内蒙古康巴什热电厂2×350MW空冷机组工程2号机组炉前系统与锅炉本体化学清洗调试措施

1、编号 : KBSRD-NMDKY-TSFA-HX-002内蒙古康巴什热电厂2×350MW空冷机组工程2号机组炉前系统及锅炉本体化学清洗调试措施内蒙古电力科学研究院二一三年六月措 施 编 号： KBSRD-NMDKY-TSFA-HX-002措 施 日 期：2013年 6 月项目负责人：朱愉洁工 作 人 员：朱愉洁焦永春编 写 人 员：朱愉洁审核：批准：摘要本措施依据火电工程启动调试工作规定及机组调试合同的要求，主要针对内蒙古康巴什热电厂2×350MW空冷机组工程 2 号机组炉前系统及锅炉本体化学清洗调试工作提出具体方案。依据相关规定，结合本工程具体情况，给出了系统调试需要具备

2、的条件、调试具体方法、调试相关参数控制、注意事项等相关技术措施。关键词炉前系统清洗；锅炉化学清洗；分系统；调试目录1 编制目的2 编制依据（1）（1）3锅炉结构及热力系统简介 （1）4清洗范围及清洗工艺的确定 （2）4.1清洗范围（2）4.2清洗工艺（3）5清洗前应具备的条件 （3）6调试工作程序 （4）7化学清洗工艺 （5）7.1清洗系统水冲洗（5）7.2化学清洗路径（5）7.3炉前系统碱洗 （6）7.4锅炉本体酸洗（7）7.5化学清洗废液处理 （11）8化学清洗药品用量和除盐水用量估算（ 12）9化学清洗过程中的化学监督 （13）9.1炉前系统碱洗监督项目 （13）9.2锅炉本体化学清洗监

3、督项目 （13）10 化学清洗质量目标11 清洗后的锅炉保护（ 14）（ 14）12 化学清洗过程中的安全措施及要求（14）13 质量、环境、职业健康安全管理 （ 15）13.1质量控制措施（15）13.2环境因素识别及控制措施（15）13.3危险源辨识及控制措施（15）14 组织与分工 （ 19）14.1安装单位（19）14.2调试单位（19）14.3建设单位（19）14.4监理单位（20）14.5清洗公司（20）14.6验收组织机构（20）15 附录 （ 21）15.1附录 A 腐蚀指示片的制作（ 21）15.2附录 B 管样加工（ 22）15.3附录 C 化学清洗系统图（ 23）15.4

4、附录 D 调试措施技术及安全交底记录表 （ 25）15.5附录 E 系统试运条件检查确认表 （ 26）15.6附录 F 逻辑保护试验卡（ 28）15.7附录 G 调整阀门挡板传动验收记录表（ 30）15.8附录 H 阀门挡板传动验收记录表（ 31）内蒙古康巴什热电厂2×350MW空冷机组工程 2 号机组炉前系统及锅炉本体化学清洗调试措施1 编制目的除去新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、油污、焊渣和泥沙等污染物，保持热力设备内表面清洁，提高热力系统水汽品质，保证机组顺利启动和安全、经济运行。2 编制依据（1）火力发电建设工程启动试

5、运及验收规程（DL/T 5437 2009）（2）火力发电厂锅炉化学清洗导则（DL/T794-2012）（3）电力建设施工及验收技术规范(DL/T5190.6-2012)（4）电力基本建设热力设备化学监督导则 (DL/T889-2004)（5）火力发电厂停（备）用热力设备防锈蚀导则(DL/T956-2005)（6）电力建设安全工作规程（第一部分火力发电厂）（DL5009.1-2002）（7）火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量（GB/T12145-2008）（8）中国国电集团公司火电工程调整试运质量检验及评定标准（2006 年版）（9）中国国电集团公司火电机组达标投产考核办法（2010 年版）（

6、10）中国国电集团公司火电工程启动调试工作管理办法(2006年版 )（11）中国国电集团公司火电工程安装交付调试基本条件的规定（2006年版）（12）国电建投内蒙古能源有限公司电力工程启动调试管理办法（ 2011 年版）3 锅炉结构及热力系统简介本工程锅炉为超临界直流、单炉膛、一次中间再热、平衡通风、固态排渣、全钢构架、紧身封闭的型锅炉。锅炉采用中速磨煤机冷一次风机正压直吹式制粉系统，每台炉安装 5 台磨煤机，其中4 台运行， 1 台备用；与每台炉配置的5 层燃烧器相对应；点火及稳燃采用微油点火装置，布置在A 磨入口热风道中。炉膛水冷壁采用膜式水冷壁。下部水冷壁及灰斗采用螺旋管圈，上部水冷壁为

7、垂直管屏。内置式汽水分离器布置在锅炉的前部上方，其进口与水平烟道侧墙和烟道管束的出口相连，出口与贮水箱相连。锅炉主要参数详见表 1。表1锅炉主要参数项目单位BMCR工况BRL工况过热蒸汽流量t/h12101174过热器出口蒸汽压力MPa25.4025.33过热器出口蒸汽温度571571再热蒸汽流量t/h1011978再热器进口蒸汽压力MPa4.9294.761再热器出口蒸汽压力MPa4.7394.577再热器进口蒸汽温度332328再热器出口蒸汽温度569569省煤器进口给水温度2892874 清洗范围及清洗工艺的确定4.1清洗范围根据火力发电厂锅炉化学清洗导则的要求和锅炉生产制造厂家说明书，

8、并考虑了提高初次启动及试运行阶段的水汽品质，保证机组一开始就处于较高质量的工质下运行，在条件允许的前提下，尽可能地扩大清洗范围，同时参照了国内同类型锅炉的清洗经验，确定本次化学清洗的范围。炉前系统化学清洗范围 ( 参考设计图纸和厂家资料)炉前系统化学清洗包括：凝汽器、低压加热器、除氧器及部分凝结水管道。炉前系统化学清洗水容积( 参考设计图纸和厂家资料)炉前系统化学清洗水容积见表2。表 2 炉前系统化学清洗水容积项目凝汽器低加系统除氧器凝结水管道临时系统总计313005020030301610容积（ m）锅炉本体化学清洗范围 ( 参考设计图纸和厂家资料)锅炉本体化学清洗范围包括：从末级高加到省煤

9、器间的给水管；省煤气回路；螺旋水冷壁到中间过渡集箱；中间过渡集箱到垂直水冷壁；垂直水冷壁到启动分离器；启动分离器到扩容器。锅炉本体化学清洗水容积( 参考设计图纸和厂家资料)锅炉本体化学清洗水容积见表3。表 3 锅炉本体化学清洗水容积名称启动系统省煤器系统水冷壁系统分离器系统临时系统合计325.33021.41.3740约 119容积（ m）4.2清洗工艺炉前系统采用 A5+双氧水 +消泡剂碱洗工艺，锅炉本体采用柠檬酸酸洗工艺。5 清洗前应具备的条件（1）清洗小组成立；化学清洗临时小组成立并有倒班名单，小组内应有以下几个功能部门：指挥部门：统一负责清洗进度的安排及调度；安装部门：负责按照清洗要求

10、完成相关系统的安装、准备、维护、巡检、消缺；操作部门：负责按照清洗要求完成相关（或对相关系统）的操作；监督部门：负责对整个清洗过程及清洗效果进行质量监督。以上人员应熟悉清洗有关系统，了解清洗措施和步骤，进行操作时要遵守相关规程并加强监护。（2）临时系统试运合格；清洗临时系统安装完毕，清洗泵电源接线应保证两台泵能同时运行，临时泵带水试运完毕，临时阀门便于操作且动作灵活，水压试验合格（针对临时系统的设计，打压时关键的临时阀门都应能打到，压力为清洗泵压力）。（3）涉及的正式系统试运合格；水冲洗及化学清洗时正式系统所涉及的电动、气动阀门传动完毕，能在控制室内进行操作。清洗涉及正式系统水压试验合格、正式

11、设备（如凝结水泵）试运完毕，能在控制室内进行操作，相关热工测点具备投入条件，能保证两台凝泵同时运行，同时清洗系统中所有逆止门均应拆掉，便于冲洗放水。（4）无关系统隔离完成；与机组化学清洗系统连通但不参加化学清洗的设备、管道、仪表等已采取了妥善的隔离措施，并设有禁止操作标志，确保与被清洗系统隔绝。（5）除盐水供应有保障；除盐水箱储满除盐水，锅炉补给水系统具备连续、满出力的供水能力，启动除盐水泵运行正常。（6）蒸汽供应有保障；能随时供应足够的蒸汽，临时加热器试投加热完好，满足清洗过程中加热的要求。（7）除氧器具备条件；除氧器具备进水条件。（8）满足废水排放要求；大流量水冲洗时雨水井排量能力满足要求

12、； 化学清洗时机组排放系统能满足清洗废液排放及处理要求，化学清洗废液排水能力需要在 200t/h 以上。（9）药品具备酸洗条件；化学清洗药品经入场检验合格，运到现场并分类堆放整齐。（10）现场条件良好；化学清洗现场整理干净，道路通畅，照明充足，通讯联络完好。（11）设备、阀门挂牌完毕；清洗有关系统的主要设备及各阀门挂牌完毕。（12）化验条件具备；化验室已按监督项目要求作好准备，取样分析化验的场所、仪器仪表和药品等条件准备就绪。（13）安全、消防、保护急救设施用品齐备；（14）相关系统停止安装等工作；化学清洗期间，停止有关系统的安装、调整等工作，严禁无关人员操作。（15）锅炉具备点火条件；确保锅

13、炉酸洗后二十天内能点火吹管。（16）试片及小试相关工作完成；酸洗小试所用的试片、管样应在正式酸洗前 20 天加工完成，正式清洗前半个月应完成酸洗小试。（17）锅炉侧保温工作基本完毕，烟风、挡板投运完毕；（18） 不参加化学清洗的设备和系统应与化学清洗系统完全隔离，过热器内需充满保护液（联氨： 200250mg/L，加氨水调节 pH值为 910）；（19） 应有可靠的两路电源（ 500kW， 380V）、辅助蒸汽（压力为 0.8 1.0MPa，流量大于 20t/h ，温度大于 300）供化学清洗用；（20）辅机冷却水系统和闭式冷却水系统具备正常使用条件；（21）废水处理系统具备正常使用条件，废水

14、池清空备用，废水处理所需药品备齐；（22）化学清洗现场设立明显防火安全警戒线，无关人员不准擅自入内。6 调试工作程序炉前系统及锅炉本体的化学清洗调试工作可按如下所示流程图进行：化进清系锅文学行洗统炉炉清件清技应试前本洗整洗术满运系体质理统方交足及柠量签条碱案底水檬鉴署件洗确记压酸定及确定录试酸归认验洗档7 化学清洗工艺7.l清洗系统水冲洗采用除盐水泵、凝结水泵或清洗泵向清洗系统上水并进行大流量、变流量冲洗。冲洗时应分段进行， 避免将杂物带入炉内； 若排放水澄清， 冲洗即可结束。 若冲洗水混浊，则继续冲洗至排水澄清。7.2化学清洗路径炉前系统碱洗和炉本体系统酸洗前先要对系统进行大流量水冲洗，流程

15、如下：（1）凝汽器凝结水泵凝结水精处理旁路轴加水侧及旁路#7#5 低加水侧及旁路（先水侧后旁路，切换冲洗）临时管排放；（2）凝汽器凝结水泵凝结水精处理旁路轴加水侧及旁路#7#5 低加水侧及旁路除氧器除氧器下降管临时管排放；（3）凝汽器凝结水泵凝结水精处理旁路轴加水侧及旁路#7#5 低加水侧及旁路临时管给水泵出口#3#1 高加水侧及旁路（先水侧后旁路，切换冲洗）临时管排放；（4）凝汽器凝结水泵凝结水精处理旁路轴加水侧及旁路#7#5 低加水侧及旁路临时管给水泵出口#3 #1 高加水侧及旁路省煤器水冷壁下联箱水冷壁汽水分离器贮水箱下降管临时管排放；（5）凝汽器凝结水泵凝结水精处理旁路轴加水侧及旁路#

16、7#5 低加水侧及旁路除氧器除氧器事故放水凝汽器凝结水泵凝结水精处理旁路轴加水侧及旁路 #7 #5 低加水侧及旁路临时管给水泵出口 #3 #1 高加水侧及旁路省煤器水冷壁下联箱水冷壁汽水分离器贮水箱下水管临时管排放；向凝汽器补水至高水位后通过热井底部的放水管整体放水，反复 2-3 次，直至凝汽器冲洗干净。要求冲洗水流量 300t/h 。为保证冲洗流量，可首先将凝汽器水侧补水至超过换热管最上层 50100mm，然后启动凝结水泵，边补水边冲洗。冲洗终点：出水基本澄清，无杂物，pH69。冲洗结束后，除氧器内部的存水通过除氧器放水管排走，凝汽器内的存水通过底部的排污管排到凝汽器坑内，然后通过坑内的排污

17、泵排走。7.3炉前系统碱洗碱洗流程（1）凝汽器凝结水泵主凝结水管道凝结水精处理旁路轴封加热器及旁路（先旁路后主路） #7 低加及旁路（先旁路后主路）#6 低加及旁路（先旁路后主路） #5 低加及旁路（先旁路后主路）除氧器除氧器事故放水扩容器凝汽器；（2）凝汽器 凝结水泵 凝结水精处理旁路 轴封加热器 凝结水再循环管 凝汽器。临时系统的接口 ( 临时管管径未指定的都与所接正式管路管径相同)排液管接口（1） #5 低加外排管接一临时管至排液母管；（2）从除氧器至给水泵给水管电动阀后断开，靠除氧器侧接57 临时管道至排液母管；（3）除氧器下降管接219 临时管至排液母管，作为冲洗除氧器的排放管路。系

18、统加药方式用临时加药装置将碱洗药液打入炉前系统。加热蒸汽接口炉前系统化学清洗利用除氧器给水箱再沸腾管进行加热。7.3.3 碱洗碱洗工艺参数详见下表4：表 4碱洗工艺参数清洗介质浓度（ %）温度（）清洗时间（ h）A5除油剂0.03 0.05双氧水0.150± 534消泡剂适量水冲洗结束后，按炉前系统化学清洗流程（）建立循环，投除氧器加热，升温到 4550，通过临时加药装置向炉前化学清洗系统加入碱洗药液。凝汽器水位应淹没换热管 50100mm，控制凝汽器、除氧器给水箱水位。清洗过程中间隔半小时取样分析碱洗药品浓度，循环 34小时后结束碱洗；碱洗后水冲洗碱洗结束后系统进行彻底排放， 包括

19、主给水侧放水管等位置都要排放干净。放空后，重新向凝汽器上水冲洗，冲洗终点：出水基本澄清无杂物，pH9。碱洗废液排放至电厂指定的废液排放池（工业废水非经常性废水池），经中和后排放；碱洗前的水冲洗水可直接排放至雨水井。人工清理碱洗结束后，检查人员应进入凝汽器及除氧器内作内部检查验收，同时对凝汽器内和凝泵入口滤网上的沉积物进行清理。经相关部门检查合格后，再封闭人孔。7.4锅炉本体酸洗酸洗流程清洗水箱清洗泵临时管省煤器水冷壁下联箱水冷壁汽水分离器贮水箱下降管临时管清洗水箱；临时系统的接口 ( 临时管管径未指定的都与所接正式管路管径相同)清洗系统蒸汽加热接口：从辅助蒸汽联箱引一路159 管道至清洗箱，作

20、为锅炉本体酸洗的加热汽源，蒸汽（P=0.8MPa，T300）可靠，疏水在管道最底处接临时管排放。给水管路接口：拆除锅炉给水旁路电动调阀，用临时三通代替，三通管口垂直向下， 273mm。除氧器上水调阀至给水泵出口接口：拆除除氧器上水主路电动调阀，用 325临时管与汽动给水泵出口管连接（另一端加堵板） ，并装手动门控制流量。7.4.2.4启动系统接口：汽水分离器贮水箱至疏水扩容器管道处断开，接 273 临时管道至清洗箱。7.4.2.5排放管：（1）从回酸管最低点处接 273 的临时管至排放母管。（2）从进酸管最低点处接 273 的临时管至排放母管。（3）在至全厂工业废水系统的 273 排放母管上引

21、等径管路至雨水井，按阀门排放走向。（4）在炉前、后的水冷壁下部集箱底部放水管电动门（可远方操作）后断开引至排放母管。（5）断开水冷壁下部环型联箱，断口接等内径临时管汇集到219 的排放管上，排至排放母管。（6）清洗水箱溢流管、排污管引至排放母管。除盐水系统的连接： 从 273 除盐水管上接一路250 的临时管到清洗水箱，作为清洗箱补水用，再引250 的临时管至酸洗泵入口管，做为酸洗后水冲洗用。凝汽器补水使用从除盐水箱过来的正式管路。系统中所有正式液位计用阀门隔绝，至少在1 个汽水分离器上做临时液位计（必须耐用耐温100以上的材料）。汽水分离器放气管路及电动门可远方操作。进、回液管路上的温度、压

22、力测点应设在行走顺畅、从远处便于观察的地方；应在进、回液管道的正上方开孔，安装各表计。回液压力表应安装在回液门前，以便于工作人员根据回液压力操作回液门；进液取样点设在清洗泵出口母管上；回液取样点设在清洗回液母管排放三通前； 各取样管道应在进回液管道上的正侧方中心线处开孔和连接。各取样门处要有排液冷却措施。清洗平台临时电源的接口两台清洗泵配套的电机功率均为315KW，电压为 380V，供给临时电源的输出总功率应不小于 630KW。临时液位计的接口凝汽器中部、汽水分离器、除氧器安装临时水位计，要求耐酸耐热，测量高度不低于 2m。清洗泵冷却水泵冷却水系统：清洗泵的轴封冷却水是决定清洗泵能否安全、稳定

23、运行的重要条件，务必接一路干净、无颗粒杂质的水( 除盐水或生活水 ) 作为轴封冷却水，轴封冷却水压力应 0.3MPa。监视管的安装在炉后便于施工的位置上割下一段水冷壁管，用弯头连接引到炉墙外，在两个新接口上一边各加一个阀门，两个阀门中间加一段1 米长的水冷壁监视管。7.4.2.13在汽水分离器顶部装设不小于 80 的排氢管，并垂直向上引出至少 2m。7.4.2.14临时系统与设备要保证安装质量，焊口应符合中压焊接工艺规程和技术要求，垫片用耐酸石棉垫。临时系统内无杂物。临时管道安装前内部杂物清理干净，水平管道朝排水方向的倾斜度不得小于 1/200 。7.4.2.15长管路安装时要考虑到热膨胀，要

24、有足够的膨胀弯。7.4.2.16参与酸洗循环的临时管路在最高处设排气管，最底部设疏水管，管口就近引至雨水井。清洗系统中的临时阀门选用铸钢截止阀，使用旧阀门时，安装前应解体检查，经水压试压合格后方能使用。临时系统中安装的温度、 压力表计应经校验合格后方能使用， 并且能耐腐蚀。整个临时系统利用清洗泵进行水压试验，临时系统管道及阀门压力等级除说明外均不得小于 1.6MPa。临时管道应有加固措施，防止管道震动和冲击。清洗泵出口安装两个浮子流量计，一个用于指示流量，另一个悬挂管样。清洗泵出口安装再循环管。与化学清洗无关的系统阀门全部关严或加堵板，凡接触酸洗液的热工表管均须关闭就地一、二次门 , 或采取其

25、它有效隔绝措施。整个清洗系统（包括临时系统和正式系统）均应有相应的保温措施，临时系统保温在临时系统水压后进行。酸洗工艺参数柠檬酸酸洗工艺参数详见表5：表5 柠檬酸酸洗工艺参数清洗介质浓度（ %）温度（）清洗时间（ h）柠檬酸2 4缓蚀剂0.390±56 8氨水pH：3.5 4.0抗坏血酸钠根据需要酸洗步骤系统隔绝及水压试验试验前电建公司对整个清洗循环回路做系统隔绝，防止清洗过程中，清洗液腐蚀设备。循环系统用清洗泵来提供试验压力（约1.6MPa），试验范围为整个清洗系统。系统打压时应着重检查各排放口、循环系统上的临时管、焊缝等处。系统水冲洗按 7.2 执行过热器注保护液在清洗箱内配制好

26、 “NH 3 N2H4”保护液，要求 pH=9 10，联氨浓度 200300mg/L，通过清洗箱清洗泵临时管贮水箱汽水分离器过热器的流程向过热器充保护液，在过热器排气门检测到pH9即可结束。升温试验过热器注保护液结束后， 启动临时清洗泵按循环回路建立化学清洗循环回路并维持清洗水箱和汽水分离器的水位（临时液位计）。关闭所有烟风挡板，投入临时辅汽加热，全开临时系统加热器和高压加热器进行升温试验，回液出现温升后开始计时，如1.5 小时内净升温 30或 2 小时净升温 50，则认为加热系统和炉膛封闭合格，系统继续升温至清洗要求温度90± 5。如果不能满足清洗要求则应采取补救措施。循环期间检查

27、系统的隔绝情况，重点检查隔绝系统的内漏情况。酸洗（1） 升温结束后，按炉本体系统清洗流程系统循环，当回液温度达 70时开始加药，向清洗箱中均匀加入柠檬酸缓蚀剂，浓度 0.3%，加药完毕，循环 60 分钟使缓蚀剂均匀。（2） 然后向系统加入柠檬酸， 整个加酸过程控制在 2 小时内，并根据测定的 Fe3+ 含量大小加入抗坏血酸钠，控制 Fe3+300mg/L, 同时加入氨水调整 pH=3.54.0 ，继续升温维持温度 90±5，清洗水箱出口柠檬酸浓度 3%左右。（3） 整个酸洗期间，间隔 30min取样分析酸浓度及含铁量，进酸 30min后，投入监视管，并控制流速与锅炉水冷壁内相近。由于

28、清洗表面沉积物主要是氧化铁，为防止出现柠檬酸铁沉淀，在酸洗过程始终控制总铁 7000mg/L，否则用除盐水进行顶排，将部分的高价铁溶液进行排放，再补加缓蚀剂、补加柠檬酸、还原剂继续进行酸洗， 当酸度和全铁基本平衡时可以考虑结束酸洗，此时可将监视管取下判断酸洗终点。一般酸洗时间控制在 68小时。（4）清洗终点达到后停止清洗泵开始进酸后，定期安排人员对整个循环系统进行巡检， 尤其是临时系统的焊接位置。（5） 酸洗期间，汽机侧凝结水泵需打再循环，主给水管路上的阀门关闭，以防止系统内漏造成酸液倒流。排酸后可停凝结水泵。酸洗后水冲洗酸洗结束后，停止清洗泵，关闭回酸管的临时门。用除盐水先对清洗箱进行冲洗；

29、然后对炉本体系统进行顶酸冲洗， 冲洗过程中继续加热， 冲洗过程中注意对死区的冲洗。冲洗结束前把各联箱疏水门逐次打开进行冲洗，冲洗流量300 500t/h 。冲洗流程：清洗箱 清洗泵 省煤器 水冷壁 汽水分离器 临时管 排放母管。冲洗终点：出水澄清，冲洗水电导率 DD<50s/cm，pH=4.0 4.5 ，含铁量 <50mg/L后水冲洗合格，结束水冲洗。冲洗阶段，投辅汽进行加热，冲洗废液排放至废水处理系统废水池内。漂洗冲洗结束后，建立清洗循环回路，加入漂洗药品，缓蚀剂浓度0.1%，柠檬酸浓度0.1%0.3%，加氨水调节 pH=3.54.0 ，温度 40，循环时间 2h。当漂洗液中总铁

30、量 300mg/L时，采用除盐水置换部分清洗液至总铁量300mg/L。钝化漂洗结束后，维持系统清洗循环，直接加氨水调整pH=9.5 10.0 ，并加入双氧水维持浓度 0.3 0.5 ，系统温度 50 55，钝化时间 4 6h。临时系统的拆除及干燥钝化废液以最快的速度彻底放空后（排放流程：停止清洗泵，关闭汽水分离器到清洗水箱临时门，开汽水分离器排气门，开进、回酸管路上的排放门，省煤器、水冷壁的所有联箱的疏水门，开炉底水冷壁下联箱临时排放门，开到排放母管临时门，将废液排放至指定的钝化液储存池） 。将清洗系统内所有的疏水门、排空气门打开，利用空气对流将水分排出、干燥，拆除所有的临时系统。酸洗后的内部

31、检查及系统恢复酸洗工作结束后，需割开省煤器、水冷壁各联箱（包括中间集箱）手孔，利用内窥镜和长柄吸尘器将内部清理干净，对汽水分离器贮水箱、除氧器水箱及凝汽器需进行内部人工清理。断开水冷壁下联箱临时连接管，目视检查集箱内表面的清洗质量，有条件可用光导纤维对内表面清洗状况进行观察及照相。 必要时可取适当位置的水冷壁及省煤器进行割管检查（割管位置的选取应便于恢复） ，手工割管样应不小于 150mm，砂轮切割管样应不小于 400mm，不允许用火焊割取。将管样剖开用干净纸包好，剖开时不许使用润滑剂，管样内不许沾水和油污等杂质。检查完毕后，应将割管检查系统中拆下的装置和部件全部恢复，撤掉临时设备系统和临时部

32、件，使系统恢复正常。7.5化学清洗废液处理将化学清洗废液排放至工业废水处理系统，通过加酸或者加碱的方法将废液的pH值调整在 6 9 之间，排放标准详见表 6。表 6 污水综合排放标准（第二类污染物最高容许排放浓度）mg/L最高容许排放浓度序号有害物质或项目名称新扩改现有（三级标准）（二级标准）（二级标准）1pH 值6 96 96 92悬浮物2002504003化学需氧量（重铬酸钾法）1502005004氟化物101520（用氟离子计测定）5油2040100碱洗废液的处理及排放炉前系统碱洗废液均排入工业废水站2个非经常性废水池中的一个池中存放，待中和处理。酸洗废液的处理及排放本次酸洗的主要废液是

33、柠檬酸废液，炉前系统碱洗废液和炉本体的柠檬酸酸洗废液均排入一个池中， 让富氧体 H2O2和耗氧体柠檬酸混合在一起充分反应， 可降低溶药的耗氧量，又有中和作用。 然后加药调整 PH值保持在 6 9之间，并进行曝气进一步降低废液的耗氧量，最后再用水稀释达标排放。8 化学清洗药品用量和除盐水用量估算所有化学清洗药品都必须在清洗前按照下述药品量运送到现场，就近落实好药源，以备随时补充，并做抽样检查，不符合要求的药品一律不得使用。化学清洗药品估量详见表 7，除盐水用量见表8。表 7 化学清洗药品清单序号药品名称规格单位数量备 注1A5 除油剂工业品吨18碱洗2消泡剂工业品吨0.5碱洗3柠檬酸 98%、食

34、用级吨10酸洗及漂洗4柠檬酸缓蚀剂工业品吨1.5酸洗及漂洗5抗坏血酸钠食用级吨0.6酸洗6双氧水25%吨2钝化7氨水分析纯、 20%吨5漂洗、钝化及保护液8联氨化学纯、 40%吨0.3保护液9生石灰市售吨0.5废液中和10氢氧化钠工业品、 40%吨0.5废液中和表 8除盐水用量估算清单步骤名称用水量 (m3)备注炉前系统水冲洗2000冲洗至出水澄清、无杂质炉前系统碱洗1500控制凝汽器、除氧器水位碱洗后水冲洗2000冲洗至出水无泡沫锅炉本体冲洗2000酸洗用水冲洗的水酸洗后水冲洗1000漂洗用水冲洗的水钝化用水冲洗的水合计： 85009 化学清洗过程中的质量监督9.1炉前系统碱洗监督项目炉前系

35、统碱洗监督项目见表9。表9炉前系统碱洗监督项目序号步骤项目监督时间控制范围取样点备注1水冲洗混浊程度连续澄清、无杂质排污管2碱洗温度、流量、30min 一次50± 5进、出口pH降低补压力、 pH加 A53水冲洗混浊程度连续澄清、无杂质排污管pHpH： 6.0 9.09.2锅炉本体化学清洗监督项目锅炉本体化学清洗监督项目见表10。表 10 锅炉本体化学清洗监督项目序号步骤项目监督时间控制范围取样点备注1水冲洗混浊程度30分钟澄清、无杂质排污管酸度2 4%4柠檬酸酸洗温度30分钟90± 5出口Fe3+ 300mg/L全铁总铁 7000mg/L铁离子浓度Fe<50mg/L

36、5酸洗后水冲洗pH15分钟pH=4.0 4.5排污管DD<50 s/cm酸浓度6漂洗铁离子浓度30分钟Fe<300mg/L出口温度pHpH9.5 107钝化双氧水60分钟0.3 0.5%出口温度50 559.2.1化学清洗指示片化学清洗指示片根据火力发电厂锅炉化学清洗导则（ DL/T794-2012 ）的规定 , 化学清洗指示片规格为35×12× 3mm（两端带有 3mm的小孔）。化学清洗指示片在清洗前应标号 , 称量重量并测定其表面积。清洗结束后，测定腐蚀速率。化学清洗监视管段在炉后便于施工的位置上割下一段水冷壁管，用弯头连接引到炉墙外，在两个新接口上一边各加

37、一个阀门，两个阀门中间加一段 1 米长的水冷壁监视管。这样可以在清洗过程中随时查看清洗效果，也可在清洗之后将监视管作为评定清洗质量的依据。10 化学清洗质量目标（1） 清洗后的金属表面应清洁，基本无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象；（2）腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速率小于28g/ （m· h），腐蚀总量要小于80g/m2，除垢率大于 90%为合格，大于 95%为优良；（3）清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜，不应出现二次锈和点蚀；（4）正式设备上的阀门、仪表等不应受到损伤。11 清洗后的锅炉保护根据本工程的实际情况， 需要保护时，可针对设备停运周期依据

38、 火力发电厂停 ( 备)用热力设备防锈蚀导则（ DL/T 956-2005 ）进行保护。12 化学清洗过程中的安全措施及要求（1）清洗现场应配有清洗系统图及各类阀门、表计操作规程；（2）参加化学清洗的操作人员必须熟悉全部化学清洗工艺过程，并能熟练操作；（3）参加化学清洗的工作人员均须配备必须的防护设备，并配有专用标识，与清洗无关人员不得在现场停留；（4）汽水分离器临时水位计处应有专人负责监视，清洗过程中不得擅离岗位；（5）配药、加药人员应带上防护用品如胶皮手套、口罩、眼镜等方可进行操作；（6）清洗现场照明充足，主要设备处应清理干净，保证通道畅通，影响安全的孔洞、临时扶梯、沟盖板等应妥善处理；（

39、7）清洗现场应设安全警示牌，药区、取样点、化验站、监视站等外围警戒线；（8）清洗系统设备、阀门应挂牌编号，非工作人员不得随意操作；（9）清洗系统用电设备必须安全可靠，现场有专人维护；（10）临时管段支吊架牢固，满足充水等工艺要求；（11）清洗过程中现场应保持清洁，防止泥沙等物混入药品中，不得将塑料袋等杂物掉入清洗箱；（12） 化学清洗期间， 禁止在清洗系统上进行其它操作， 化学清洗现场禁止明火；（13）清洗公司应在清洗现场备有 0.5%碳酸氢钠， 2%碳酸钠， 0.2%及 0.5%硼酸各 5L，医用凡士林等药品；（14）清洗现场应备有带胶皮软管的临时水源和500kg石灰粉。13 质量、环境、职业健康安全管理13.1质量控制措施牢固树立创优意识，做到“事前有措施、事中有交底、事后有验收” ，规范调试程序，做到调试质量动态控制。具体控制措施如下：（ 1） 编制质量计划，分解质量目标；（ 2） 确定必要的调试工作环境和设备，并保证达到产品实现的要求；（ 3） 严把质量关，切实落实各项试运工作应具备的条件，真正做到不具备试运条件的不进行试运，试运中发生的问题及时解决，保证各分系统在试运结束后都能满足运行要求；（ 4） 加强过程控制，做到整个调试工作不漏项、不缺项；做到每项工作都有措施，每项工作都有记录，每项工作都经