降膜蒸发器检修规程

1、降膜蒸发器检修工艺规程一、前言降膜蒸发器是蒸发片区I系列、1系列蒸发站IV效和V效的的主体设备。 由于碱液的腐蚀、 管子的结疤等的影响， 蒸发器的效率降低， 需要进行修理， 局部需要进行更换。 为了适应今后屡次修理的需要， 特编写蒸发器制造、 修 理技术文件。现场的降膜蒸发器是山西丰喜化工设备生产制造的。二、结构简介 降膜蒸发器是由筒体、液体分布装置、上下管箱、管板、换热管组成。其容器类别I类；设计压力壳程0.1/0.6MPa,管程为0.1/0.05MPa , 160C；适用介质：蒸汽及循环母液。三、蒸发器检修一撤除与清理1. 按照大修任务单，明确大修内容，熟悉图纸及工艺文件。2. 平安隔离：

2、由于蒸发器工作时温度高压力大， 介质腐蚀性强， 因此必须按照平安保证措 施中的有关规定，采取隔离措施，确保人身、设备及工器具的平安。1与周围蒸发器隔离， 将所有与本台蒸发器连通的气管、 液管等全部隔离。2将本台蒸发器内部介质彻底隔离，并清理干净。3工序间的隔离，交叉作业时，上部与下部要完全隔离。4所有隔离措施必须进行平安确认。3. 撤除：1 有关施工部位保温撤除注意平安。2上、下封头和联通管的撤除，应先做好方位标记，才能进行切割，气割 时保证封头及直筒局部尺寸。3局部筒节包括上、下管板的撤除，要事先做好测量工作，各处时要留出适当的修口量，以便大修后符合整体尺寸要求。4换热管的撤除，打管，割管时

3、注意不要损伤管板。4. 清理：1对于不更换的壳体以及法兰等部位认真清理，要求无锈蚀和杂物等。2 对于不更换管板的管孔应认真清理，要求管孔尺寸不超过58.3mm管孔 外表粗糙度不大于 12.5 微米，不允许存在贯穿的纵向条痕或螺旋状刻痕等 缺陷。3废旧物料及时清理干净，现场保持清洁、有序。二设备的测量、检查及缺陷处理：1. 对于不更换的部位，要进行必要的测量，并作好记录。2. 全面检查，要求筒壁无机械损伤和裂纹，管板处筒体椭圆度要求不大于4mm对于不更换筒节的部位的焊缝要进行检查，必要时进行探伤检查，应 无裂纹和分层等缺陷。3. 对检查出和实现已明确要处理的裂缝进行修复和补焊， 要求坡口开透后进

4、 行施焊，不允许带水施焊。4. 对变形过大或腐蚀严重的受压元件，提出更换建议。5. 旧管板变形超差，管孔超过 60.85mm征求处理意见。6. 管子与管板胀接时，应分区、间隔胀接接。 四蒸发室制作工艺与要求一技术要求：1. 严格按照GB150-98?钢制压力容器?进行制造、检验和验收。2. 焊接采用手工电弧焊，焊条采用 J426 或 J427。3. 焊接接头型式及尺寸参见图纸要求，图中未注明接头按GB985-88中规定, 法兰接头的焊接按相应法兰标准中规定执行。4. 焊缝探伤按JB4730-94规定执行。5. 蒸发室本体制作完毕与加热室组装成整体， 与加热室壳程一同进行水压试 验，具体见水压试

5、验内容。二简体制作：1. 材质检验：制作用钢， 必须附有钢材生产单位的钢材质量证明书， 制造单位应按质量证 明书对钢材进行验收，否那么，应按?压力容器平安技术监察规程?2. 划线、下料、开坡口：1划线、下料按照图纸要求执行，坡口型式图样中有规定的按照图纸要求，图纸中未注明的坡口按照 GB985-88中规定执行。 2切割坡口保证其平整度，坡口外表不得有裂纹、分曾、夹杂等缺陷。3施焊前，应去除坡口及母材两侧外表 20mn范围内的氧化物、油物、熔 渣及其他有害杂质。3. 卷制圆筒：1卷制弧板时应注意按照制造工艺确定加工裕量，以确保其成型后的厚 度不小于该部件的名义厚度减去钢板负偏差， 同时，制造中一

6、贯防止钢板表 面的机械破坏。2A、B类焊缝的焊接接头对口错边量应符合以下规定：A类焊缝：当对口处刚刚厚度小于等于 12mm寸，对口错边量小于等于1/4 ； 当对口处刚刚厚度大于 12mn小于等于20mm寸，对口错边量小于等于 3mm B类焊缝：当对口处钢材厚度小于等于 20mm寸，对口错边良小于等于1/43在焊接接头环向形成的棱角， 用弦长等于 1/6内径，且不小于 300mm 的内样板或外样板检查，其值不得大于/10+2mm且不得大于5mm在焊接接头轴向形成的棱角，用不小于300mm的直尺检查，其值不得大于/10+2 mm且不得大于 5mm(4) 筒体直线度允差应不大于筒体长度的 1%o。(

7、 5)筒节长度应不小于 300mm，( 6)组装时，相邻筒节 A 类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度的3 倍，且不小于 100mm；组装时，封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节 A类接头焊缝中心线间外圆弧 长应大于钢材厚度的 3倍，且不小于 100mm。( 7)筒体同一断面上最大内径与最小内径之差， 应不大于该断面内径 Di 的 1%，且不大于 25mm。( 8)容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材平齐。(三) 组对焊接：1 、焊前准备及施焊环境，严格按照 GB150 98?钢制压力容器?执行。2、焊接工艺执行焊接工艺卡3、焊接返修，其返修工艺应按照焊接工艺卡执行；焊缝

8、的同一部位返修次 数不应超过两次； 要求焊后热处理的部位， 应在热处理前进行返修， 否那么焊 后应做必要的热处理。4、焊接返修的次数如果超过两次，返修前应经过制造单位技术总负责人的 批准，返修记录应载入质量证明书。(四) 焊缝外观检查及射线探伤：焊缝外观检查应符合 GB150- 98的规定。外观检查合格后，对 A、B类焊缝 进行局部探伤，探测长度为其总长的 20%，且每张片不小于250mm “T型 缝 100合格，其长度可计入局部检测长度之内，合格标准按 JB473094 规定的皿级为合格。(五) 焊后热处理： 焊后热处理按照焊接工艺卡中热处理工艺曲线进行。要求：1、采用履带式加热法进行热处理

9、，焊缝每侧加热宽度不小于钢材厚度的2倍，靠近加热区的部位应采取保温措施， 使温度梯度不致影响材料的组织和 性能。2. 以100150C的速度升温至620650C,保温1小时，然后，以50 100C/h的速度缓慢降至300C左右，空冷。五、加热室制作工艺与技术要求一技术要求：1、按GB151-2000以及GB150- 98?钢制压力容器?进行制造、试验和验收。2、焊接采用手工电弧焊，焊条采用 J426 或 J427。3. 焊接接头型式及尺寸参见图纸要求，图中未著名接头按GB985-88中规定， 法兰接头的焊接按相应法兰标准中规定执行。4. 焊缝探伤按 JB4730-94 规定执行。5. 列管与管

10、板的联接采用胀接。6. 加热室管程采用0.7MPa的水压试验。老蒸发试验压力为 0.55MP&7. 加热室壳程待与蒸发室组装整体后， 与蒸发室一同进行水压实验， 具体见 水压实验内容。二简体制作：1. 材质检验：应用符合图中规定的材料或有关单位要求采用的材料， 制作用钢必须附有钢 材生产单位的钢材质量说明书，制造单位应按质量说明书对钢材进行验收， 否那么，应按?压力容器平安技术监察规程?的规定执行。2. 划线、下料、开坡口：a、划线、下料按照图纸要求执行，坡口型式图样中有规定的按照图纸要求，图纸中未著名的坡口按照 GB985-88中规定执行。b、坡口保证其平整度，坡口外表不得有裂纹、分

11、层、夹杂等缺陷 c、施焊前，应清楚坡口及其母材两侧外表 20mn范围内的氧化物、油物、熔渣及其它有害杂质。3. 卷制弧板：(1) 卷制弧板时应注意按照制造工艺确定加工裕量，以确保其成型后的厚 度不小于该不见的名义厚度见区钢板负偏差， 同时，制造中应防止钢板外表 的机械破坏。(2) A、B类焊缝的焊接接头对口错边量应符合以下规定：A类焊缝：对口错边量小于等于 3mmB类焊缝：对口错边量小于等于 3mm(3) 在焊接接头头环向形成的棱角，用弦长等于1/6Di (内径)，且不小 于300mn的内样板或外样板检查，其值不得大于 3.2mm在焊接接头轴向形成的棱角，用不小于 300mm的直尺检查，其值不

12、得大于 3.2mm。(4) 筒体直线度允差不大于筒体长度的 1%o。(5) 组装时，相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度的3 倍，且不小于 100mm；(6) 筒体同一断面上最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径 Di 的 1%,且不大于 25mm。(7) 筒体外圆周长语序上偏差为10mm下偏差为零，弧板卷制成型后，必 须经检验合格，才能施焊。( 8)容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材平 齐。4、组对焊接：1. 焊前准备及施焊环境，严格按照 GB150-98?钢制压力容器?执行。2. 焊接工艺执行焊接工艺卡。3. 焊接返修，其返修工艺应按照焊接工艺卡执

13、行； 焊缝的同一部位返修次数 不应超过两次； 要求焊后热处理的部位， 应在热处理前进行返修， 否那么焊后 应进行必要的热处理。4. 返修的次数如果超过两次，返修前应经过制造单位技术总负责人的批准， 返修记录应载入质量证明书。5. 焊缝外观检查及射线探伤：焊缝外观检查应符合GB150-98的规定。外观检查后，对A B类焊缝进行局 部射线探伤，检测长度为其总长的 20%且每张片不小于250mm “T型缝 100%合格标准按JB4730-94规定的皿级为合格。6. 焊后热处理： 焊后热处理按照焊接工艺卡中热处理工艺曲线进行。要求：(1) 采用履带式加热法进行热处理，焊缝每侧加热宽度不小于32mm靠近

14、 加热区的部位应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。(2) 以100-150 C /h的速度升温至 620-650 C,保温1小时，然后，以 50-100 C/h的速度缓慢冷却至 300C左右，空冷。(三) 上、下管板的组对焊接1. 管板检查：( 1)要求管板外表平整，无毛刺，平直度小于2mm；(2) 管孔直径57.7mm偏差0-+0.4mm,抽查不小于60度的管板中心角区 域内的管孔，允许有 4%的管孔上偏差比规定大 0.15mm；(3) 管孔外表粗早度不大于12.5卩m不允许有贯穿的纵向条痕或螺旋状刻 痕等缺陷；(4) 相邻两管之间孔桥宽度必须保证 96济小于11.02mm而

15、且最小孔桥宽 度不小于 8mm。2. 管板与筒体组对：( 1)管板外表应筒体中心线垂直，其不垂直度不大于10mm；( 2)上、下管板应按原配钻位置组对，周向误差不大雨5mm；( 3)上、下管板不平行度允差 4.5mm；(4) 组对完毕，保证尺寸偏差在士 10mn内。3. 管板与筒体焊接： 管板与筒体的焊接按图执行。4. 焊缝检查：焊缝外观检查合格后， 进行磁粉探伤， 探伤前应打磨受检外表至露出金属光 泽，使焊缝与母材平滑过渡，探伤要求按JB730-94规定I级为合格。5. 焊后热处理： 焊后热处理与筒体制作方法中热处理方法相同。(四) 换热管的安装：1. 管子检验：( 1 )到货管子应检查其材

16、质是否符合要求，内、外外表是否有缺陷；(2) 管子外径要求57士 0.57mm壁厚3.5mm( 3)管子弯曲度要求不大于 1.5mm/m。2. 管子选用： 管子外径、壁厚、内外外表质量、弯曲度、重量、长度等必须进行逐根检查 测量，假设有缺陷可以不用或清楚掉， 但清楚处的壁厚不得小于壁厚允许的最 小值。3. 管子切割：( 1)管子切割采用机械切割的方法，切割长度为L+10-70mm；( 2)切口外表要求平整，无裂纹、重皮、毛刺、缩口等缺陷；(3) 管子端面的倾斜偏差不应大于管子外径的1.5%且w 1mm必要时要进 行两端切口。4. 管子运输： 管子运输吊装，轻拿轻放，防止变形和损伤。5. 穿管前

17、的准备工作：(1) 装好下部托板，并在下管板下设一钢平台，以便于管子的安装；(2) 将管头长150-200mn,范围内外表除锈，至呈金属光泽；( 3)清理管板上管孔外表，不允许有毛刺、铁锈及油物等；(4) 进行管子选配，要求最大间隙w 1.2mm6. 穿管： 根据选配好的管子与管孔进行穿管，注意上、下管孔要一致，保证垂直度； 上、下管头露头要均匀；不应强行敲打，一面使管头外表出现损伤。7. 初胀：穿管后，及时进行初胀， 以起到固定管子的作用， 初胀应在自由状态下进行， 不可下拉或下压。8. 铣管头： 初胀完毕后，应用铣管机把过长的关头铣掉，要求全部管子伸出管板长度 5-7mm而且平整无缺陷，管

18、头铣完以后及时清理管头及管板。9. 胀接：(1)按图要求，当管板为80mn厚时，胀接长度为50mm当管板为60mn厚 时，胀接长度为 40mm。( 2)胀接顺序采用从中间向两侧进行分区胀接；( 3)胀口不应有过璋和偏挤现象；( 4)胀接局部与非胀接局部应圆滑过渡，不得有急剧的棱角。10、翻边用翻边胀管器进行翻边，翻边角度为 1215度，且不应有裂纹、起皮、皱 纹等现象。11、清理清理管板上及其周围杂物， 尤其注意管孔内不得有杂物， 必要时可用压缩空 气进行吹扫。五管程水压试验：加热室水压试验的试验压力定为0.7MPa。老蒸发器加热室水压试验的试验压力定为 0.55MPa。1. 试验前的准备：1

19、管子胀接完毕，泵体内部清理干净，封闭人孔、手孔及管口；2准备电动加压泵，压力表等工具，压力表必须经过预先校验，精度等 级不低于 2.5 级；3壳体上方应预留排气孔；4试压前各种检验资料要齐全，须经质检部门的同意，并有经过审批的 打压方案2. 充水：1充水时，必须翻开容器顶部的排气孔，将容器内的空气排净；2联系打压用水，并有专门负责平安；3充水过程中注意保持容器外表的枯燥，随时检查渗漏点3. 试压试验时，压力应缓慢上升，到达试验压力的50时，停压检查，检查假设无异常问题那么继续升压，直至到达试验压力，保压 30min, 然后将压力降至试 验压力的 80，开始检查。对所有焊接接头及联结部位进行检查

20、并由专人 做好记录，如有渗漏，那么按有关规程进行补旱或补胀，完毕后重新试压。水 压试验后，将液体排净。六上、下封头以及封头上短节恢复：1、按图及焊接工艺卡执行，保证坡口及焊接质量；2、焊缝检查、探伤及热处理同本方案管板与筒体焊接要求进行；3、焊缝对口错边量及棱角度同本方案中筒体的组对焊接要求；4、封头组对时，要求筒体椭圆度不大于 5mm。 六、容器上附件的制、安一附件的制作1、法兰制作参照图纸要求采用 JB8159、JB1158-82 标准；2、补强圈制作采用 JB1207-73 标准；3、椭圆封头制作采用 JB115473 标准，锥形封头按图制作； 加热室上封头 按图制作；加热室下封头按图制

21、作；4、视镜制作采用 JB595-64-4 标准；5、人孔制作采用 JB580-79 标准；6、夹套按图制作，分六等份安装；7、制作按图制作二夹套、加强圈、人孔及其它接管的组对焊接：1、人孔及其它接管的焊接应保证其水平度或垂直度，偏差不得超过接管或 其法兰外径的 1，且不大于 3mm;2、夹套的焊接按图与焊接工艺卡执行，按从下到上的顺序安装；3、补强圈与筒体应为同一曲率，焊接按图与焊接工艺卡执行。三泵进、出口短节的组对：1、泵进口短节视通过法兰连接，按照有关要求加垫、拧紧螺栓，注意水压 试验时不得有滴漏现象；2、泵出口短节上部对接方式是焊接，其技术要求同上、下封头的组对焊接 技术要求一样； 下

22、部连接方式是通过法兰连接， 按照有关要求加垫、 拧紧螺 栓，注意水压试验时不得有滴漏现象。八、加热室壳程和蒸发室的水压试验一概述： 蒸发器所有部位装配完毕，开始对加热室壳程和蒸发室进行水压试验。二试验前的准备：1、壳体内部清理干净，封闭人孔、手孔，将所有与外界联结的管口进行隔 离；2、准备电动加压泵，压力表等工具，压力表必须经过预先校验，精度等级 不低于 2.5 级；3、壳程上方应预留排气孔；4、试压前各种检验资料要齐全，须经质检部门的同意，并有经过审批的打 压方案三充水：1、充水时，必须翻开容器顶部的排气孔，将容器内的空气排净2、联系打压用水，并有专人负责平安3、充水过程中注意保持容器外表的枯燥，随时检查渗漏点。四试压：试验时，压力应缓慢上升，到达试验压力的 50时，停压检查，检查假设无 异常问题那么继续升压，直至到达试验压力，保压 30min, 然后将压力降至试 验压力的 80，开始检查