XXX制氧设备管道工程施工方案

1、XXX制氧有限责任公司设备及工艺系统工程施 工 方 案编制:审核:批准:广西建工集团第二建筑设备安装工程有限责任公司2010年1月6日目 录一 工程概况二 施工部署三 主要技术方案四 施工进度计划及工期保证措施五 确保工程质量的技术组织措施六 确保安全生产的技术组织措施七 确保文明施工的技术组织措施附录： 附表1施工劳动力进场计划 附表2拟投入主要施工机械设备表 附表3施工进度计划表1.工程概况XXX制氧有限责任公司180m3制氧系统安装工程是为配合XXX市政府有关企业改制而进行企业转移搬迁生产，以解决当地工业、医药用氧等需要的项目工程。系统主要功能是空气经滤清器后，通过空气压缩机压缩至68M

2、Pa，再经过预冷机组冷却315进入水分离器分离，分离后的空气经纯化器分子筛吸附水，然后二氧化碳、乙炔、压缩空气再进行冷热交换器，冷却至饱和温度（液空）分别输送到贮液罐，进入液氮分离后再进入分馏塔分离出氧气和氮气，氧气进入氧气囊（氧袋）,最后通过氧气压缩机进入充装系统进行充装。氮气大部分排空，少部分根据生产需要进行充装。安装质量要求高，施工工期短，施工人员、设备及施工管理等资源配备要求严。项目要求2010年1月15日开工至2010年2月25日竣工。1.1设备安装主要工作内容序号设备名称型号图号或文件号材料数量重量备注1空气压缩机LW-22/7组合件1台3360kg2水冷却器280组合件1台280

3、kg3纯化器HXK-1200/8组合件1套4200kg4精（分）馏塔FON-100组合件1套5760kg5低温液氧罐2816×9288,30m3组合件1台6026kg6低温液氩罐2016×8350,10m3组合件1台3936kg7低温液态二氧化碳罐2816×7200,20m3组合件1台4825kg1.2管道主要工作量序号材料规格管段号材料单位数量备注1无缝管133×5GA02 GA0320m11.2GC32无缝管89×4.0GA03 GA04 GA0520m16.9GC33无缝管38/57×3.5GA06 GA0720m8.0GC34

4、无缝管57×3.5133×5GAGN20m625不锈钢无缝管DN57×3设备附属SUS304m136截止阀PN1.6综合个57不锈钢截止阀PN1.6综合个01.3方案编制和施工依据(1) 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97；(2) 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-98；(3) 阀门检验与管理规程 SH3518-2000；(4) 压力管道安装安全质量监督检验规则 国质锅(2002783)；(5) 石油化工铬镍奥氏体、铁镍合金和镍合金管道焊接规程 SH/T3523-1999；(6) 钢制压力容器GB150-1998、钢制管壳

5、式换热器GB151-1999；(7) 压力容器安全技术监察规程（99版）；(8) 工业金属管道工程质量检验评定标准（GB501841993）；(9) 施工现场临时用电安全技术规范（JBJ46-88）；(10) 设计施工图纸、说明书、设计变更通知书及有关技术文件；2.施工部署2.1 工程总体目标2.1.1 质量目标：质量等级-合格。2.1.2 工期目标：本工程总工期为40天。计划2010年1月15日开工，到2010年2月25日竣工。2.1.3 安全目标：杜绝一切安全事故。2.1.4 文明施工：按JGJ59-99标准要求达标。2.1.5 消防：无火灾事故。2.2施工组织机构及体系为了实现本工程的质

6、量目标，施工现场设立项目管理部，全面履行合同的全部条款，项目负责人由有现场施工经验丰富的、有高度责任心的同志担任。项目部所有管理人员均对项目负责人负责，项目负责人则对企业的法人代表负责。项目部配备有足够的工程技术管理人员和熟练的高素质的生产施工人员，严格按照设计图纸、施工及验收规范、质量标准以及其他有关规定的要求，精心组织施工，严格把好质量、安全关。项目部是本公司派驻工地的全权代表，代表企业法人行使对本工程业务和施工组织管理权，同时接受业主、监理和有关部门的检查监督。以下为施工组织机构图表：项目负责人（吴全胜）焊接负责人（梁霄） 工艺负责人（黄富永）质安员（卢青光）施工班组2.3劳动力准备2.

7、3.1根据本工程规模、特点和工期进度要求，遵循合理分工，密切配合的原则，组织高效率的施工队伍进行施工。2.3.2按照进度计划分阶段分批组织施工人员进场，并做好职工进场后的生活安排和安全、防火、文明施工及法纪教育。使职工严格遵守上级和业主的各项规章制度。2.3.3本工程劳动力全部使用本公司的基本队伍，并落实承包责任制。对特殊工种进行上岗前的培训考试，无上岗证者严禁进场施工。主要劳动力进场计划详见附表一。2.4材料准备2.4.1根据施工进度计划安排好各种原材料、构配件的进场时间，并确定仓库及堆放面积和地点，各种材料、构配件运抵堆放区域后应作好标识，摆置整齐。2.4.2做好检验和试验工作，各种材料必

8、须具有出厂合格证书。不符合指标的材料不允许使用在本工程上。2.5施工机具准备根据施工方案和进度计划的要求拟投入的主要施工机械设备表见（附表二）。同时做好现场设备的维修、保养工作，确保机械设备完好率和正常运转。3.主要技术方案3.1设备安装3.1.1一般规定本项目设备除精馏塔和压缩机外，大部分属于小型设备，可采用1625吨汽车式起重机进行整体吊装就位，吊装时利用设备本体上吊耳一次吊装就位，设备方位按工艺布置图。设备安装找正后垂直度应H/1000。设备吊装时应注意避免设备碰伤和刮伤。设备安装应严格按照设备技术文件和国家有关规范进行，压力容器设备安装前需要报装，报装需要提交如下资料：（1）压力容器总

9、图（盖有设计资格印章）（2）产品质量证明书（3）产品监检证书（4）压力容器设计计算书（5）安装施工方案（6）安装合同（7）压力容器制造许可证（8）特种作业人员资格证书（焊工、探伤工、起重工等）（9）建设单位负责人的姓名和联系电话3.1.2精（分）馏塔安装本工程分馏塔为整体安装的分馏塔3.1.2.1直接安放分馏塔的基础的不水平度不应超过1.5/1000。3.1.2.2找平分馏塔应用挂铅垂线方法对准外筒壳的上、下找平标记，有偏差时，可在底部垫钢板调整，但不应造成底板局部内凹。3.1.2.3分馏塔就位和装完附件后，应按下列规定进行系统气密性试验：（1）应按设备技术文件的规定对分馏塔内、外各系统进行吹

10、除，达到畅通无阻;（2）试压时，不应在安全阀前加盲板;应按高压、中压和低压系统分别试压查漏; （3）分馏塔内、外的各主要设备均不应泄漏; （4）但某些不影响设备性能的部位(如阀门密填封面等)可略有泄漏，泄漏压力符合表V-4.3的规定; （5）泄漏压力降应按下列分式计算：P=P1-T1/T2P2式中 P-泄漏压力降，公斤力/厘米2;P1-起算点压力，公斤力/厘米2(绝对压力);T1-起算点平均温度，0K(绝对温度);3.1.3空气压缩机安装3.1.3.1施工准备技术准备3.1.3.1.1准备好安装施工图纸(包括设备图、安装图、工艺图)、规范、标准以及压缩机安装手册，国家规定的施工规范及标准；3.

11、1.3.1.2建筑、结构轴线、坐标、标高已交接、确认，编制安装方案，现场责任工程师向作业班组人员做方案介绍；3.1.3.1.3组织工人熟悉图纸、设备结构性能，将安装质量及安全事项交待清楚。已进行技术交底，并做好记录。3.1.3.2主要机具仪表3.1.3.2.1机具：电焊机、砂轮机、导链、滑轮、绳索、撬棍、滚杠、千斤顶、钳工移动操作台、轮轴节定心卡具、钢丝绳、手电筒、铜棒、各种钳工工具及专用工具。3.1.3.2.2材料：钢板、橡胶板、道木、木板、铜皮、铅丝、煤油、汽油、氮气、砂布、金相纸、苫布、塑料布、钢丝布、二硫化钼、硅脂、白布、棉纱、尼龙绳、脱脂液等。3.1.3.2.3仪器仪表：水准仪、千分

12、表、外径千分尺、内径千分尺、游标卡尺、水平仪、塞尺、钢板尺、卷尺。3.1.3.3作业条件3.1.3.3.1机房内墙面、门窗及内部粉刷等基本完毕，能遮蔽风、沙、雨，施工现场已清理干净。3.1.3.3.2接通水源、电源、运输和消防道路畅通。3.1.3.3.3材料设备已进场，质量符合要求，需报验的材料设备已办理报验手续。3.1.3.2操作工艺3.1.3.2.1工艺流程：基础验收、放线空压机就位安装检测与调整润滑与加油试运转（1）基础验收、放线设备基础的几何尺寸、预留孔洞应符合设计要求。设备基础与墙或其他障碍物的几何空间应满足设计图纸或设备说明书的要求，特别要考虑操作、检修空间，设备有散热要求时的空间

13、；基础表面平整、混凝土强度达到设备安装要求。a.根据土建轴线标记，依据设备布置图和有关建筑物的轴线或边缘线和标高线，划定安装基准线，划出压缩机机体中心线、进出口管中心线。互相有连接或排列关系的后冷却器等附属设备，应放出共同的安装基准线；设置具体基础位置线及基础标高线。b.基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等应清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好；c.铲销2030 mm基础疏松表面，露出硬质混凝土层次放置临时垫铁，基础放置垫铁处应剔成坑状且平整。d.在基础与二次灌浆层相结合的表面铲麻面，麻点深度不宜小于10mm，麻点分布以每平方分米内有35个点为宜。（2）空压机就位安装a

14、.将空压机安全放置到基础上，涉及到设备吊装问题，视设备重量和现场条件，采用合适的吊运方法，将设备就位；b.空压机的操平与找正，根据设备重量及规范要求，确定垫铁的位置、数量，垫铁要尽量靠近地脚螺栓。为使基础面与机身底座间均匀全面受力，每快垫铁要放置平稳。按相应规定指导地脚螺栓二次灌浆。（3）检测与调整a.从机身轴承座上测量机身的轴向、横向水平，方法是在机身的下滑道放水平仪检查水平时，要测量23处，测量时，每处测两次，（即将水平仪在同一位置上调转180度）。机身轴向及横向水平测量允许偏差一般为0.05mm/m。b.机身找正后，拧紧地脚螺栓，在拧紧螺栓时，要在滑道上放置水平仪复查其水平度，拧紧后，用

15、小手锤检查每组垫铁，不能有松动现象，同时垫铁间要相互密合。c.以上检测工作符合要求后，同一组垫铁应点焊在一起，以免受力时松动，将垫铁点焊好进行二次灌浆。d.地脚螺栓灌浆先将地脚螺栓预留孔24h充水，保持孔壁湿润。用无收缩水泥配制砂浆，砂子和水都不应含有杂质，如尘土、脏物、盐和有机物。搅拌机搅拌，不得用手搅拌。彻底除去孔底积水，确认孔内无异物。向孔内倒砂浆，边倒边搅动，确保地脚螺栓垂直，灌到高度比混凝土面低20到30mm时停止。固化72h，这期间不得从事砂浆底座拍制和压缩机安装工作。e.当混凝土完全凝固达到预定强度后，对称交叉拧紧地脚螺栓。（4）无垫铁安装    采

16、用无垫铁安装技术，设备重量完全由二次灌浆层承担，并传给基础。a. 拍制砂浆底座砂浆底座通常分为6组，分别在6个调整螺栓下面，调整螺栓位于设备纵向两侧。砂浆底座上嵌底板，作为调整螺栓的水准板，通过支撑调整螺栓，暂时承受设备重量。地脚螺栓灌浆的固化期过后，用拍浆法拍制砂浆底座。配制砂浆，无收缩水泥和砂子的重量比为1:2，加水搅拌，到攥入手中刚好成团，落地即散为最佳状态。拍浆前使砂浆底座下基础面保持湿润。拍浆层厚度、砂浆底座垫铁到设备底座距离均为2030mm。在砂浆将凝固时，将100×75×12的垫铁嵌入砂浆中。水平偏差控制在l1000内。在六个调整螺栓下做六组砂浆底座。砂浆层用

17、泥瓦刀尽力拍打密实。b. 精平砂浆底座的72h善护期过后，拧紧各组调整螺栓到刚好能打出临时垫铁状态，打出临时垫铁。利用水准仪检查每一底座标高，并用水平仪检查水平度。调节一组调整螺栓，使之达到规定标高，以此标高数据为基准，调节其他五组调整螺栓，完成底座精平。c. 底座灌浆向混凝土表面洒水612h，保证足够湿度。灌浆前，用压缩空气、布或海绵去掉集积水分。在基础四周搭模板，为便于灌注，使进浆侧向外倾斜450。模板接缝处用粘土粘住，模板和基础表面连接处用普通砂浆封住，防止灌浆时泄漏。搅拌机拌浆，灌浆时使砂浆平稳流动，灌到与设备底板上表面齐平为止：凝固后，除去设备底座四周灌浆层35 mm厚，用硬质水泥砂

18、浆(水泥与砂子混合比为l:3)填平，抹平砂浆面。固化期内在砂浆面上盖上湿布。在环境温度20以上至少3天方可去掉调整螺栓。（5）润滑与加油。检查空压机循环油系统，看润滑油是否加足够，检查盘车器应灵活， 无异常现象。（6）试运转a.试运转前的检查1)检查气缸、机身、中体、十字头、连杆、气缸盖、气阀、地脚螺栓、联轴器等连接件的紧固情况，各处间隙是否符合要求。2)检查各级气缸上、下余隙是否达到规定要求。3)各级安全阀经校验、整定，其动作灵敏可靠。4)润滑油系统试车合格，保证润滑系统正常工作。5)水冷却系统试压符合要求，能使压缩机正常运转。6)电机转向和运转符合要求。7)压缩机系统附属设备及工艺管道系统

19、安装、试压、清洗完毕。8)各种测试仪表安装、试验合格。9)现场物品清理干净，并保持试运场地的清洁。10)卸下各级气缸上的气阀，在腔口上装上10目英寸的金属过滤网，并予以固定。11)启动盘车器检查各运动部件有无异常。停车时活塞避开前、后死点位置。b.无负荷试运转程序1)先将电动机启动开关间断地点动几次，观察压缩机各运动机构有无不正常声响或卡阻现象，然后正式启动电动机，使压缩机空载运行，并检查下面各系统。各系统冷却水畅通无阻，检查各出水口的水温和水量。润滑油压力不得小于0.1MPa。各注油器、密封器、气缸等情况是否正常。地脚螺栓及其他连接件有无松动，机体是否振动。2)无负荷运转5min后停车检查。

20、打开机身，用手触摸，检查主轴承发热情况。手摸连杆轴瓦、填料与活塞杆、十字头导轨与滑板温度，不应有较高的发热。      机身油池内温度，不应有变化。观察各运动部件摩擦表面的情况。停车检查后，无异常情况，即可连续空载运转30min和2h。各段停车检查有无故障，如无问题，连续运转8h，并进行检查。在空运过程中做好运转记录。    c.无负荷试运应达到的标准    1)主轴承温度不超过60。    2)电动机温度不应超过75。3)填料、中体滑道温升不超过60。4

21、)所有运动件、静止件等均无碰撞、敲击等异响。5)油路、水路、各种密封件运转正常。6)电气、仪表设备正常工作。e.空气负荷试运转试运转前应先装上空气滤清器，启动压缩机进行运转，升压运转的程序、压力和运转时间应符合设备技术文件的要求；运转中注意检查仪表，使温度、压力等各项参数处于正常状况；试运转合格后，应拆下各级吸排气阀清洗洁净后复原。3.1.3.4质量标准3.1.3.4.1保证项目（1）机身纵、横向水平度允许偏差不得大于0.051000。（2）压缩机各列之间中心线平行度允许偏差不得大于0.1/1000。3.1.3.4.2基本项目（1）地脚螺栓应垂直，螺母应拧紧，扭力矩一致。螺母与垫圈和垫圈与设备

22、底座的接触应紧密。    （2）垫铁组应放置平稳，位置正确，接触紧密。用0.05mm塞尺垫铁之间及垫铁与底座之间间隙时，在垫铁同一断面处以两侧塞入长度总和不得超过垫铁长（宽）的13。3.1.3.4.3允许偏差项目安装基准线与建筑轴承线允许偏差为±20 mm。机组各平面位置对安装基准线允许偏差为±2 mm，安装标高对基准标高允许偏差为±1mm。3.1.3.4.4成品保护    （1）当起吊压缩机部件和零件时，选用合适的绳索，钢绳不能直接与工作接触。    （2）不能用含纤维的擦

23、布擦压缩机、油和水储罐及过滤器等物的内壁。    （3）不能把零件直接放在地上，而应放在摆好的木方，橡胶板上。（4）因压缩机安装精度高，其配管应无应力组装。3.2管道安装3.2.1材料验收及保管3.2.1.1一般规定管道组成件必须具有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。在使用前，应对质量证明文件进行审查，并与实物核对，若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位，异议未解决前该批产品不得使用。输送有毒可燃介质的管子使用前应按设计文件要求核对管子的规格数

24、量和标识。管子的质量证明文件应包括以下内容：1）产品标准号；2）钢的牌号；3）炉罐号批号交货状态重量和件数；4）品种名称规格及质量等级；5）产品标准和订货合同中规定的各项检验结果；6）制造厂检验印记；若到货管钢的牌号炉罐号批号交货状态与质量证明文件不符该批管子不得使用。3.2.1.2钢管的表面质量应符合下列规定：1）钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；2）钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其它机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；3）钢管端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；4）有符合产品标准规定的标识。3.2.1.3管子经渗透检测

25、发现的表面缺陷，由厂家进行修磨或作退货处理，修磨后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的90% ，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。3.2.1.4阀门检验阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹，氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷；阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件；合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析，对阀门内件进行抽样光谱分析，每批至少抽查一件，若不符合要求该批阀门不得使用。3.2.1.5阀门试验配套的阀门应按规定进行压力试验和密封试验.阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5分钟,

26、以壳体填料无渗漏为合格;密封试验以公称压力的1.1倍进行,以阀瓣密封面不漏为合格。3.2.1.6其它管道组成件检验对其它管道组成件的产品质量证明文件，应进行核对，且下列项目应符合产品标准的要求：1）化学成分及力学性能；2）合金钢锻件的金相分析结果；3）热处理结果及焊缝无损检测报告。管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证明文件相符否则不得使用；管件的表面不得有裂纹，外观应光滑无氧化皮，表面的其它缺陷不得超过产品标准规定的允许深度，坡口螺纹加工精度应符合产品标准的要求；螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度应符合产品标准的要求，螺栓、螺母应配合良好，

27、无松动或卡涩现象；密封垫片应按产品标准（SH/T3403，ASME B16.20）进行抽样检查验收，每批不得少于一件；缠绕垫片不得有松散，翘曲现象，其表面平整光滑不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷；金属垫片表面应平整光滑；橡胶石棉垫现场制作所用耐油石棉板的储存期不得超过一年半，普通石棉板不得超过两年。法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。3.2.1.7管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）检验合格后，应交由业主涂刷色标。3.2.1.8焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证明书。焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机

28、械性能；低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验。3.2.1.9电焊条库房的布置和焊条干燥保温的措施情况，应符合国家现行标准焊条质量管理规程的规定，并应建立保管、烘干、发放、回收制度。3.1.1.10施工现场地临时用水、用电的布置，符合相应要求。3.2.2管道预制3.2.2.1不锈钢管道的预制和其它管道的预制工作应分开进行，其工具和设备为不锈钢专用，不能用于其它管材。3.2.2.2在主管上进行支管开孔时，要预先开好，并清理干净管道内部的杂物，开孔必须经其质量检查员确认后方可焊接。3.2.2.2.1高压管道开孔，应采用钻孔，开孔大

29、小应与管件内径相同，其单承口管箍、加强管接头焊接前必须打坡口见图，焊接时采用氩弧焊。形式示意图壁厚T（mm）间隙b(mm)钝边P(mm)坡口角度a单承口管箍、加强管接头4231245553.2.2.2.2进口阀门应实测其尺寸后，再下直管段料。3.2.2.3管材切割3.2.2.3.1碳钢、合金钢管的切割，DN100以下(含DN100)小管用无齿锯切割，DN100以上大管用自动切割机或气割。采用管道火焰自动切割机及气割时，必须保证尺寸正确和表面平整。3.2.2.3.2不锈钢管的切割采用无齿锯、等离子及机械加工方法。管段从整根管子上切下后要将管上的CIN号码及时转移，保证每根预制管段的CIN号码正确

30、无误。3.2.2.3.3管子切口质量符合下列要求：切口表面平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。3.2.2.4自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定。自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差自由管段封闭管段长 度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN100 0.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.63.2.2.5管

31、道原材料预制前，内部清理干净。预制完毕的管道（包括支架）清理完毕后，封闭管口，并堆放整齐。3.2.2.6每批管子预制完成后，预制现场要清理干净，做到工具排放整齐，电线拉放有序。3.2.3管道焊接3.2.3.1管道焊接的一般要求焊接前，根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，焊工按照焊接工艺卡的要求进行焊接。所有参加施工的焊工必须通过焊工入场考试，焊工必须在考试合格的项目内进行管道的焊接。在大风、雨、雪天气中施工，必须采取措施满足焊接工艺要求。本工程施工计划用防雨布搭设一个可移动的小棚子，在小棚子里面焊接。否则，出现下列情况之一者不得施焊：1)风速：氩弧焊2m/s，手工电弧焊8m/s； 2)相对湿度：9

32、0%。焊接之前，焊件表面必须清洁干净，不允许存在铁锈、铁鳞、油污、油漆、沙子等异物。用于清洁焊件的金属刷应根据焊件材质分别使用，不同的材质使用不同的金属刷。不得在焊件表面引弧或试验电流。管道的对接焊口，DN80及以下的对接焊口采取全氩弧焊接，DN80以上的对接焊口采取氩弧打底，管道采取多层焊接时，在上层的熔渣、裂纹或其它缺陷彻底清除后，再进行下一层的焊接，已完成的焊件周围的熔渣和溅出物在焊接完后，立即除掉。插管部分需氩弧打底。每条焊缝如果因故中断焊接，必须采取防裂措施，再焊接时，必须检查一遍焊缝，确认无缺陷后方可继续施焊。当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。管线使用阀门为焊接阀门的，

33、进行焊接作业时，阀门要置于开启状态，焊接应严格按焊接工艺进行，接地线不应跨过阀门，应接到被焊端同侧，以防损坏阀门。3.2.3.2焊前准备和接头组对管道对接焊口的中心线距离管道弯曲起点不应小于100mm，与支、吊架边缘的距离不应小于50mm，直管段两环缝间距离不应小于100mm且不小于管子外径，其他任意两焊缝间距不小50mm。对接坡口如下图本工程管道厚度范围为3mm5mm， a取值6070°，b取值1.52.5mm，p取值1.01.5mm。本工程坡口加工一律用角磨机加工。3.2.3.3管道焊接不得在焊件表面引弧、试电流，不锈钢焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。所有焊缝均采用手工钨极氩弧焊焊

34、接根部焊道，手工电弧焊盖面，焊接时应按焊接工艺卡要求严格控制层间温度；禁止锤击焊缝的根部焊道和最终焊缝；所有焊缝的焊肉必须饱满，且要达到规范要求，焊缝表面无裂纹、咬肉及熔渣。厚壁管的焊接应采用多层多道焊，并应逐层检查合格后（由焊工进行自检）方可焊接次层，直至完成，厚壁大管径的管口焊接应符合以下规定：氩弧焊打底的焊层厚度应大于3mm；其它焊道的单层厚度应不大于所用焊条直径加2mm；单焊道的摆动宽度应不大于所用焊条直径的5倍。管子、管件组对好后，先施定位焊，一般分上下左右四处定位焊接，但最少不应少于三处，定位焊要求与正式焊接工艺要求相同，定位焊长度一般为1015mm,高度为24mm，且不超过管壁厚

35、的2/3，焊肉不应有裂纹等缺陷，在施焊第一层前要用角向磨光机将定位焊焊肉两侧磨成缓坡形；管子、管件组对、定位焊好并经检查、调直后，再进行焊接，焊接时应垫牢、固定，不得将管子悬空处于外力下施焊，焊接时应尽量采用转动方法，减少仰焊，以保证焊接质量，提高焊接速度；3.2.3.3奥氏体不锈钢管道焊接应按下列要求进行：（1）奥氏体不锈钢管道焊接时内部应充氩保护，活动口焊接采用整体充氩，充氩时管子两端应进行封堵，焊口处应用医用胶布密封，随焊接随揭开；固定口焊接如采用局部充氩，焊口组对前在焊口内部放置可溶纸封堵（非溶性介质管道除外）；充氩时，确保管道内部的空气置换干净，待坡口处有氩气均匀流出时方可进行焊接；

36、 （2）在保证焊透及熔合良好的条件下,应选用小的焊接工艺参数,采用短电弧和多层多道焊接工艺，层间温度应按焊接工艺指导书予以控制；（3）奥氏体不锈钢焊接接头焊后应用酸洗膏进行酸洗与钝化处理，本设计酸洗液和钝化液的配方如下表：配方 成分名称配方成分（重量比）硫酸（密度1.42g/cm3）（HNO3）氢氟酸(HF)盐酸（HCL）重铬酸钾（K2CR2O7）水（H20）酸洗液（一）20%5%余量酸洗液（二）5%45%余量钝化液（一）5%2%余量钝化液（二）25%余量操作方法1、 将配好的酸洗液用耐酸毛刷涂刷焊缝和热影响区；2、 用不锈钢丝刷擦刷焊缝和热影响区，直至氧化皮全部脱落并呈现不锈钢应有光泽为止；

37、3、 用冷水将酸洗液洗干净；4、 涂刷钝化液，20分钟后用软化水进行清洗擦干或吹干。3.2.3.4质量检验3.2.3.4.1检验焊接接头前应按检验方法的要求对焊接接头的表面进行相应处理。3.2.3.4.2焊缝外观应成型良好宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡。3.2.3.4.3焊接接头表面的质量应符合下列要求：（1）不得有裂纹未熔合气孔夹渣飞溅存在（2）管道焊缝咬边深度不应大于0.5 mm，连续咬边长度不应大于20 mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。（3）焊缝表面不得低于管道表面焊缝余高h应符合下列要求：a.100%射线检测焊接接

38、头其h 1 +0.1b1，且不大于2 mm。b.其余的焊接接头h 1 +0.2b1，且不大于3 mm。注：b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度mm。3.2.3.4.4管道焊接接头的无损检测应按JB 4730进行焊缝缺陷等级评定并符合下列要求：（1）射线检测时射线透照质量等级不得低于AB级焊接接头经射线检测后的合格等级应符合相关规定。（2）超声波检测时管道焊接接头经检测后的合格标准如下：a.规定进行100%超声波检测的焊接接头级合格；b.局部进行超声波检测的焊接接头级合格；c.磁粉检测和渗透检测的焊接接头级合格。3.2.3.4.5不合格的焊缝同一部位的返修次数非合金钢管道不得超过3次，其余钢种管道

39、不得超过两次。3.2.3.4.6进行无损检测的管道应在单线图上标明焊缝编号、焊工代号、焊接位置、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识。3.2.4管道安装3.2.4.1管道安装应具备的条件3.2.4.1.1与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正、检查合格，固定完毕，并办理完工序交接手续；3.2.4.1.2预制件已检验合格，可以在地面上进行的工作尽可能的完成；3.2.4.1.3预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。3.2.4.1.4安全措施满足安全施工要求。3.2.4.2管道安装要求 3.2.4.2.1管道对口时，在距离接口中心2

40、00mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于等于100mm时，允许偏差为2mm。全长允许偏差为10mm。3.2.4.2.2管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的偏斜、空隙、错口等缺陷；法兰应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致，螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，紧固后的螺栓与螺母宜平齐。3.2.4.2.3管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道安装前进行；温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求。3.2.4.2.4不锈钢管道的安装，尽量避免和其它材质接触；不锈钢管道与碳钢支吊架之间，垫入氯离子含量不超过50&#

41、215;10-6的橡胶石棉垫，防止不锈钢渗碳、锈蚀。3.2.4.2.5管道安装工作有间断时，及时封闭敞开的管口。3.2.4.2.6管道安装允许偏差见下表管道安装允许偏差（mm）项 目允许偏差坐 标架空及地沟室 外25室 内15埋 地60标 高架空及地沟室 外±20室 内±15埋 地±25水平管道平直度DN1002L ，最大50DN>1003L ，最大80立管垂直度5L ，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L-管子有效长度； DN-管子公称直径。3.2.4.3管道安装合格后，不得承受设计以外附加载荷。3.2.4.4管道经试压吹扫合格后，应

42、对管道与机器进行复位检验。3.2.4.5法兰安装法兰安装前，再检查一遍法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕等缺陷；连接法兰的螺栓能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面的平行偏差及间距符合下表的规定；法兰密封面间的平行偏差及间距（mm）管道级别平行偏差间距DN300DN>300SHA0.40.7垫片厚+1.5SHB0.61.0垫片厚+2.0法兰连接使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固后的螺栓应露出螺母两到三个螺纹；安装垫片时，要使垫片与法兰同心，防止垫片插入管子内部；法兰连接螺栓应在安装前涂敷二硫化钼。3.2.4.6阀门安装阀门安装前复核产品合格证及试验记录；阀门应当在干净的前提下安装，

43、除了焊接时将阀门开启之外，在配管过程中不得将阀门打开；安装有流向的阀门时，应按照配管图使其流向与工艺要求一致；按单线图安装阀门时，若阀杆与其它物体相碰或不便于操作，可做适当的调整，但以不影响操作通道为前提，且手轮不得朝下安装。安全阀经调校合格，在系统试压吹扫合格后进行垂直安装，安装倾斜度不得超过0.5，严禁碰击，运输和存放均应尽量保持垂直；如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护；安全阀经最终调校合格后，应做铅封。3.2.4.7支吊架安装管道支吊架按照管架详图进行安装，部分预制好的支吊架稍作修整即可安装，支吊架安装牢固，并与管子接触良好；管道临时支架的使用应注意，不得将

44、其焊在管道上，管道定位后，及时将临时支架更换为正式支架；管道安装施工时，严禁将管架作为施工吊装受力点；管道安装完毕，应按设计文件逐个核对支吊架的形式、位置是否正确。不应在合金设备及已进行热处理的设备和管道上任意焊接支架部件；凡是因施工、试压等原因需设置的临时支架和需暂时固定的管道，正式运转前应拆除；焊接支吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度或长度不够等缺陷，支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。3.2.5管道系统试验3.2.5.1压力试验前应具备下列条件：3.2.5.1.1试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，己按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定；3.2.5.1.2焊缝及其它待检部位

45、尚未涂漆和绝热；3.2.5.1.3试验用压力表已经校验，并在检验有效期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块；3.2.5.1.4符合压力试验要求的试压介质己经备齐；3.2.5.1.5待试管道上的安全阀、爆破板及仪表组件等已经拆下或加以隔离；3.2.5.1.6待试管道与无关系统己用盲板或采取其它措施隔开；3.2.5.1.7试验方案已经过批准，并己进行了技术交底。3.2.5.2试压要求3.2.5.2.1不锈钢管道液压试验应使用的水中氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）；3.2.5.2.2试验前，注液体时应排尽空气；3.2.5.2

46、.3当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入；3.2.5.2.4当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。当消除缺陷后，再重新进行试验；3.2.5.2.5试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放；3.2.5.2.6压力试验完毕，不得马上在管道上进行修补。3.2.5.3强度试验步骤3.2.5.3.1压力升至试验压力的50%后，应保持15分钟进行检查，确认无渗漏，无异常情况后方可继续升压；32.5.3.2压力升至试验压力的90%后，应保持15分钟进行检查，确认无渗漏，无异常情况后方可继续升压；3.2.5.3.3压力升至试验压力后，应保持30分钟，

47、然后将压力降至设计压力进行检查，确认无渗漏，无异常情况后为合格。3.2.5.4系统吹扫3.2.5.4.1压力试验合格后，应用清洁水或空气进行冲洗或吹扫，不参与冲洗或吹扫的设备隔离；3.2.5.4.2空气吹扫时，吹扫压力不得超过设备和管道系统的设计压力，且不应大于0.3MPa,空气流速不得小于20m/s；3.2.5.4.3空气吹扫时，应用铁锤敲打管底、焊缝、死角处，但不得损伤设备和管道；3.2.5.4.4吹扫钢管时，在排气口用白布或者涂有白漆的疤板检查，若连续在10分钟内检查其上无铁锈，尘土，水分或者其他赃物时为合格，停滞20分钟后，应再重复吹扫一次；3.2.5.4.5在设备和管道吹扫后，应对系

48、统死角和重要部位进行复位检查，彻底清除污物；3.2.5.4.6设备和管道吹扫合格后，不得再进行影响设备和管道内清洁的其他作业。3.2.5.6附表管段号设计压力强度试验压力严密性试验压力PG01/02/03/040.9MPa1.35MPa/4、施工进度计划及工期保证措施4.1 施工进度安排原则4.1.1 施工进度安排必须满足施工合同的工期要求.4.1.2考虑生产的均衡，尽可能做到劳动力、机械设备、资金、材料平衡，尽可能做到工种、工序合理衔接、干扰少、工效高、经济效益好。4.2 施工进度计划具体施工进度详见(附图三 施工进度计划表)4.3 保证工期的措施我公司具有人员、设备调配灵活方便的优势，精心

49、挑选有经验、有责任心的专业技术人员和施工人员，以项目为中心，全面实施项目法施工、管理。并根据项目法进行工期控制，确保按期按质完成工程任务。4.3.1成立项目管理部按国家项目法组织施工，确保总工期。项目负责人科学编制总进度计划，以及各项工序的作业计划，在组织施工时，按网络计划管理和指导施工，抓住关键线路，根据不同阶段的施工情况，进行动态管理，信息管理。4.3.2及时报送开工报告工程开工前，我公司和建设单位要及时办理各种施工手续，以确保工程早日开工。工程正式开工前，我单位及时将开工报告送到建设单位和其它有关单位，并要求建设单位签字认可。4.3.3制定竣工工期要正确处理工期与质量、安全、成本的关系。

50、要在确保质量和安全的前提下抓好工期。工程项目领导人员要重视工期，制定具体工期目标，明确工期控制点并制定措施，努力实现。4.3.4施工进度计划管理（1）物资落实开工前，组织专业人员编制各类物资和半成品计划，专人负责落实采购工作，做到材料、半成品按质按时适量供应，杜绝由于物资供应而影响施工进度现象发生。（2）劳动力落实安排技术素质好、有类似工程施工经验的工人、管理人员投入施工，施工人员使用我司的基本力量，全公司范围内统一调配，在专业工种和劳动力需要量等方面，满足现场施工需要。（3）机械落实公司优先安排该工程需要的一切施工机械，力求提高施工机械化水平，减轻劳动强度，加速施工进度，详见附表“拟投入的主

51、要施工机械表”。现场安装工程的施工机械，由项目负责人部作出书面计划，报请建设单位计划配备。（4）措施落实为确保按期完成本工程，在保证质量、安全的前提下，认真落实加快工程进度的具体措施，推行“三定一奖”的承包办法。在施工过程中，项目负责人协调、指挥、检查，防止返工而影响工期，同时，项目部按施工日安排具体施工进度计划，确保总工期按计划完成。管理人员坚持每天下班前一小时开现场生产碰头会，小结当天工作情况和存在的问题，布置第二天的工作，及时解决施工过程中的矛盾，凡受客观因素影响工程进度时，必须采取有力措施，及时补回来。保证网络计划的实现。5.确保工程质量的技术组织措施5.1质量保证体系建立一套自上而下

52、完善的质量保证体系，我公司有完善而科学的部门设置，并建立一套自上而下的信息交流畅通、反馈及时有效的质量保证体系。质量管理部门对项目的管理策划、目标管理、方案制定、过程控制和持续改进待等方面进行管理和服务，使部门对项目的控制能够实效、系统，做到“急项目之所急，想项目之所想”。为了在开工的开始就将项目工程质量管理纳入有序状态，公司质量管理部门对项目进行交底和培训。如质量计划、创优计划的编制，优质工程的检查重点，创优实施要点等。质量管理部门每季度组织一次工程质量全面检查，加强对本工程的现场检查、调研的创优工程的预检。及时收集资料，汇总成指导项目施工的指导性文件。工程开工时，对每个部门、岗位的设置要科

53、学合理，职责分明，选配有创优经验，组织能力强，有责任感，技术过硬的管理人员组成项目班子。本工程的质量保证体系如下：项目负责人 安全员质检员工艺负责人焊接负责人班组长全体施工人员本工程开工前还应建立一套规范的项目质量管理程序，从工程的开工、施工过程质量管理、工程竣工的验收、用户的回访与维修、工程创优，形成一套统一、完整、系统的实施程序。根据公司的质量体系方面的文件编制工程质量计划、项目创优计划、质量检验计划等，通过严谨的技术管理和质量保证措施确保项目的质量目标。5.2工程质量预控（1）培训教育工程开工前针对工程特点，由项目总负责人负责组织有关部门及人员编写本项目的质量意识教育计划。计划内容包括公

54、司质量方针、项目质量目标、项目创优计划、项目质量计划、技术法规、规程、工艺、工法和质量检评标淮等。（2）材料供应商的选择和物资进场管理加强材料供应商的选择，对不合格的供应商进行删除。工程质量创优，材料供应质量是物质基础。在材料采购上，我司实行公司和项目部的双重把关制度。工程上大宗材料、成品、半成品、构配件及设备，必须要求供方提供产品样本及出厂合格证，试验室按规范抽样试验，对特殊材料必须送到检测部门进行试验，通过试验数据及上述提供的资料，选择最佳供货单位。进入现场材料，项目部人员必须按照分部分项质量标准，严格进行检测试验并加强材料进场的验收工作，凡进场的产品与样品质量不符合者，一概拒绝验收。（3

55、）加强对图纸、规范的学习项目定期组织技术人员、现场管理人员、以及分包的有关人员进行图纸和规范的学，做到熟悉图纸和规范的要求，使施工时能够做到心中有数。5.3过程质量监控（1）制定完善的计划体系为了实现业主对工期目标的承诺，项目负责人要制定工程总进度计划月进度计划，确保施工进度计划的实现。（2）过程控制例行会议按时举行质量例会制度、质量会诊制度等有效的过程控制制度。（3）三检制度及检查验收制度施工全过程，接受市质监站和监理单位（甲方代表）、质安部门等有关部门的检查、监督，不合格产品坚决返工重做。对于每道工序施工，都要进行技术交底工作，坚持“自检”、“专检”、“交接检”本检制度，坚持上道工序施工质量达不到合格标准，下道工序不得施工原则。凡是在交接程序上出现了质量通病，项目负责人必须对交接人员进行追究，项目负责人不追究责任的，公司立即追查项目负责人的责任。5.4材料验收控制项目负责人部负责对材料采购