双驱动铸轧机组 技术规格书1 附件一、工艺描述及装机水平 附件二、主要技术参数 附件三、设备交货范围 附件四、设备组成及详细说明 附件五、设备质量标准及要求 附件六、买方供货范围 附件七、买卖双方设计责任 附件八、设计联络及资料交付 附件九、培训、监制及售后服务 附件十、设备交货及预验收 附件十一、包装及运输 附件十二、设备的安装及验收 附件十三、设备的调试及验收测试 附件十四、项目进度 附件十五、机组供电、供水、供风的要求2 附件一、设备工艺描述及装机水平 生产工艺描述 铸轧机是把在经过静置炉精炼后的铝液，经静置炉口 液面自动控制装置 除气箱内 进一步精炼 过滤

2、 前箱嘴子 相向转动且内部通有循环冷却水的铸轧辊，使铝液结晶并 产生一定的变形率，从而实现铝及铝合金由熔融的液态金属铸轧成 610 mm铸轧板材， 在经过切头卷取后，形成铸卷带材的工艺过程。 本铸轧机架的轴线与地面垂直线成 15。倾斜配置（垂直中心线与轧机中心线间），使 得在轧制过程中对克服金属偏析和减少金属氧化膜处的表面张力方面具有独到之处。 熔炉和铸轧机之间稳定的液面对轧制的顺利运行至关重要。液面由一流口流量控制装 置，通过调节出口流量来保持恒定。 铸轧的铝合金熔体必须连续供给，并必须清洁，且 具有一致的化学成份，经除气装置进一步精炼，接着流入过滤装置，经过过滤后的铝液流 入铸轧机前箱。在

3、熔炉和铸轧机之间，由钛丝送给器把最多两根铝钛硼丝按预先设定的恒 定速度送入流槽系统，从而达到细化晶粒的目的。 该铸轧机特有的15倾角和前箱内精确的液位控制装置结合，保证前箱能在极其精确 的压力下为铸嘴供给铝液。通过铸嘴的注口，将铝液注入经冷却水冷却的轧辊上，铝液沿 轧辊表面宽向分布。这时，金属处于稍前于轧辊中心线的辊缝处，使液态金属在很短的时 间内冷却、凝固，完成整个铸造结晶过程，接着受热轧制成形，形成铸轧板带。在该过程 中熔溶状态铝液的大量热能被轧辊迅速带走。 由于热量是通过铸轧辊传递的，这就要求辊套导热性能必须好。在轧制过程中，轧辊 辊套除了承受轧制机械载荷作用外，还承受着高温低温周期性的

4、热载荷的冲击，轧辊 外表面每一瞬时都有局部承受着高温金属加热，而内表面则承受着低温强力冷却作用。因 此辊套的结构、材质，冷却水水温的控制都是铸轧成败的主要因素。 铸轧机每侧铸嘴可水平和垂直进行单独精确调整，确保轧出合格的铸轧板材。 铸轧机的每个轧辊都单独由直流电机和行星齿轮减速箱驱动， 同步控制由全数字式控 制系统实现。 通过火焰喷涂系统在铸轧辊表面不断形成具有分离和润滑作用的集碳，防止铝液粘 辊。 铸轧带材离开辊缝后，通过导出辊、夹送辊、液压剪、偏导辊，由直流电机驱动的下 卷式卷取机进行卷取。卷取机可提供铸轧板带的张力。当带材尺寸符合要求时，需在不停 止铸轧生产过程的情况下剪切带材。为了完成

5、这一操作过程，系统配有一套液压驱动的夹 送辊，以保持铸轧机出口处的张力。该夹送辊在同步剪切机剪切前夹紧，在换卷后立即打 开。 3 卷材通过卸卷小车和液压推卷装置从卷取机上卸下卷材，完成整个铸轧生产过程。 装机水平 1该轧机为倾斜式轧机，机架可摆动直立，采用换辊小车换辊。 2. 传动方式：采用直流电机，上下辊单独传动，具有速度补偿功能。 3. 辊缝预调整方式：粗调为调整垫块厚度和手动棘轮扳手通过丝杠双斜楔来预置辊缝， 微调采用调节压上缸压力调节。 4. 辊面润滑方式：往复运动式火焰喷涂。 5. 卷取：恒张力或梯度张力控制方式，钳口自动准确停位。 6. 预应力控制：压力闭环控制。 7. 夹送辊：下

6、辊线速度准确控制，保证与机组速度同步。 8. 液压剪：与机组速度同步。 9. 电控系统具有过载、超速、堵转等检测功能。 10. 液压部分：液压泵配置采用一工一备，工作泵故障停运后，备用泵能立即自动启动， 不会因此造成断板事故。 11. 铸嘴平台：与铝液高温接触的部位采用耐热铸铁。微调采用手动，设计、制造、安装 时要充分考虑安全性、可靠性，不能因前箱和铸嘴漏、跑铝而造成传动、信号、电缆 等部件或机构损坏。 12. 流口箱液位高度由接近开关检测并自动控制，前箱液位自动控制。控制精度为 mm 13. 触摸式显示屏设置在主操作台，用于参数设定、显示和机列状态监控。 14. 采用叠加阀集成块等先进集成油

7、路。 关键元器件配置及选用厂家 序号 元器件名称 生产厂家或要求 1 轧辊轴承 瓦轴、洛轴、汇工 2 直流电机 恒力、西安、星洋 4 3 双行星减速机 泰隆、兴华 4 低压电器 施耐德 5 直流传动模块 西门子 6 PLC硬件 西门子 S7-300 ET200 7 触摸屏 西门子MP277 8 转换开关、按钮、指示灯等 施耐德 9 光电编码器 无锡光洋 10 液压系统主要液压阀件 榆次油研 11 液压系统咼压泵 上海启东 12 液压系统蓄能器、温度计、油位计、压力表等 国产优质 5 附件二、主要技术参数 技术参数名称 单位 技术参数 铝合金： AA1000-全部 AA3000-3003、300

8、4、3005、3105 AA8000-8011、8079 轧辊直径： mm 850 取大带宽： mm 1500 带材厚度范围： mm 610 最大卷材重量： kg 11000 压上油缸直径： mm 560 最大预载力： KN 15000 牌坊立柱尺寸： mm 300X450 单辊最大扭矩： KN.m 320 轧辊最大线速度： mm/min 2000 最大卷取张力： KN 160 主机传动电机： KW 2-DC33KW,900/2000rpm 卷取机传动电机： KW DC13.5KW,945/1600rpm 卷材外径： mm 2000 （最大） 卷材内径： mm 610 液压缸剪切力： 剪切频率

9、： KN 次/分钟 300 6 横向同板差 纵向厚差 侧弯度 整卷塔型 整卷错层 边一边差w 05%板厚 一周纵向厚差 1.0%板厚 w 2mm/m w 0mm （头尾3圈除外） w 5.0mm 机列方向： 从右向左、从左向右各一台 6 附件三、设备交货范围 1.供货范围说明 为了保证设备设计与供货的完整性，卖方将对设计与供货的完整性负责，卖方 保证所供设备（含买方分交设备）是一套完整的设备。 2.设备设计分工、供货与服务范围 S指卖方；B指买方（下列数量单指一台设备配置） 项号 设备名称 数量 基基本 详细 供货方 数据 设计 设计 1 铝液的输送及供给系统 1套 S S B/S B/S 1

10、-1 流槽液面控制及报警装置 1套 S S S S 1-2 双通道钛丝进给装置 1套 S S S S A 钛丝送进器 1套 S S S S B 放丝架 1套 S S S S 1-3 在线净化系统 1套 S S B/S B/S A 除气装置 1套 S S B/S B B 过滤装置 1套 S S B/S B C 流槽 1套 S S B/S B D 流槽支架 1套 S S S S 1-4 前箱液面控制装置 1套 S S S S 1-5 前箱液面报警装置 1套 S S S S A 激光测距仪 1件 S S S S 1-6 前箱热电偶、变送仪、数显表 1套 S S S S 1-7 前箱、前箱框架 1套

11、S S S S 2 主机机组 1套 S S S S 2-1 铸嘴调节装置 1套 S S S S A 铸嘴平台 1件 S S S S B 铸嘴水平调整装置 1套 S S S S C 铸嘴垂直调整装置 1套 S S S S D 料嘴夹具 2套 S S S S 2-2 铸轧机本体 1套 S S S S 7 项号 设备名称 数量 基本 数基本 设计 详细 设计 供货方 A 牌坊（立柱断面300mm 450mm ） 2件 S S S S B 牌坊底座 2件 S S S S C 倾翻缸 2件 S S S S D 锁紧缸 2件 S S S S 2-3 导出辊装置 1套 S S S S 导出辊（辊面尺寸 21

12、0mm 1700mm ） 1件 S S S S 2-4 铸轧辊部件 1套 S S S S A 热装配式铸轧辊 2件 S S S S B 轧辊轴承座总成（不含轧辊轴承） 2对 S S S S C 轧辊轴承（4件） 1套 S S S S D 轧辊冷却水旋转接头 2件 S S S S 2-5 轧机主传动系统 1套 S S S S A 直流电机33Kw 2台 S S S S B 双行星减速箱 1套 S S S S C 万向联轴器 2件 S S S S D 万向联轴器支座 1套 S S S S 2-6 压上油缸 2件 S S S S 2-7 辊缝调节装置（楔块式） 1套 S S S S A 双向棘轮板手

13、 2件 S S S S B 用于调整辊缝中心线标高的各种厚度的垫片 1套 S S S S 2-8 换辊装置 1套 S S S S A 换辊轨道 2件 S S S S B 带交流电机和齿轮减速器的链轮链条传动系统 1套 S S S S 2-9 火焰喷涂系统 1套 S S S S A 丝杆螺母式往复运动组件 2套 S S S S B 火焰喷枪 2件 S S S S 3 中间机组 1套 S S S S 8 项号 设备名称 数量 基本 基本 详细 供货方 数设计 设计 3-1 夹送辊装置 1套 S S S S A 夹送辊（300X700 mm ） 2件 S S S S B 机架 2件 S S S S

14、3-2 液压液压剪 1套 S S S S A 剪切缸 2件 S S S S B 平移缸 2件 S S S S C 上、下刀座及剪刃 1套 S S S S 3-3 偏导辊装置 1套 S S S S A 偏导辊（300X700 mm ） 1件 S S S S B 前导板 1件 S S S S C 升降导板 1件 S S S S 4 卷取机组 1套 S S S S 4-1 胀缩卷同 1套 S S S S 4-2 旋转油缸（360 mmX 90mm） 1套 S S S S 4-3 传动装置 1套 S S S S A 直流电机13.5KW 1台 S S S S B 行星减速机 1台 S S S S C

15、卷取减速箱 1套 S S S S 4-4 推料装置 1套 S S S S A 推料油缸 1件 S S S S B 导杆 2件 S S S S 4-5 活动支撑 1套 S S S S A 支撑油缸 1件 S S S S 4-6 卸卷小车 1套 S S S S A 油缸 1件 S S S S B 导杆 2件 S S S S 5 液压设备 1套 S S S S 5-1 泵站 1套 S S S S 9 项号 设备名称 数量 基本 数基本 设计 详细 设计 供货方 A 辊缝调节泵 2台 S S S S B 保压泵 1台 S S S S C 一般操作系统控制泵 1台 S S S S D 循环过滤泵 1台

16、S S S S 5-2 阀站 1套 S S S S 6 闭式循环水系统（2台轧机共用1套系统） 1套 S S S S 6-1 循环水泵 4台 S S S S 6-2 二通调节阀 2件 S S S S 6-3 冷却塔 1台 S S S S 6-4 加药泵 3台 S S S S 6-5 温度变送仪及温度表 4件 S S S S 6-6 压力变送仪及压力表 4件 S S S S 6-7 流量变送仪 2件 S S S S 6-8 管道中用阀 1套 S S S S 6-9 软化水装置 1套 S S S S 7 电气设备 1套 S S S S 7-1 电源 A 电源供给和分配开关 1面 S S S S B

17、 动力供电380V B - - B 7-2 直流电动机控制 A 主传动电机33Kw 2台 S S S S B 卷取机电机13.5KW 1台 S S S S C 其他交流电机 1套 S S S S D 柜体 1套 S S S S 7-3 PLC控制系统 A PLC及通讯网络 全套 S S S S B 人机画面（HMI） 全套 S S S S 7-4 操作台和操作盘 10 项号 设备名称 数量 基本 基本 详细 供货方 数设计 设计 A 操作台 1套 S S S S B 流口盘 1套 S S S S C 钛丝机控制盘 1套 S S S S 8 合同设备土建施工图 1套 S/B S/B B B 9

18、电缆 9-1 普通电缆 全套 S/B S/B B B 9-2 柜外通讯电缆 全套 S S S S 10 设备包装、运输及保险 全套 S S S S 11 设备安装 全套 S S S S 12 安装材料 全套 S/B S/B S/B B 12-1 冷却水系统中间管路（管子、接头、三通等）及 安装附件（管夹、支架等） 全套 S/B S/B S B 12-2 液压设备间相连的冷却管路、管夹及其支架、阀 门、接头 全套 S/B S/B S B 12-3 安装用附料（焊接设备及气体、焊条，清洗液， 清洗槽，清洗泵等） 全套 S/B S/B S S 12-4 合同设备用地脚螺栓 1套 S S S S 13

19、 设备空负荷试车 全套 S S S S 14 设备有负荷试车 全套 S/B S/B S/B S/B 15 设备考核验收 全套 S/B S/B S/B S/B 11 附件四、机组设备组成及详细说明 1、熔铝的输送和供给系统 熔铝的输送和供给系统是铸轧机稳定运行、保证带材质量的关键环节。熔铝的输送和 供给系统的最终目的是连续提供给前箱合格的铝液，含氢量控制在 0.15ml/100g以下，合 金的化学成分应该在国家标准中规定的含量范围内，不产生巨大的内部金属颗粒的杂质； 保证前箱内铝液温度和液面高度恒定，根据铸轧工艺不同，应控制熔炼炉、静置炉、除气 过滤装置中铝液的温度，使经过熔铝的输送和供给系统进

20、入到前箱中的铝液温度控制在 685-705 C,且温度波动不超过 2 C。保温炉流口至铸轧机之间熔铝的输送系统包括以下 设备： 1- 1、流槽液面控制装置 流口位置有一个垂直导向的浮标，采用手动调至精确位置，浮标的高度位置以脉冲形 式检测，检测结果送到流口液位控制系统，使电动执行器动作，控制流口的塞杆运动，达 到控制流口液位的目的，液面控制精度达3mm ；同时该控制系统也可手动进行人工控制。 液面控制装置对流口液面的高位和低位设定一个基准值，当接近开关检测液面波动超 过高位或低于低位时，提示操作手进行人工干预，避免事故发生。 1- 2、双通道钛丝进给装置 包括钛丝送进器和放丝架两部分，钛丝送进

21、器用交流变频电机驱动，钛丝送给速度可 调，操作者可以调整钛丝杆的速度和铸轧机速度匹配。 钛丝驱动电机： 功率： 0.75KW 速度： 1500rpm 钛丝送进速度：150500mm/mi n 钛丝直径： 812mm 钛丝卷内径： 280mm 钛丝卷重：w 200Kg 单位重量铝溶液含钛量：0.01%-0.0125% 该装置控制钛丝杆送进流槽，目的是用于熔铝的晶粒细化。 1- 3、前箱液面控制及报警装置 12 前箱框架上设有机械式四连杆机构，用于前箱液位控制装置，保证前箱液面控制精度 为1mm。前箱金属液面控制可进行声光报警。 1-4、前箱热电偶、变送仪、温度数显表 前箱内的热电偶、变送仪、温度

22、数显表用于在线精确测量、显示前箱内铝液温度，为 操作人员提供准确工艺参数。 热电偶测温范围：01000 c 1- 5、前箱、前箱框架 前箱由上下两个小箱体组成，并选用强度高、耐热稳定性好的陶瓷纤维材料制成。前 箱是熔铝的输送和供给系统的最后一个箱体，前箱内铝液通过一段中间导管与料嘴连接起 来，铝液连续稳定地输送到辊缝处，经轧辊的冷却、轧制作用形成板带。 前箱框架放置在前箱外围，用于保护前箱，前箱框架上装有前箱液面自动控制装置。 2、主机机组 主机机组是铸轧机的主体部分，主要包含以下项目： 2- 1、铸嘴调整装置 铸嘴平台在液压缸推动下在滑座上滑动， 把铸嘴及其辅助件推至距铸轧机辊缝一定安 全距

23、离的位置，然后由铸嘴水平调节装置把铸嘴调节到目标位置，铸嘴的水平和垂直调整 由手动进行调节。铸嘴平台为耐热铸铁结构，安装在一经机加工的钢板架上。铸嘴平台设 有一快速夹紧装置，用于把铸嘴组件固定在铸嘴平台上。 铸嘴水平方向微调行程： 50 mm 铸嘴垂直方向微调行程： 30mm 2- 2、铸轧机本体 本铸轧机具有15的后倾角，为了方便换辊，铸轧机在液压缸的驱动下可绕入侧底座 枢轴转动到垂直位置。 该铸轧机特有的15后倾角和前箱内精确的控制装置结合，保证前箱能在极其精确的 压力下为铸嘴供给铝液。通过铸嘴的注口，可将铝液注入经冷却水冷却的轧辊上，铝液沿 轧辊表面宽向分布，而后，铝液冷却、凝固。这时，

24、金属处于稍前于轧辊中线的辊缝处， 接着受热轧制成形。铸铝经热轧成形后出辊即为铸轧板。 铸轧机的每个轧辊都由直流电机和行星齿轮减速箱驱动， 同步控制由数字式直流控制 系统进行 13 牌坊立柱断面：300 450mm2 牌坊材质： ZG270-500 牌坊刚度： 2000T/mm 机架倾翻油缸： 200X450mm 2件 机架锁紧油缸： 80X150mm 2件 2- 3、导出辊装置 导出辊装置设置在铸轧机本体的出口，导向辊表面镀硬铬且内部通有循环冷却水，用 于带材的导向和确定带材运行的标高，因此又称标高辊。 为方便立板前清洁轧辊辊面、对料嘴，立板时跑渣等操作，导出辊操作侧可以打开， 并沿驱动侧销轴

25、转至驱动侧；立板完成，较完整带坯从轧辊轧出，立即将导出辊合上，并 把操作侧锁紧销轴锁定。铸轧板通过导出辊，立即开启导出辊冷却水。 导出辊尺寸： 210X1700mm 冷却水旋转接头型号：HS-G25-10 2-4、铸轧辊部件 包括：随机的2根铸轧辊、4个轴承座、4个轧辊轴承、2个轧辊冷却水旋转接头； 2-4-1、铸轧辊 轧辊型式：辊芯辊套热装式 轧辊辊面尺寸： 850X1700mm 铸轧辊由辊芯辊套热装配而成，两端由O形密封圈密封。热装配后进行精磨至目标尺 寸。冷却水系统通过安装在铸轧辊操作侧的轧辊冷却水旋转接头和铸轧辊内部的冷却水循 环通道连通，由冷却水带走轧制热。 241-1、辊套 材质：

26、 32Cr3Mo1V 表面热处理硬度：HB390430 其中硬度不均匀性不超过=t5HB 表面光洁度： Ra0.6-0.7 新辊套标称壁厚：60mm 最小壁厚： 2530mm 14 241-2、辊芯 材质： 42CrMo 辊芯硬度： HB280-320 辊芯直径： 730mm 辊芯给回水形式：一进三出 2-4-2、轴承和轴承座 轧辊轴承型式：四列圆锥滚子轴承 轴承外形尺寸： 400/ 600X 356 ( d/D X B XT) 轴承座材质： ZG270-500 2-4-3、旋转接头 通径： DN125mm 进回水形式： 一进三出 水压： Max0.8Mpa 水温： Max80 C 流量： 1

27、80T/h 2-5、铸轧辊传动系统 铸轧辊传动系统包括驱动电机 2件、双行星减速箱1件、万向联轴器2件、万向联轴 器支座1件。 铸轧辊传动系统由两台直流电机各驱动一台双行星减速箱，通过两根万向联轴器驱动 铸轧辊同步转动。通过上/下辊直流电机控制器来保证上/下辊线速度一致。接轴支架是为 了换辊时支撑住万向联轴器而设置的。主传动机构和万向联轴器支座安装在由油缸驱动的 滑座上，滑座在换辊油缸驱动下，可在底座上滑动。 单辊最大传动扭矩：320KN.m 驱动电机： 2-DC33Kw , 900/2000rpm 底座移动油缸： 125X450mm 万向联轴器型号：SWC440 轧制状态下，换辊油缸将主传动

28、机构推至工作位置，万向联轴器与轧辊驱动端接触良 好，工作位检测开关发出信号至操作台 换辊时，手动调节涡轮丝杠升降机支撑住上下辊万向联轴器，底座移动油缸将主传动 机构拉回，万15 向联轴器与轧辊脱开。 2-6、压上油缸 压上油缸安装在铸轧机架的底部，操作侧和驱动侧各 1台，用于确保产生超过轧制力 的预载力，以保持恒定辊缝，并提供机架的预应力。 直径： 560/ 450mm 行程： 65mm 工作压力： 最大310Kg/cm 2 试验压力： 350Kg/cm 2 预应力： 共15000KN 2-7、辊缝控制系统 辊缝控制系统是一手动调节的楔块系统。该系统用于建立轧辊轴承座之间的间隙，从 而控制辊缝

29、。在轧制过程中如果同板差超出目标值时，可手动调节楔块系统，改变单侧轧 辊轴承座之间的间隙，达到在线调节同板差的目的，若差值很小时，通过在操作台上调节 相应侧压上缸的压力，也可达到在线调节同板差的目的。 楔块的斜度： 2X2 楔块的高度调整范围：.7mm 2-8、换辊装置 轧辊需要定期从机架上取下重磨。换辊装置可以简便、迅速地执行换辊操作。机内换 辊轨道和机外换辊轨道连接起来，减速机驱动链轮链条将轧辊部件沿着换辊轨道拉出和推 进。 结构形式：滑架型 滑架为机加工的焊接钢结构，带有锁定杆，滑动由链条和链轮通过行星齿轮减速箱和 交流电机变频调速驱动。 机架架间装有换辊用的固定轨道，轧辊的下轴承座装有

30、轮子。换辊时，主机由倾翻轧 制状态转至水平换辊状态。 正常工作速度：45mm/s 行程： 约3000mm 交流电机： 1.5KW 2- 9、火焰喷涂系统 16 喷嘴形式：火焰烧嘴 系统作用：在铸轧辊表面不断喷上具有分离和润滑作用的不完全燃烧后产生的碳化 物，防止铝液粘辊。 往复机构：烧嘴嘴安装在滚珠丝杆上，由交流变频电机驱动使烧嘴作往复运动。 喷嘴运动速度：0350mm/s 电机功率：2 X 0.75KW 3、中间机组 中间机组设置在铸轧机和卷取机之间，装有夹送辊装置、液压剪和偏导辊装置，用于 将轧制出铸轧板输送到卷取机，并对铸轧板进行切头、切尾或切取试样。 3- 1、夹送辊 夹送辊用于在开轧

31、及换卷期间带材的穿带及保持张力，该装置为二辊式结构，钢制夹 送辊，表面镀铬。下辊位置机械可调，液压马达驱动，上辊由液压缸驱动做摆动运动。上辊 位于上极限位置时辊面距离轧制线 90mm，下辊位于下极限位置时，辊面距离轧制线 30mm。 夹送辊的前部设有入口导板，该导板由液压缸驱动升降。用于在铸轧机开轧时的接料 并将铸轧板导入夹送辊，待铸轧操作处于稳定状态后，该导板落下。 夹送辊直径： 300mm 辊身长度： 1700mm 夹送辊夹紧力：65KN 3- 2、液压剪 液压平动剪用来开轧和换卷时剪切带材，可以单次剪切，也可以连续剪切。垂直剪切 运动和水平往复运动都设置有齿轮齿条同步机构，下刀片安装在水

32、平往复运动的移动架 上，上刀片安装在上刀架上，完成垂直剪切操作。安装在底座上的油缸驱动移动架往复运 动；剪切油缸安装在移动架上，驱动上刀架完成剪切动作。下刀片为平刃，上刀片为人字 形刀片。剪切油缸安装在铸轧板下方，防止漏油情况发生时污染板面。 型 式：齿轮齿条同步、上切式剪切机 移动行程： 400 mm 移动速度： 40-100mm/s 剪切行程： 180mm 开 口度： 130mm 剪切力： 300KN 17 剪切能力： 510mm 宽度：1500mm Max. 剪切速度： 6次/min Max。 刀片材料： Cr12MoV 3- 3、偏导辊装置 偏导辊装置用于把带材导入卷取机的卷筒上。偏导

33、辊是一个钢制的水冷辊，操作侧安 装有编码器，用于带材速度的精确计算；驱动侧安装有冷却水旋转接头。导向辊与卷取机 之间设置有导向板，用于开轧时把带材导入卷筒的钳口处，导向板由液压缸驱动升降。 基本参数： 偏导辊直径： 300mm 偏导辊辊身长度：1700mm 偏导辊材料： 45# 编码器型号： TRD-J1000-RZC 旋转接头型号： HS-G32 4、卷取机组 卷取机用来完成带材的卷取，提供卷取张力。在换卷时，卷取机有快速卷取料尾功能， 为下一卷带材卷取赢得时间。卷取机由一台直流电机经过行星减速箱和主减速箱驱动。 型式： 下卷取 卷材外径： 2000mm 卷材内径： 610mm 卷取张力：

34、160KN 4- 1、涨缩卷筒 涨缩卷筒是由3块可涨缩的活动月牙板、1块固定月牙板、1块可伸缩的钳口座、和1 块固定扇形板组成。活动月牙板和钳口座通过楔块、拉杆和涨缩旋转液压缸实现卷筒的涨 缩。固定月牙板和把合在可伸缩的钳口座上的钳口板形成钳口，夹持带材头部。钳口位置 可预先定位，在开始卷取时可以准确的夹持带材。 型式：悬臂胀缩卷筒 收缩： 570mm 胀开： 610mm 卷筒有效工作长度：1700mm 夹持槽夹持带材厚度范围：4-16mm 卷筒所有铜板选用镶嵌石墨的自润滑铜板，在不添加润滑脂的情况下，相关件相互滑 动正常，润滑良好。 18 4- 2、旋转油缸 涨缩油缸在正常工作中随涨缩卷筒一

35、起运转，活塞的进退完成涨缩卷筒的涨缩。定子 和转子设置进油口、回油口和卸油口，形成动密封通道。独特的多道密封设计保证旋转油 缸工作中不漏油。 旋转油缸的前后极限位置均设置有接近开关来提供检测信号。 卷筒钳口预定位时，旋转油缸设置有卷取机钳口减速和停车开关，使涨缩卷筒钳口停 止在预定位置，等待下一卷卷取开始。 缸径x杆径X行程：360 x90 x 90mm 4- 3、传动装置 卷取机组传动装置由一直流电机通过主减速箱和辅助行星减速箱传动。可选择使用恒 张力控制方式或梯度张力控制方式卷取带材。 卷取电机： DC13.5KW，945/1600rpm 4-4、推料装置 液压操作的推卷装置，帮助卸卷。该

36、装置在减速机的顶部，推卷推板安装在钢制的导 杆上，导杆安装在青铜衬套内，并由液压缸驱动。 推卷油缸（缸径/杆径X行程）:100/70X1700mm 4-5、活动支撑 液压缸驱动的活动支撑，用于改善胀缩卷筒及减速箱的受力。 该装置设置在卷筒内侧, 工作状态下推出支撑卷筒，卸卷时缩回。工作状态时，曲柄和中间杆处于近似共线的位置， 此点为四杆机构的近似极位点，保证活动支撑处于最佳的受力状态。 支撑位置有接近开关检测上极限位置，作为卷取开始条件；卸卷时支撑杆缩回至下极 限位置，接近开关检测，作为卸卷条件。 支撑油缸（缸径/杆径X行程）：100/70 x 540mm 4-6、卸卷小车 卷材小车横向移动用

37、液压马达驱动，托辊式升降台靠液压油缸驱动作升降动作，该升 降台用于支承卷材，托辊的间距可支承任何直径的卷材。在卸卷车升降油缸回路上设有压 力极限保护，使得小车在带材尾端的辅助卷取中不致因压力过高而使设备受损。当卷材达 到目标卷径后进行换卷操作。换卷时，运卷车升起，设置在运卷车平台上的托辊以一定的 压力托住卷材外圈，剪床动作剪断带坯，托辊辅助卷取料尾，当料尾接近托辊时，卷筒停 止转动。活动支撑回位，卷筒由液压驱动缩小至最小值。运卷车行走开关启动，同时推料 板辅助将卷材从卷筒上推出。运卷车将卷材从卷筒上运出的速度与推料板推出速度近似一 致，运卷车继续行走，到后极限处停止，升降油缸落下。操作手记录下

38、卷材参数（包括合 金牌号、19 卷径、板宽、板厚、卷号等数据）后，用钢带打包，准备天车吊走。运卷车托辊 落下至下极限位置，运卷车返回至原始位置。 升降液压缸： 10/115X 900mm 承载能力： 12000Kg 行走马达： BM-D315 行走速度： 2000-3000mm/mi n 5、液压系统 液压系统包括一般动作执行系统及辊缝调节系统。系统泵站采用油箱与泵一体安装型 式，结构紧凑。 一般动作执行系统采用大泵间歇工作制，节省能源，降低热耗。 辊缝操作控制系统配有备用泵，在其中一台有故障时，启动另一台，为连续生产 提供可靠的保障。 系统采用自循环过滤冷却方式，系统洁净度提高，有利于提高液

39、压元器件的使用 寿命；滤芯更换简单、方便；有效降低油液的油温。 系统泵站设有液位报警显示、液温报警显示、压力报警显示等功能。 系统装配工艺的改进有效降低了泵、阀安装面的泄露发生率，保证了良好的工作 环境。 在轧辊、调压阀后测压接头提供压力表及表线。 一般操作保压用泵： 供油量：23L/min 压力：70Kg/cm2 型式：叶片泵 一般操作控制泵： 供油量： 179 L/min 压力： 70 Kg/cm 2 型式： 叶片泵 辊缝调节控制泵： 供油量： 10L/mi n 压力： 310Kg/cm2 型式： 变量柱塞泵 在线循环/冷却系统: 供油量： 180L/min 压力： 5Kg/cm2 型式：

40、 齿轮泵 推荐液压油： 20 HM高级抗磨液压油N46 运动粘度：4610% mm 2/s 阀站：采用框架结构型式 6、闭式循环冷却水系统（两台轧机共用一套系统） 循环水冷却系统包括管道非闭环冷却系统和管道闭环温度控制系统，具有将管道中的 冷却水通过轧辊的加热和冷却塔的冷却的功能，并通过电控膜片三通分流控制阀方便地进 行自动调节，使得整个管道中的冷却水能够根据轧制工艺的要求控制轧辊的入口水温保持 恒定。 铸轧机闭式水冷却系统的功能： 1、 冷却水的流量保持较大值，以确保良好的热传导。 2、 冷却水温的调节直至轧辊出带坯时的不至产生粘辊；同时具有能烘干喷涂液和减 轻轧辊的冷凝现象。 3、 避免轧

41、辊形成水垢堵塞辊芯垢槽，冷却水应经过处理和过滤。 4、 保证同一种材料、同一系列宽度和厚度带材工艺的一致性。 5、 减缓轧辊热疲劳，提高轧辊寿命，降低轧机运行成本。 冷却水控制系统供水泵 供水量： 260T/h/台轧机（4400L/min） （流量可调） 扬 程： 55米（保证轧辊入口水压 6Kg/cm 2) 电 机: 75 KW 2900rpm 型 式: 清水泵2台，一台工作、一 台备用（相对每台轧机） 三通调节阀 (DN125 ) 采用气动薄膜阀，电气反馈，参与水温控制 冷却水装置 参与水温的闭环控制，用于将冷却水的温度控制在工艺要求的温度范围之内。入 口水温3055 C,水温控制精度3

42、C。 加药泵 在水处理系统中加入不同的药剂，进行除菌、除藻、除锈、防腐的处理。 水蓄能器 保证冷却水处理闭环系统的泵入口水的压力稳定。 温度变送仪及温度表、压力变送仪及压力表、流量变送仪 用于将水处理系统的温度、压力、流量准确反馈到操作台显示屏。操作者可在操 作台设定温度值，系统将根据设定值自动调节冷却水的温度， 以适应生产工艺的要求。 管道中用阀 采用性能良好的蝶阀或相应阀门，既能有效地调节流量，又能达到通断水流的目的。 软化水装置。 7、电气部分 21 7-1电源 进线电源：三相 AC 380V（ 10%）,50HZ（ 1HZ） 进线开关容量：400A （注:要求买方提供的电源质量，应符合

43、我国电力部门的规定且容量足够大， 电源电压波 动不大与0 ，频率50HZ 1HZ） 7-2交流电动机控制柜 各交流电源供给（包括电源开关等） 各交流电机控制（包括接触器、继电器等） 火焰喷涂控制 钛丝机控制 换辊控制 7-3、铸轧辊控制柜 上/下辊直流调速模块6RA70 速度调节（速度控制精度 ）.2%） 正反向点动控制 加/减速按钮控制 下辊速度微调节 粘辊检测 辊径补偿 上/下辊线速度 速度调节控制 速度方式：主传动（上辊）速度基准由主操作站中的加 /减速按钮提供，下辊速度基 准值也可以调节而且受到上辊速度的影响，下辊的速度微调也通过主操作站中的另一组加 /减速按钮实现，其最大调节量为上辊

44、速度的 0%。 最小速度：当起动铸轧机时，铸轧机以 300mm/min速度运行（可调）。如果需要改变 这个最小速度值，可以通过 HMI来实现。 粘辊检测： 22 在主操作站上设有 监控”选择开关，当选择监控功能时粘辊检测具有报警功能。 这时, 需要操作员进行人工干预。 粘辊检测及调整： 通过比较上下辊电流可以检测出轻微粘辊。电流差值在 5-10安培之间，此时给出报 警信号。 电流差值超过最大值10-20安培时 （电流差值极限值可以调整） ， 主速度基准值 必须下降5%-10%。在主操作站上将有声光报警显示。 在粘辊的调节过程中，调整铸轧机的速度。当粘辊现象基本消除后，铸轧机的速度恢 复到设定值

45、。 7-4、卷取机控制柜 直流调速模块 速度控制 恒张力控制（张力控制精度2%） 梯度张力控制 正/反向点动控制 钳口自动定位 张力/梯度张力选择 在铸轧板进入钳口并夹紧后，投入张力。根据下一道工序对铸轧板的要求可以有两种 张力方式提供选择，恒定张力方式或梯度张力方式。操作员可根据铸轧板的状态选择适当 的张力值给定。张力给定值大小由卷取操作台面板数字显示。当卷取卷径到达预设值时， 操作台上发出声光报警，操作员按正常操作按下剪切钮后，卷取机将自动失去张力而切换 到快速卷取方式。快速卷取直到带材尾部按下卷取机停止按钮，并进行卸卷操作。之后， 操作员按下钳口自动定位钮，卷取机将准确的转动到钳口位置自

46、动停止， 等待铸轧板进入。 7-5、PLC控制柜 PLC系统选用SIEMENS产品 CPU单元 轧机逻辑控制I/O单元 模拟量控制I/O单元 完成轧机过程控制及模拟量计算 火焰喷涂装置行走控制 23 7-6、主操作站 一套按钮 一套指示灯 一套转换开关 一套数字显示表 触摸式显示屏 7-7、前箱、钛丝机控制盘 一套按钮 上辊速度数字显示 前箱温度数字显示 钛丝进给速度调节 钛丝进给速度显示 钛丝速度可实现两地控制 7-8、触摸式显示屏MP277 主要画面有： 机列静态模拟画面（主画面） 机列参数设置画面 辅助操作画面 状态指示画面 报警记录画面 主控PLC系统、直流系统、操作员操作站（触摸屏）

47、 交换。 附件五、设备质量标准及要求 1、 设计标准 设计全部采用计算机辅助设计（CAD ） 1） 图纸幅面和格式、比例、图线、剖面符号分别符合 GB/T14689-93、GB/T14690-93、 GB4457.4-84 及 GB/T14665-93、GB4457.5-8 标准。 之间利用网络通讯进行数据 24 2） 基本视图的配置与标注、机件的表达方法、尺寸标注分别符合 GB/T14692-93、 GB458.1-84、GB4458.45-84 标准。 3） 公差与配合、未注尺寸公差等符合 GB18013-79、GB/T1804-92标准。 4） 形状和位置公差符合 GB11824-79标

48、准。 5） 表面粗糙度参数值及其选用、符号代号的标注符合 GB/T1031-95、GB/T131-93标准。 6） 零件的倒角与圆角、中心孔、润滑槽等符合 GB6403.4-84、GB145-85、GB6403.2-86 标准。 7） 轴承、花键等均采用规定的简化画法。 8） 优先采用国标（GB）,其次采用重机行业标准（JB/ZQ ）冶金行业标准（YB）进行 设备设计。 9） 图纸中技术要求明确，标注清晰，查看方便。 10） 设计采用公制及法定计量单位。 11） 采用先进的成熟的液压、电气控制技术。 2、 制造标准 1） 严格按照图纸要求的材料、尺寸要求、公差要求、热处理要求、技术要求、工艺要

49、 求进行制造。 2） 主要结构件均要求退火及喷沙处理。 3） 标准件选用知名厂家的产品，并进行严格的验收。电机、联轴器、减速机、液压件、 电控装置等严格按有关国家标准及部颁标准进行出厂验收。 4） 锻铸件、加工件符合各自的冶金行业标准（YB ）通用技术条件。 5） 优先采用国标（GB）,其次采用重机行业标准（JB/ZQ），冶金行业标准（YB）进 行设备制造。 6） 选用引进的元器件时，选用生产厂家现行标准和代码，并要求提供具有产品合格证书。 7） 主要外购件带有产品合格证书及使用说明书。 8） 加工零件无飞边、毛刺等不良缺陷。 3、 组装标准 1） 装配前对加工零件首先进行复验，确认无误后进行

50、组装。 2） 严格按照图纸要求、组装工艺要求进行组装。 3） 组装前清洗干净各零件，用压缩空气吹扫各零件，在运动表面按要求涂润滑油（脂） 4） 按图纸要求保证各运动部分的配合间隙、跳动公差、运动行程。 25 5） 利用工厂的条件对单机进行试运转。无异常噪音、泄露等异常现象。 6） 按合同规定的颜色涂漆，保证颜色均匀、美观。 4、 包装标准 按照双方约定的运输方式采用符合规定的包装。 5、 安装标准 1） 达到冶金工业部颁标准的冶金机械设备安装工程施工及验收规范 。 2） 达到国家标准工业管道工程施工验收规范金属管道篇。 3） 达到国家标准电气装置安装工程施工及验收规范及冶金工业部颁标准冶金电

51、气设备安装工程施工及验收规范。 4） 满足双方签署的合同附件。 5） 满足设备安装技术条件的要求。 6、 空负荷试车标准 机组设备试运转前应由卖方确认具备以下条件： 1） 全部设备及各辅助系统安装完毕、调整到位经检查符合设计要求 ，并有完整的安装 精度检测报告。 2） 供给机组的电源、冷却水、压缩空气、润滑油、液压油及冷却润滑液等符合设计要 求。 3） 车间环境整洁、设备区的土建工程以验收完毕。 4） 电控系统 a）调试人员按GB4208 84 （外壳防护等级的分类）、 GB420 84 （低压电器电控设备）、GB3797 83 （装有电子器件的电控设备） 等国家标准进行验收。 b） 调试人员

52、按GB50170 92（旋转电机）、GB50170 92 （盘柜及二次回路接线） GB148-90 （变压器、电抗器、互感器）等国家标准对安装工程进行验收或检 查安装记录。 c） 根据工程设计校验中间连线是否正确、管线是否与工程设计相符 ，并做好记录26 附件六、买方供货范围 序号 内 容 1 土建工程中地沟盖板、梯子、栏杆、扶手、支架 2 废料箱 3 高压供电设备及变压器，车间低压配电设备，功率因数补偿装置 4 设备调试及生产中使用的各种油品，润滑油、脂等 5 原材料（铝锭） 6 料架、吊具 7 设备运转及安装调试阶段需要的水、风、电等 8 安装和调试的常用工具：起重设备、提升和运输设备，设

53、备卸货 9 用于带卷运输的行车及铲车 10 紧急电源 11 中心接地装置及连接导线 12 土建及厂房工程 13 液压泵站中蓄能器使用的氮气 14 基础内预埋管及预埋件、地脚螺栓、安装垫板、座浆料、灌浆料 15 整流变压器 16 电控室空调 17 切头废料、废料移出及运输的收集箱； 18 供水管路、管夹及其支架（卖方负责提供规格、型号、数量） 19 供气管路、管夹及其支架（卖方负责提供规格、型号、数量） 20 电气设备外部连接电缆、电缆槽架及安装辅助材料（卖方负责提供材料明细，通 讯电缆由卖方负责） 注：除以上买方供货范围外，其他部分由卖方负责。并且卖方保证所供设备是一套完 整的设备 附件七、买

54、卖双方设计责任 1、 买方的设计责任： 买方除对工厂设计负责外，还应提供下列与设备有关的内容： 1） 工艺平面布置，传动方向。 27 工艺平面布置系指本合同机械设备，主电室、循环水站等在车间所处位置的设计。 2） 冷却水、排水的设计。 冷却水系指合同设备用冷却水，应设计至设备用集水点处，并有接口和闸阀。 排水设计系指冷却水的排放，管道走向、位置。 3） 压缩空气应设计至设备气动用集气点，并有甩口和闸阀。 4） 照明设计、电控主操作室空调设计等。 5） 机组以外围栏、盖板、埋设钢板，管线及二次灌浆 ，过辊道爬梯等。 2、 卖方的设计责任： 卖方除对合同设备的本体设计外，需对整套机组的完整性及可靠

55、性负责，并依据合同 设备总的进度要求，适时的为工程设计提供条件和资料。卖方对与买方工厂设计接口部分 有提供设计依据的责任。 1） 设备平面布置的依据 包括机械设备的长、宽、地平以上及地平以下设施的标高及总体配置；电控室、主操 作室内电控设备外型尺寸。 2） 冷却水及排水 提供冷却水的压力等级、流量。以及各用水点的座标位置和口径，提供排水的排放量 及排放点的座标位置及口径。 3） 压缩空气 提供压缩空气的压力等级，用量及各用气点的座标位置及口径。 4） 机组用电设备一览表。 5） 机组中间配管方案设计。含液压、循环水系统系统的中间配管方案设计。 6） 合同设备土建施工图 a）机械设备各部分载荷（

56、包括垂直载荷和倾翻载荷）；地脚螺栓布置、规格及地 面以上的标高条件。 b）用电点表。电缆型号、路经及敷设方式由买方工厂设计负责，卖方复核与卖方 相关的内容。 28 c） 埋设件的尺寸及座标位置 管路附件表（包括中间配管的管径、接头、 d） 合同设备土建施工图管夹、法兰的规格及数量等） 29 附件八、设计联络及资料交付 1、设计联络 1） 设备合同生效后5天，双方进行工艺布置及设计审查联络会。 设计审查 目的：由买卖双方共同对合同附件所规定技术参数的符合性进行审查，确保合同附件中 所规定的合同设备的供货范围、技术指标得到满足。 依据：附件三设备交货范围及附件四设备组成及详细说明 。 时间：合同生

57、效后（具体时间双方可协商确定）双方对合同设备进行技术审查。 审查结束后所签署的设计审查纪要作为最终设备设计、制造依据。 地点：卖方。 2） 参数修改与调整 在保证设备主要工艺参数情况下，设备制造方在设计制造过程中可对某些参数进 行调整，但所作调整必须取得买方同意并签字认可，方可进行。 2、卖方提供的资料 资料名称 份数 1）公用设施资料（合同生效后） 、冷却用水：坐标、用量、水质、压力、温度、 、电 源：用电量、电压 、压缩空气：坐标、耗气量、压力 、轧机机列布置方案图 、电缆规格、数量 2 2）设备条件（合同生效后） 、电气条件图（包括：外形尺寸、电气设备平面布置图、动力电缆和控制电 缆接线

58、表、电线管管口坐标图、主电室平面布置图） 、设备平面图、立面图、土建施工图、 基础负荷图 2 3）设备图纸资料 （设备交货时） 、设备部件图 、易损件表及易损件图纸 2 30 、电气设备使用说明书，电气原理图，施工技术指导书 、液压、气动系统原理图 、设备操作维护说明书 4）最终图纸及技术资料（设备交货时） 、产品合格证书 1套 、主要外购设备说明书 1套 、其它随机资料 1套 5）最终电气调试报告、参数、竣工图、程序图表（设备验收后一个月） 2 3、知识产权保护： 卖方提供的所有图纸、资料及工艺参数仅供买方用于本设备的安装、 调试和日常使用 及维护，不得泄露或转让第三方。如需要使用时，买方应

59、征得卖方同意，并达成相关协议。 买方向卖方提供的资料，同样遵循上述原则。31 附件九、培训、监制及售后服务 1、培训 1）设备维护人员的培训 序号 内容 时间 地点 参加人员 1 轧机的机械组成、各部件的设计 设备组装时、调试 现场 设备维护人员、 原理、操作维护注意事项等 中及调试后 技术人员 2 液压系统的组成、常见问题的分 析及处理办法 调试完成后 现场 设备维护人员、 技术人员 3 直流传动装置原理及应用介绍 调试期间 现场 电气维护人员 4 SIEMENS PLC 产品 S7-300 及 S7-200 介绍 调试期间 现场 电气维护人员 2）设备操作人员的培训，由卖方负责联系有经验的

60、操作手在买方现场进行培训， 食宿 行费用买方负责。 2、 监制 合同生效后，在设备设计、制造直至设备出厂期间，买方可根据人员状况，按照合同 条款对卖方的设备设计、制造进行监督，检查。对买方到达人员卖方应提供便利条件。 3、 售后服务 1） 设备交货后在试运行中，如发现质量问题，收到用户函、电后，我公司将及时派遣 人员到现场处理。 2） 设备质量保证期为设备正常运行之日起 12个月。在质保期内如有制造质量出现问 题，在接到用户通知后48小时内派遣人员到现场免费负责修复或更换。如非制造 原因出现问题，在接到用户通知后 48小时内派员到现场，但只收差旅费、工费， 不另收其他费用，如需重新制作工件，也