典型配合零件的加工工艺设计

1、xxxxx毕业设计题目：典型配合零件的加工工艺设计系部XXXXXX专业名称班级XXXXXX姓名 X X X学号 XXXXXXXXXX指导教师 X XXXXX年 XX月 XX 日1绪论毕业设计是我们毕业前进行的一次综合性的总复习，也是一次理论联系实际的练 习，是对我们所学专业知识的全面检验，也是对所学知识的一种综合体现，把所学知识 能够运用到实际生产中，是我们学完大学基础课，以及大部分专业课后进行的。毕业设 计作为大学生最后的一项重要工作，势必有它独特的，无法比拟的作用。此次设计主要是利用系统数控加工中心对配合零件进行加工，主要通过对零件的设计进行分析、数控加工工艺的选择和分析、工艺方案的确定、

2、编写数控加工工艺文件、 编写数控车床加工程序和产品的最终检测。最后利用数控铣床加工出零件。零件从外形 设计到零件加工成产品完整的体现了零件的整个生产过程，检测了三年来的知识积累情况，整个加工过程充分体现了数控铣床相对于普通车床的优越性，在加工精度、零件复 杂程度、加工时间等方面都具有普通数控车床不可替代的优越性。在提高劳动效率、加 工精度、操作的安全性方面是数控普车不可攀比的。该设计通过加工过程体现了数控技 术的优越性。配合零件的加工设计这个课题，因为它涉及到的知识面较广，充分运用了 所学的数控加工工艺、机械制图等知识，从图形设计到公差配合的选用，零件毛 坯分析、机床的选择、刀具的选择、工艺文

3、件的编制全过程，将理论知识与实际操作紧 密结合起来。2数控机床的选择数控基地设备：结合零件图分析，该零件有平面和型腔内的圆、圆弧、孔及槽等构 成，加工工序复杂。并为减换刀和对刀时间，保证良好精度要求。结合我院机床的实际, 最后确定为加工中心KVC650 KVC650加工中心配置FANUC Oi-MC控制系统，功能全、 性能可靠、操作方便。机床的各进给坐标轴的运动，采用数字式交流伺服驱动，具有转 矩脉冲小，低速运转平稳和噪音低等优点。机床主要参数见表21。表2 1机床主要参数表工作台面尺寸（长X宽）1370X 405 ( mr)主轴锥孔/刀柄形式24ISO40 / BT40 ( MAS403工作

4、台最大纵向行程650mm主配控制系统FANUC 0iMate-MC工作台最大横向仃程450mm换刀时间（s）6.5s主轴箱垂向行程500mm主轴转速范围606000( r/min)工作台T型槽（槽数-宽度X间距）5-1 6X 60mm快速移动速度10000 (mm/min)主电动机功率5.5/7.5(kw)进给速度5 8000 (mm/min)脉冲当量（mm脉冲）0.001工作台最大承载（kg）700kg机床外形尺寸（长X宽X高）（mm）2540mrX 2520mrX 2710mm机床重量（kg）4000kg图2 1 kvc650机床3配合零件的加工工艺设计3.1零件图的分析该零件的毛坯材料为

5、45钢，毛坯尺寸为110mm< 110mm<30mm根据零件图形、形状、 尺寸分析及毛坯分析。该零件主要由平面、 轮廓、型腔、圆弧、等构成。形状比较复杂， 其零件加工工序较多。为保证其零件的加工精度，首先定位非常关键，其次是机床、刀 具、夹具等。经过分析可米用二次定位加工完成，按照基准面先行、先主后次、先粗加 工后精加工、先面后孔的原则依次加工。3.2零件加工工艺性分析3.2.1零件的结构分析零件形状如图所示，有轮廓加工，凹凸件的加工及打孔等，由于典型零件需要配合 的薄壁零件。形状比较简单，但是工序复杂，表面质量和精度要求高，所以从精度要求 上考虑，定位和工序安排比较关键。为了保证

6、加工精度和表面质量，根据毛坯形状和尺 寸，分析采用两次定位(一次粗定位和一次精定位)装夹加工完成，按照基准先主后次、 先近后远、先里后外、先粗后精、先面后孔的原则依次划分工序。3.2.2加工余量的确定根据精度要求，该图尺寸精度要求较高，即需要有余量的计算正确规定加工余量的 数值，是制定工艺的重要任务之一。一般最小加工余量的大小决定于：(1) 表面粗糙度；(2) 表面缺陷层深度；(3) 表面几何形状误差；(4) 装夹的误差；在具体确定工序的加工余量时，应根据下列条件选择大小：(1) 对最后的工序，加工余量应保证得到图纸上所规定的表面粗糙度和精度要求；(2) 考虑加工方法，加工时的变形；加工余量大

7、小，直接影响零件的加工质量和生产率。加工余量过大，不仅增加加工 劳动，降低生产率，而且增加材料、工具和电力的消耗，大大的增加了成本。但若余量 太小，又不能消除误差和缺陷，还可能产生不合格工件。因此必须合理的确定加工余量。 其方法有经验估算法、查表修正法，分析计算法。为避免产生废品，尽量加工余量偏大， 留0.5mm余量精加工完成。323表面质量与精度的分析查机械设计基础课程设计指导书知，方型零件外轮廓、凸台和上、下表面的粗 糙度为Ra3.2um,其它表面粗糙度均为Ra6.3um。如果定位不好可能会导致表面粗糙度， 加工精度难以达到要求。材料不得有裂纹和气孔，并锐边去毛刺。3.3毛坯选择除去零件加

8、工的尺寸，且两个零件加工后的尺寸均有差异，所以决定采用110mm< 110mm< 30mm的毛坯尺寸进行加工，该零件较为复杂，所以选择毛坯种类是45 钢，根据学校现有设备进行考虑，根据生产需求考虑，此外，毛坯的扭曲变形量的不同 地方造成余量不充分，不稳定，因此，要采用数控铣削加工，其加工面均有充分的余量， 尽量保证各表面余量均匀。3.4定位基准的选择选择定位基准要遵循基准重合原则，即力求设计基准、工艺基准和编程基准统一，这样做可以减少基准不重合产生的误差和数控编程中的计算量，并且能有效地减少装夹次数。因下表面作为精基准可以满足基准重合的原则。所以在加工中，先将零件的上表面 作为粗基

9、准，铣出夹持面，再将夹持面作为精基准进行加工。如图3 1所示：图31定位基准图3.5加工工艺路线设计3.5.1工序的划分按粗、精加工划分工序，在加工之前先切除毛坯的余量，再将其表面精加工一次， 以保证粗、精加工的精度，即先粗加工后精加工，粗加工在普通机床加工，精加工在加 工中心进行加工。按刀具划分工序，为了减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位误差，按 刀具集中工序的方法加工零件，即在一次装夹中，尽量用同一把刀具加工出可能加工的 所有部位，然后再换刀加工其他部位。按零件装夹定位方式划分工序，由于此零件不是太复杂，加工外形时，以内形定位,加工内型时以外形定位3.5.2工步的划分工步的划分主

10、要从加工精度和效率两方面考虑。同一表面按粗加工、半精加工、精 加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开进行。然后先铣面后镗孔，使其有 一段时间恢复，可减少由变形引起的对孔的精度的影响。按刀具划分工步。也可采用按刀具划分工步，以减少换刀次数，提高加工生产率，先用一把刀粗加工 完表面，再把可以加工的轮廓加工完成，换刀将剩余轮廓加工完成，最后一把精车洗刀 将零件全部精铣完成。3.5.3加工顺序的安排铣外轮廓精铣外轮廓翻面粗铣零件上平面翻面精铣零件上平面粗铣凸台 零件外轮廓一精铣凸台零件外轮廓一粗铣台阶圆弧凸台一精铣台阶圆弧凸台一钻 4X?16mm的孔钻4X?10的通孔钻4X?16的沉头孔洗掉夹

11、持面去毛刺整理。此方案的加零件一的加工方案：下料铣 3mm夹持面粗铣上平面精铣上平面 粗工顺序是粗精铣上平面后对剩余的部分一一 一进行粗精加工。 由于粗精加工同一个部 位都是用的同一把刀，这有利于提高生产效率，也就是最佳方案了。零件二的加工方案：下料铣3mm夹持面粗铣上平面精铣上平面粗铣外轮廓精铣外轮廓粗花边形内腔精铣花边形内腔粗铣台阶形内腔圆弧精铣台阶形 内腔圆弧钻4X?10的通孔去毛刺整理。此方案的加工顺序是粗精铣上平面后对剩余的部分进行粗精加工。由于粗精加工同一个部位都是用的同一把刀。所以选择此方案，这有利于提高生产效率，也是最佳3.6进给路线的确定确定进给路线时，要在保证被加工零件获得

12、良好的加工精度和表面质量的前提下， 力求计算容易，走刀路线短，空刀时间。进给路线的确定与工件表面状况、要求的零件 表面质量、机床进给机构的间隙、刀具的耐用度以及零件轮廓形状等有关 ：(1) 选择工件刚性破坏小的路线，以减少加工变形对加工精度的影响；(2) 寻求最短的进给路线，以提高加工效率；(3) 切入和切出的路线应考虑外延，以保证加工的表面质量；(4) 完工时的最后一刀应一次走刀连续加工，以免产生刀痕等缺陷；3.7夹具和量具的确定夹具是一种装夹工件的工艺设备，广泛的应用于机械制造过程的切削加工、热处理、 配件、焊接和检测等工艺过程中。在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺设备， 它直接影

13、响着工件加工的精度、劳动生率和产品的制造成本等。专用夹具：一般在产品相对稳定、批量较大的生产中采用各种专用夹具，可获得较 高的生产率和加工精度。除大批量生产之外，中小批量生产中也需要采用一些专用夹具， 但在结构设计设计时要进行具体的技术经济分析。在夹具的选择上主要考虑：（1）夹紧机构或其它元件不得影响进给加工部位要敞开；（2）必须保证最小的夹紧变形；（3）装夹方便辅助时间应尽量短；（4）对小型零件或工序时间不长的零件，可以考虑在工作台上同时装夹几件进行 加工，以提高加工效率；（5）夹具结构应力求简单；（6）夹具应便于与机床工作台及工件定位表面间的定位元件连接；注意事项：（1）夹紧工件时要松紧适

14、当，只能用手板紧手柄，不得借助其他工具夹力；（2）强力作业时，应尽量使力朝向固定钳身；（3）不许在活动钳身和光滑平面上敲击作业；（4）对丝杠、螺母等活动表面应经常清洗、润滑，以防生锈；经上综合分析，该方型零件应选用平口虎钳和一些辅助装夹的垫块垫片从工件侧面 夹紧,便可加工。图32平口虎钳根据该零件的实际形状，需采用游标卡尺、千分尺、直尺等量具来测量。其量具的使用表如表3 1所示:表31量具表名称规格用途量程(mr)i分度值(mn)游标卡尺0-1500.02主要用于测量内、外尺寸和深度等千分尺0-2575-1000.001用于长度测量工具直尺0-1001用来测量工件的长度3.8刀具材料的选择(1

15、) 高速钢 在600摄氏度仍能保持较高的硬度，较之其他工具钢耐磨性好且比硬 质合金韧性高，但压延性较差，热加工困难，耐热冲击性较弱。不适合高速切削和硬的 材料。(2) 硬质合金 具有较高的红硬性，能在800摄氏度到1000摄氏度保持较好的加工 性能，允许切削速度就高速刚的410倍。复合碳化物系硬质合金在铣削金属的切削中 显示出极好的性能。于是，硬质合金得到了很大的普及。综合我院机床以及加工材料为 45钢分析，所用刀具采用硬质合金。3.9切削用量的选择 3.9.1切削深度的确定铣削的深度大了，走刀的速度就会低下来，铣削的深度小了，走刀的速度就会提上去。你一次可以吃二、三十毫米，甚至更深也行。不过

16、走刀的速度一定要降下来，否则 就容易打刀的。另外，还和铣床的功率，工艺系统刚度和强度有关，铣床的功率、刚度、 强度不足时，铣削的深度就不能过大。一般高速钢的铣刀在铣削软钢时，铣削宽度v 5mm 铣削深度v 5mm精铣时，铣削深度0.5-1mm。中硬钢v 4,硬钢v 3。加一个半精加工。 一般精加工深度留0.5的余量，毛坯余量为2-3mm粗加工深度为1.5-2.5mm。3.9.2主轴转速的确定主要根据允许的切削速度Vc(m/min)选取（式 3-1 ）1000Vc n= D式中：Vc 为切削速度(m/min)D为铣刀的直径（mm n 为主柱转速（r/min ）由于每把刀计算方式相同，现选取 ？2

17、0的立铣刀为例说明其计算过程D=20mm根据切削原理可知，切削速度的高低主要取决于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素，可参考表 32选取。表32铳削时切削速度工件材料硬度/HBS切削速度vc/(mm/min)高速钢铳刀硬质合金铳刀45钢<22518-4266-150225-32512-3654-120325-4256-2136-75从理论上讲，Vc的值越大越好，因为这不仅可以提高生产率，而且可以避免生成积 屑瘤的临界速度，获得较低的表面粗糙度值。粗铣时 vc=120m/min精铣时 Vc =180m/min代入式3 1中：n 粗=1911r/min同理计算？10钻头：n

18、 精=2866 r/minn 粗=4777r/m inn 精=7160r/minn粗=1000 120=1910.8r/mi n3.14 201000 180 _.n精=2866.2r/min3.14 20计算的主轴转速n要根据机床有的或接近的转速选取:3.9.3进给速度的确定切削进给速度 F时切削时单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位 mm/min它与铣刀的转速n、铣刀齿数z及每齿进给量fz （ mm/Z的关系为F=fzZ n（式 3-2）式中：F 为进给速度（mm/min）fz为进给量（mm/ZZ 为铣刀齿数n 为铣刀转数（r/min ）每齿进给量fz的选取主要取决于工件材料的力

19、学性能、 刀具材料、工件表面粗糙度 值等因素。工件材料的强度和硬度越高，fz越小，反之则越大；工件表面粗糙度值越小， fz就越小；硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀，可参考表 33选取：表3 3铳刀每齿进给量fz工件材料每齿进给量fz粗铳精铳高速钢铳刀硬质合金铳刀高速钢铳刀硬质合金铳刀45钢0.10-0.150.10-0.250.02-0.050.10-0.15铝0.06-0.200.10-0.250.05-0.100.02-0.05综合选取：粗铣fz =0.06 mm/z精铣 fz =0.03mm/z铣刀齿数z=3上面计算出：n 粗=1911 r/mi nn 精=2866 r/min

20、将代入式32中计算：粗铣时：F=0.06X3X1911=344mm/min精铣时：F=0.03X3>2866=258mm/min4冷却液的选择由于该零件在KVC650加工中心进行加工，须根据其切削用量、刀具的材料以及毛坯的材料等选取冷却液，因为在切削加工过程，被切削金属层的变形，切屑与刀具前刀 面的摩擦和工件与刀具后刀面的摩擦等，容易产生大量的切削热。其中，大量的切削热 被工件吸收，大量的切削热传入刀具，容易使刀具损坏，为了提高零件的加工精度，延 长刀具的耐用度和使用寿命，在切削加工过程中必须使用冷却液对工件和刀具进行冷 却，也能起到良好的排屑和润滑等作用。切削液是为了提高加工效率而使用

21、的液体，它具有冷却、润滑、清洗和防锈作用，常用的有乳化液和切削油两种。它可以有效的减小摩擦，改善散热条件，从而降低切削 力、切削温度和减小刀具的磨损，提高生产率和加工表面质量。切削液的选择必须符合 加工的要求，首先散热冷却是必不可少的，因为在加工过程中，刀具与工件快速剧烈摩擦,产生了高温高热，而根据热胀冷缩原理，刀具与工件在此时都会产生形变，最终影响加工质量 或者将刀具烧坏，在加工过程中将刀具因高温而导致刀具损坏就叫烧刀，故而要预防此 种情况的发生。通过查表，将常用三种切削液 ：从工件材料、冷却液作用和冷却液的价格综合分析，如表41所示表4 1冷却液冷却液名称主要成份主要作用水溶液水、防锈添加

22、剂冷却乳化液水、油、乳化剂冷却、润滑、清洗切削油矿物油、动植物油、极压添加剂或油性润滑从工件材料上看，45钢不适于用水溶液，而从经济成本角度来参考，乳化液较切 削油而言，成本较低，但同样能满足刀具和加工的需求。故,综合上述条件考虑，我最终选择的切 削液为：乳化液。它在加工过程中的主要作用是：冷却、润滑和清洗。综合该零件的加工性能、选择机床、刀具的材料以及毛坯的材料等，最后确定冷却 液使用乳化液，选用乳化液是最适宜的。5加工工艺文件制定5.1制定工艺文件根据零件图的综合分析，采取如下工艺措施：先铣削两个夹持面，以夹持面和两个 侧面定位选用虎钳装夹安排粗、精加工。采用直径铣刀加工减小切削变形，再以

23、适合直 径铣刀粗精加工表面。先铣削夹持面，再翻面装夹以下平面作为定位基准， 先铣上平面, 外轮廓，再铣凸台，车退刀槽和螺纹（铣配合零件另一半的凸台和孔，攻内螺纹），最后把夹持面铣掉。由于零件夹持面比较薄，在夹紧时不宜过紧，以免发生变形。表51凸台零件工艺过程卡片铸铁毛坯毛坯“伞铸件亠110X 110X 30mm种类尺寸加工设备刀具号工序号工序名称工作内容10备料下料 110X 110x 30mm锯床20铳削铳夹持面加工中心KVC650T0130铳削粗、精铳上平面加工中心KVC650T0240铳削粗、精铳外轮壳加工中心KVC650T0150铳削粗、精铳凸台花边外轮廓加工中心KVC650T0260

24、铳削粗、精铳台阶圆弧凸台加工中心KVC650T0570铳削翻面钻4x 10mm通孔加工中心KVC650T0480铳削钻4x 16mm沉头孔加工中心KVC650T0390钳工100质检110入库编制审核批准共1页第1页表52凹槽零件工艺过程卡片铸铁毛坯毛坯铸件口i110X 110X 30mm种类尺寸加工设备刀具号工序号工序名称工作内容10备料下料 110X 110x 30mm锯床20铳削粗、铳夹持面加工中心KVC650T0130铳削粗、铳上平面加工中心KVC650T0240铳削粗、铳外轮壳加工中心KVC650T0150铳削粗、精铳凹槽花边外轮廓加工中心KVC650T0260铳削粗、精铳凹槽花边内

25、轮廓加工中心KVC650T0270铳削粗、精铳台阶圆弧凸台加工中心KVC650T0580铳削钻 4x 10mm通孔加工中心KVC650T0490钳工100质检110入库编制审核批准共1页第1页5.2工序卡表53备料工序卡片单位宜兵职业技术学院产品名称代号零件名称图样代号凹槽零件使用设备锯床rir材料45钢工步内容备料程序编号夹具名称平口虎钳_ 110 -夫具编号工步号工步内容刀具进给量(mm/min)主轴转速(r/mi n)背吃刀量(mm备注10备料(110 x 110 x 30mm)锯片编制审核批准共1页第1页单位表54铳夹持面的工序卡片宜宾职业技术学院产品名称代号零件名称图样代号凹槽零件使

26、用设备加工中心KVC650材料45钢工步内容铳夹持面夹具名称平口虎钳进给量主轴转速背吃刀量止 工步号工步内容刀具量具(mm/ min)(r/mi n)(mm10铳夹持面立铳刀？20mm游标卡尺1501000编制审核批准表55凹槽零件的加工工序卡片单位宜宾职业技术学院产品名称代号零件名称图样代号凹槽零件使用设备加工中心KVC650材料45钢工序内容铳夹持面t粗铳上平 面t精铳上平面t粗 铳外轮廓t精铳外轮 廓T粗铳花边弧形内 腔T精铳花边弧形内 腔T粗铳台阶形内腔 t精铳台阶形内腔T 钻4X ?10mm的通孔夹具名称平口虎钳切屑液乳化液工步号工步内容刀具进给量(mm/ min)主轴转速(r/mi

27、 n)背吃刀量(mm粗铳上平面面铳刀?20mm138769面铳刀精铳上平面9610000.2?20mm20粗铳外轮廓立铳刀?20mm28723891.5精铳外轮廓立铳刀?20mm19131850.530粗铳凹槽花边外弧形立铳刀?6mm38231852精铳凹槽花边外弧形立铳刀?6mm28747770.340粗铳花边内弧形立铳刀?6mm38225401.5精铳花边内弧形立铳刀?6mm38231850.550钻4X ?10mm的通孔?10mnt勺钻头28747770.5编制审核批准共2页第2页单位表56翻面铳掉夹持面的工序卡片宜宾职业技术学院产品名称代号零件名称图样代号凸台零件使用设备加工中心KVC

28、650材料45钢工序内容翻面铳底夹持面夹具名称平口虎钳进给量主轴转速背吃刀量止 工步号工步内容刀具量具(mm/ min)(r/mi n)(mr)i面铳刀翻面粗铳底夹持面游标卡尺20023892.510翻面精铳底夹持面?20mm面铳刀游标卡尺15031850.5?20mm编制审核批准表57凸台零件加工的工序卡片单位宜宾职业技术学院产品名称零件名称图样代号代号凸台零件使用设备材料工序内容夹具名称工步内容刀具量具翻面粗铳上平面面铳刀?20mm游标卡尺10面铳刀精铳上平面游标卡尺?20mm加工中心KVC65045钢粗铳夹持面上平面t精铳 夹持面上平面t粗铳夹持 面t精铳夹持面t翻面铳 粗铳上平面T精铳

29、上平面 T粗铳外轮廓t精铳外轮 廓t粗铳台阶圆弧凸台T 精铳台阶圆弧凸台t钻4X ?16mm的通孔进给量(mm/ min)10096专用夹具主轴转速(r/mi n)7691000背吃刀量(mm0.30.220粗铳夹持面外轮廓立铳刀?20mm游标卡尺28723891.5精铳夹持面外轮廓立铳刀?20mm19131850.530粗铳零件上平面面铳刀?20mm38223541精铳零件上平面面铳刀?20mm28747770.140粗铳凸台花边圆弧立铳刀?20mm38231852精铳凸台花边圆弧立铳刀?20mm28747770.150粗铳凸台台阶圆弧立铳刀?6mm38231851.5精铳凸台台阶圆弧立铳刀

30、?6mm28747770.160钻4X ?16mm的通孔?16mnt勺钻头28745550.5编制审核批准共2页第2页5.3刀具卡由于该零件材料采用毛坯为 110mm 110mm 30mm的45钢，结合该零件的加工性 能、加工要求分析，所需刀具如下：？ 20mm面铣刀1把、？20mm立铣刀1把、？6mm 立铣刀1把、？6mm键槽铣刀1把、？16mm和？10mm钻头1把，具体的刀具参数见表 58数控加工刀具卡片：表58刀具卡片刀具号刀具规格、名称刀柄型号长度补偿值半径补偿值T01?20mm面铳刀BT400D01=30mmT02?20mm立铳刀BT40H02=-10.52D02=10mmT03?1

31、0mm钻头BT40H03=-12.21D03=2mmT04?16mm钻头BT40H03=-13.11D04=3mmT05?6mn立铳刀BT40H04=-16.51D05=3 mmT06?6mm键槽铳刀BT40H05=15.01D06=3mm编制审核批准共1页第1页5.4数控铣零件的加工轨迹在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为进给路线。进给路线不仅包 括切削加工时的进给路线，还包括刀具到位、对刀、退刀和换刀等一系列过程的刀具运 动路线。进给路线不仅反映了几个内容，也说明了加工顺序。确定进给路线。主要是确 定粗加工及空行程的进给路线，因为精加工的进给路线基本上是按零件的轮廓进行的。 在

32、确定时还要注意一些问题：（1）选择工件刚性破坏小的路线，以减少加工变形对加工精度的影响。（2）寻求最短的进给路线，以提高加工效率。（3）切入和切出的路线应考虑外延，以保证加工的表面质量。（4）完工时的最后一刀应一次走刀连续加工，以免产生刀痕等缺陷。此外，确定进给路线时，还要考虑工件的形状与刚度、加工余量大小、机床与刀具 的刚度等情况，确定是一次进给还是多次进给来完成加工，确定刀具的切入与切出方向 以及在铣削加工中试采用顺铣还是逆铣的铣削方式等。零件的加工轨迹如图所示： 541走刀路线图图5 2外轮壳的走刀路线图55凸台台阶形走刀路线图57孔加工走刀路线542仿真轨迹图图58外轮廓仿真轨迹图5-

33、10凸台台阶圆弧仿真轨迹图5-11凹槽花边外圆仿真轨迹图 5 13凹槽台阶圆弧仿真轨迹图5-14孔加工仿真轨迹cz>6程序编写6.1数控编程的定义数控的基本概念是指数控编程是数控加工准备阶段的主要内容之一，通常包括分析零件图样，确定加工工艺过程；计算走刀轨迹，得出刀位数据；编写数控加工程序；制 作控制介质；校对程序及首件试切。有手工编程和自动编程两种方法。6.2典型组合装配零件的加工程序编制表61零件加工程序00001凸台零件的加工G94G54GOOXOYOZ10OG00X0Y0Z10定位M03S800T01G01X-70Y-50F150;Z0；卜刀M98P31111;；01111 ；上

34、平面粗精加工子程序G91G01X130F150Y17；X-130 ；Y17；M99铳上平面完成G00X-55Y-80 ；定位G01Z0;M98P5222202222外轮壳粗精加工子程序G91G01Z-5;卜刀G90G41G01X-55Y-70D01F150G01Y4QG02X-40Y55;G01X4QG02X55Y40G01Y-40 ；G02X40Y-55;G02X40Y-55;G01X-40 ；G02X-55Y-40 ；G01X-55Y-70 ；M99铳外轮壳完成G00X0Y0定位G01X0Y-55;zo；卜刀M98P3333D02M98P3333D03M98P3333D01M98P3333

35、D04G01Z10提刀G01X0Y-80 ;zo ；03333台阶形凸台的粗精加工子程序G91G01Z-5;卜刀G41G01X-15Y-70F150 ;建刀补G01Y5;G02X15Y5G01Y-5;G02X-15Y-5;G40G01X-15Y-70F150 ;取消刀补M99铳台阶形凸台完成G01Z10;G01X0Y-80Z0;M98P4444D02M98P4444D03M98P4444D01M98P4444D0404444花边弧形凸台粗精加工G01Z-10F150 ;G41G01X0Y-70D0 1建刀补G01X0Y-50 ;G02X-10Y-38 ;G03X-13Y-32 ;G02X-32Y-13 ;G03X-38Y-10 ;G02X-38Y10;G03X-32Y13;G02X-13Y32 ;G03X-10Y38;G02X10Y38G03X13Y32G02X32Y13G03X38Y10G02X38Y-10;G03X32Y-13;G02X13Y-32;G03X10Y-38;G02X0Y-50;G4OGO1XOY-80取消刀补M99铳花边形凸台完成G99G81X-40Y-40Z-15R5;翻面打孔X-40Y40;