焊接通用工艺守则

1、焊接通用工艺守则焊接工艺守则一、钢制压力容器焊接通用规程84二、手工电弧焊工艺守则90三、埋弧自动焊通用工艺守则93四、气割通用工艺守则98五、手工碳弧气刨工艺守则 102六、产品焊接试板通用工艺守则 106七、热交换器管板焊接通用工艺守则 110八、焊接返修通用工艺守则 113九、焊缝外观质量检验通用守则 115十、手工钨极氩弧焊通用工艺守则 117十一、空气等离子切割工艺守则 122十二、不锈钢焊接通用工艺守则 124、钢制压力容器焊接通用规程第一条适用范围1、本规程适用于我厂焊接的钢制压力容器。2、本规程规定了碳素钢、普通低合金钢、不锈钢、珠光体耐热钢，焊接 工艺要求。本规程及各类焊接工

2、艺守则均为通用工艺文件，当产品设计 与规程有不同要求时，按图纸技术要求和专用焊接工艺文件执行。3、容器施焊前，应按容规和 JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺 评定规程进行工艺评定，编制焊接工艺规程。第二条焊工1、钢制压力容器焊接的焊工，必须按市质量技术监督局颁发的锅炉压 力容器焊工考试规则进行考试，取得焊工合格证后，才能在有效期间 担任合格范围的焊接工作，并建立焊工技术档案。2、焊接钢制压力容器的焊工，必须了解所焊产品的钢种、焊接材料、焊 接工艺要求及有关技术要求和工艺文件。3、严格按图纸、工艺文件和技术标准施焊，领用焊接材料时必须严格执 行“发放管理制度”规定，严防用错。4、焊后，焊

3、工应对所有的焊缝进行自检，合格后打上钢印按质量手册“焊 缝标记规定”执行。第三条焊接材料1、压力容器的焊接材料应符合相应的焊材标准， 并具有质量合格证明书。 根据质保手册中的有关规定，严格按照焊接材料入库验收、保管、烘干、 发放、回收制度。2、焊接材料的代用手续，经图纸原设计单位批准后方可进行使用。3、焊接材料的选用，应根据母材的化学成份，力学性能、焊接性能，焊 后是否热处理以及容器的结构特点和使用条件综合考虑。其选用焊接材 料的原则如下：（1）材料一般按图样设计要求选用，对低碳钢和低合金钢高强钢的焊接， 应根据设计要求，按钢材的抗拉强度来选择等强度或稍高强度的焊材， 通常焊缝的强度不宜比母材

4、高出太多，一般不要求熔敷金属的化学成份 与母材的成份相同。（2）铬钼低合金钢的焊缝金属应保证化学成份和力学性能，且需控制抗 拉强度上限。（3）当母材中碳、硫、磷等元素较高时，应选抗裂性能好的低氢型焊条。（4）不同钢号的碳素钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能，推 荐采用强度级别较低的母材相配的焊接材料。（5）低合金钢奥氏体之间的焊缝金属应保证抗裂性能和力学性能要求， 推荐采用铬含量较奥氏体合金钢母材高的焊接材料。第四条焊接坡口和焊前准备：焊缝坡口形式和尺寸应按图纸要求，如图纸未作规定，可按HG20583-佃98的选用。坡口形式选用主要考虑如下原则：1、尽量采用双面焊，当无法从内部焊接时，应

5、采用适用于单面成型的手 工焊操作工艺。2、容器内部宜用小坡口，尽量减少容器内部的焊接工作量，改善劳动条 件。3、减少焊缝填充金属。减少焊接变形与应力。4、操作方便，容易焊透，避免夹渣、裂纹等缺陷。5、复合钢板的坡口应有利减少过渡层焊缝金属的稀释率。6、采用火焰切割坡口后，用砂轮打磨，清除表面氧化层，并对坡口表面 进行检查，坡口面不得有裂纹分层、夹渣等缺陷。7、坡口加工后，用专用坡口量具检查合格后才能组装。8、焊接前应将坡口表面的油、锈、水分、氧化物清除干净。使之露出金 属光泽，当焊接部位受潮或天气十分潮湿时，焊前应用火焰烘烤，手感 发热即可。9、点固用焊条，应选用与试产品焊接时相同牌号的焊条，

6、其予热温度与 产品焊接工艺相同，点焊缝长度以 0.3-5.0mm左右为宜，应保证焊透, 无缺陷两端平滑过度到母材。焊缝如发现裂纹等缺陷必须清除重新点焊。10、焊条、焊剂应根据厂质保手册中有关焊接材料烘烤制度的规定进行 烘干，常用焊条的烘干温度保温时间如下：a 酸性焊条：120-280 C1-1.5小时b 低氢型焊条碱性焊条：350-400C1.5-2小时焊剂：HJ431250 C2小时HJ250300-350 C2小时焊条烘干后应存入100-150C保温箱中储存随用随取，焊条拿出 保温箱4小时内应全部用完。否则，应重新烘干，但每批焊条重 新烘干不得超过2次。第五条焊接工艺规范参数：1、对于材料

7、和结构不同的压力容器，焊接前应针对产品材料、结构等特 点进行工艺评定试验，目的是验证所规定的焊接工艺，焊接接头的力 学性能达到满足产品设计要求。2、为保证产品质量，焊工在实际操作中，应严格执行焊接工艺规定的焊 接规范。不得随便自行选择或更焊接工艺文件及各项参数。3、筒体自动焊纵缝及试板纵缝必须带引弧板和收弧板，其材质必须与产 品相同，严禁在产品焊道上引弧和收弧。4、双面焊接，当采用手工电弧焊时，应清理焊根；采用埋弧自动焊时， 如能保证焊透可以不清根。5、清根焊道必须仔细打磨，清除氧化物，渗碳层，直至露出金属光泽后, 才能进行焊接。6、焊接过程中，如发现缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等应及时清除后才能

8、 焊接。7、对焊缝较多、较长及人孔、接管时采用合理的焊接顺序。如对称焊、 分层焊。并采用较小规范，也可采用工夹具，反变形等方法控制焊接变 形。8、手工电弧焊规范：手工电弧焊的焊接规范主要是焊接电流、 电弧电压、 焊接速度，焊条牌号和规格。a焊接直径和工件厚度的关系。见下表，对于根据要求焊透，不清根的 对接焊缝及角焊缝，第一道焊缝必须采用的焊条直径一般不超过3.2mm工件厚度mm焊条直径mm< 42. 5、3.24-123.2、4> 12> 4b、各种直径焊条常用焊接电流范围见下表，焊接电流过大容易烧穿及咬 边，飞溅增加，同时焊条发红，药皮易脱落，保护不好，焊接电流过小 容易产

9、生夹渣，未焊透。焊条直径(mm)2.92.53.245焊接电流(A)40-5060-95100-130140-190200-260e、焊接层次：中、厚钢板手工电弧焊时应采取多层次道焊，对同一厚度 材料其它条件不变时，焊接层次增加，线能量减少有利于提高接头塑性 和韧性。9、埋弧自动焊规范：决定埋弧自动焊质量的重要参数是焊缝形状系数和 熔合比。埋弧自动焊主要规范有焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝直径和伸 出长度。焊接电流与相应的电弧电压焊接电流A520-600600-700700-850800-1000电弧电压B34-3836-3838-4040-42(1)焊接电流和电弧电压:焊接电流增大时，熔

10、深增大，熔宽基本不变，电弧电压增高电弧长度 增加、熔宽增加、熔深小，电弧电压过高不稳定容易造成气孔、 咬边。（2）焊接速度：焊接速度过大，会造成咬边、未焊透、气孔等缺陷。焊 接速度太慢，熔池满溢，造成夹渣，未熔合等缺陷。（3）焊丝直径与伸出长度：在一定电流条件下，焊丝直径减少，电流密度在电弧吹力大，熔深增加，埋弧焊时焊丝伸出长度一般为 30-40mm, 焊丝伸出长度波动范围为 5-10mm,对于直径小于3mm焊丝，伸出长 度严格控制。第六条焊前预热焊后热处理：本条对焊前予热、焊后热处理要求作了原则性的规定。为消除应力 只采用回火热处理以消除焊接残余应力，改善热处理影响区的塑性手 段。1、 予热

11、温度应根据钢种（考虑钢材的淬硬性），焊件厚度，产品结构钢 性，焊接方法及焊接环境温度结合考虑决定，焊前予热的产品，对手 工焊及埋弧自动焊都适用。 具体予热温度可参照JB/T4709-2000中表5常用钢号推荐的预热温度。当板厚较大，刚性较强或环境温度较低 时应按表中规定予热温度的上限选择。2、 焊接环境温度是影响焊接质量的一个重要条件，当环境温度低于0C,凡常温下不要求予热的焊件，一律要在始焊处100mm范围内予热5-15 C左右时方可允许焊接。3、予热方法可采用整体或局部加热，当采用局部予热时，坡口两侧予热 温度范围各应大于板厚的3倍，且不得少于100mm，内外壁温度均不得 低于予热温度。4

12、、焊接过程中，焊件必须始终保持不小于予热温度。5、产品是否需做焊后热处理，消氢处理及处理规范应根据图纸要求和有 关标准规定执行。第七条焊接检验1、所有产品焊缝均应进行外观质量检查，其质量标准应符合容规焊缝外观质量标准及有关规程、规范或图纸技术要求。2、经外观质量检查合格的焊缝，才允许提交无损探伤检查。无损探伤检 查应按图纸及压力容器安全技术监察规程、焊接工艺卡及有关标准、 规范的规定进行探伤评定。3、产品带焊缝试板的要求，遵照产品焊接试板通用工艺守则执行4、焊缝返修应遵照焊缝返修通用工艺守则进行。二、手工电弧焊工艺守则第一条适用范围：1、守则适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体高合金钢、珠光体耐热钢

13、 手工电弧焊接。2、守则为手工电弧焊基本工艺文件，是手工电弧焊焊工操作时的通 用作业指导书。第二条手工焊焊工：1、焊工应能熟悉掌握手工业电弧焊的基本操作方法，并且有一定基础理论知识，方可单独施焊，容器的焊接应持有市技术质量监督局颁发的 锅 炉压力容器压力管道特种设备操作人员资格证的焊工担任。2、担任容器焊接的焊工，在焊接前要仔细阅读焊接工艺文件，明确该焊 缝的要求，了解焊件材质、焊条牌号、规格、焊接电流、电弧电压、焊 接速度、焊前预热处理方法等，以及工艺规范参数的具体要求。第三条焊机、焊材：1、焊机必须完好，并装有焊接电流、电压表。2、焊接材料应符合 GB/T52117-1996、GB/T51

14、18-佃95、GB/T983-佃95 等国家标准，各种焊材按规定保管发放。3、焊条的烘干必须按表三进行，对含量有特殊要求的碱性焊条，烘干温 度提高到450C烘干后放入100150C的保温箱内存放，随取随用，取出 使用的焊条在常温下三小时后进行重新烘干，但重新烘干次数不得超过 二次。第四条焊条准备1、焊缝坡口形式和尺寸按工艺卡进行。2、焊件装配前，将坡口边缘 20-30mm范围内打磨，呈出金属光泽。3、 焊件组装后经检验合格方可施焊。不锈钢焊接部位100mm范围内应 刷石灰水或飞溅剂。4、点固定位焊工，必须是合格焊工，按焊接工艺文件、焊接工艺卡要求进行，如发现有裂纹，必须铲除后重新点固，点焊间隔

15、为200-350mm,点焊长20-50mm。5、电源种类和极性，焊材牌号、层次等必须执行焊接工艺，焊工施焊前 应调整好规范参数，严禁在产品上调试，焊接电流与焊条直径的选择（见 表一、二）立焊横焊仰焊电流小 5-15%。表一碳素钢、低合金钢、平焊电流与焊条直径焊条直径（mm）2.53.245焊接电流（A）60-9519 0-130140-190200-260表二 奥氏体不锈钢平焊电流与焊条直径焊条直径（mm）2.53.245焊接电流（A）50-7080-110110-150160-200第五条焊接：1、焊机必须接地可靠，焊把严禁随意乱放，防止电弧伤母材。2、施焊前要特别注意引弧、运条和收弧操作，

16、筒体纵缝及拼焊必要时带引弧板和熄弧板，严禁在产品上引弧和收弧，弧坑应满。3、焊工所焊容器的各种节点，应严格按照图样、工艺文件、焊接工艺卡 要求进行施焊，并控制好焊接速度。4、 施焊一般采用短弧焊接，电弧长度一般掌握在2-4mm左右。5、 多层焊时要注意逐层彻底清除焊渣及飞溅物，发现缺陷应清除后再焊， 层间接头应错开50mm。6、厚板结构的角焊缝横向焊缝应采取多道焊不应有明显偏斜、咬肉。7、对要求焊前予热，焊后保温的低合金钢焊接，要严格控制予热温度，每条焊缝要连续焊完，层间温度（用表面温度计测量，并作好记录），不低于予热温度，一般100-200C焊后必须缓冷。第六条其它：1、焊后应将焊缝清理干净

17、，按照标准的规定进行自查，合格后打上焊工 钢印交焊接检验员，检验对于不锈钢焊缝可用无硫、无氯记号笔书写， 并作简图记载列入质量证明文件。2、焊后返修必须遵照焊缝返修通用工艺守则进行。3、手工电弧焊工，一般应按该手工电弧焊工艺守则进行工作，如有 专用工艺文件则应执行专用工艺文件。表二焊条类别型号烘干温度C保温时间（小时）T426 T427 奥 307T506 T507 奥 137350-400C1.5-2T422 T502 奥 132奥302150-200C1-1.5焊工必须按国家质量监督检验检疫总局颁发的锅炉压力容器、压力管 道焊工考试与管理规则进行考试，取得焊工合格证后，才能从事合格 范围内

18、的焊接工作，并建立焊工档案。三、埋弧自动焊通用工艺守则第一条适用范围：1、本守则适用于我厂采用埋弧自动焊焊割的各类碳素钢、低合金钢 压力容器。2、下列焊缝适用于采用埋弧自动焊：（1）厚度6-60毫米，长度大于1米的平板焊接直线焊缝。（2）单层压力容器筒体、外纵缝和外环缝。3、本守则与图纸或工艺文件有矛盾时，以图纸或工艺文件为准。4、本守则是在钢制压力容器焊接通用规程的基础上，对埋弧自动焊 工艺作了补充规定，有关焊工、材料、焊接及返修的一般要求应遵照 焊 接工艺通用守则的有关规定。5、本守则中所列出的焊接规范只作参考，在选用时应根据具体情况作适 当调整。第二条焊工1、必须经专门的理论和实际培训，

19、由市技术监督部门按锅炉压力容器、 压力管道考试与管理规则考试合格，取得合格证方可以担任合格中所 指定的焊接工作。2、焊工应按下列要求检查工件的装配质量。如不符合要求时焊工可以拒 绝焊接。（1）焊件的坡口尺寸及装配公差必须严格按照产品图纸及工艺规定。（2）在坡口边缘（斜角钝边外）有每侧20-30毫米内清理干净，没有毛 朿V、氧化皮、铁锈等，点固焊缝及上道焊缝不能有气孔、夹渣、 焊瘤等缺陷。（3）焊工应对自己所完成的焊缝做出焊缝标记，按焊缝标记规定 执行，并对焊接质量负责。第三条焊接材料：1、焊接材料（焊丝、焊剂）的选用，如图样及焊接工艺卡无特殊要求时， 焊丝、焊剂按有关标准选用。2、焊丝、焊剂必

20、须是经质量检验，确认为合格的且具有质量保证书，方 可领用。3、焊丝表面的铁锈，氧化皮及油污物，必须彻底清除，有过大的局部弯 折处必须校正。4、焊剂使用前必须按烘干温度要求烘烤 1-2小时，使用后的焊剂应过筛， 除去其中尘土与细粉末及熔渣。5、焊剂、焊丝存放处必须干燥，堆放整齐、分类清楚，并挂牌标记。 第四条焊接工艺：1、焊前准备：(1) 全面检查自动焊准备(包含焊机、电源、装置、胎具等)各组成 部分的电气及机械部件是否正常。(2) 检查焊丝、焊剂的牌号、规格及质量是否符合焊接工艺卡要求。(3) 检查焊件的装置质量坡口的清理情况是否合格。(4) 平板拼接，筒体纵缝必须装有引弧板及引出板一付，尺寸

21、为160X 150 (长X宽X产品厚度)材质、厚度应与筒体相同。(5) 调整好焊接规范，直流焊机一般应用直流反接。(6) 按专用工艺文件确定是否予热，并保证予热温度的均匀性。2、焊接:(1) 拼板及筒体纵缝必须在引弧板引弧。(2) 焊剂复盖层厚度在25-40毫米，焊丝伸出长度控制在40毫米左右。(3) 随时注意电流表及电压表的读数，当不符合要求时应立即调整。(4) 当焊缝出现烧穿大量气孔、裂纹及成型不良时，应立即停止焊接， 分析原因，进行修补后再继续焊接。(5) 拼板与筒体纵缝必须要在引出板上熄弧。3、焊后：(1) 切断电源。(2) 检查焊缝的外观质量是否合格。(3) 自检合格后，打上焊工自己

22、的焊工钢印。(4) 按工艺文件的规定确定产品是否保湿，消氢及焊后热处理。4、平板拼接：(1) 厚度6-16mm的工件，可采用无坡口的双面自动焊。但是边缘需磨 光，焊接规范可参照表1。(2) 厚18-60mm的工件，采用开坡口的双面自动焊。焊接规范可参照 表2。5、压力容器筒体纵缝自动焊：(1)筒体直径1000mm，板厚等于8 =8-60mm内外纵缝均可采用自动 焊焊接规范。8 6-16mm，参照表18 14-26mm，参照表 2表1不开坡口双面自动焊参照规范板厚(mm)间隙(mm)焊丝直 径(mm)层次焊接电流(A)电弧、电压(V)焊接速度(米/小时)根深度(mm)6V 13内450-5003

23、2-3434-381-24外500-5608V 14内500-55032-3434-382-3外620-67010V 14内600-66032-3432-363-43外650-72012V 14内620-67032-3630-344-54外650-75014V 1.54内700-75032-3628-325-6外780-83016V 24内700-75032-3628-325-65外800-850(2)筒体直径350mm, S 8-60mm外纵缝挑根后采用埋弧自动焊。焊接规范参照表26、单层压力容器筒体环缝自动焊(1) 筒体直径500mm, S 860mm，内外环缝采用埋弧自动焊。(2) 为了

24、保证内外环缝自动焊缝良好成型和熔透，应使焊丝逆转方向偏 高中位置一定的距离(20-40mm)、收弧时应使焊缝有60-80mm重 叠，并把过高的部分打磨掉。7、坡口形式，一般开内坡口，先焊内坡口、外口用碳弧气刨清根后施焊。 按焊接工艺卡执行。表2开坡口对接双面自动焊参考规范板厚(mm)焊接层次焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（米/小时）14内4600-65034-3629-32外650-75016-18内1、24650-70034-3828-32外15750-80020-26内4700-75034-3826-30外800-85036-40四、气割通用工艺守则第一条、适用范围：

25、1、用于碳素钢、普通低合金钢的切割。2、如本规程与国家规定相低触或有未尽事项，应按国家规定执行。第二条气割前的准备：1、检查工作场地是否符合安全要求；2、乙炔瓶和回火防止器是否正常；3、去除割件表面的污垢、油脂、氧化皮等；4、切割工作垫平后，下面应留出一定的间隙，已得于氧化铁渣流出，切 割时为防止操作者被飞出的氧化铁渣烧伤，必要时可加挡板阻挡；5、根据割体的厚度选择切割嘴号码及切割氧的压力；6、将氧气调节到所需的压力；7、检查风线（切割气流）；8、予热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，均采用中性火焰；9、自动气割机直线气割时，将导轨放在气割钢板上，然后将气割机轻放 在导轨上，使有割炬的一

26、侧向操作者，并校正好导轨，调整好割炬与 害儀之间的距离以及割炬的垂直度。气割坡口时，应调整割咀与工件 的倾斜角度，气割园件时，则装上半径架，抬高定位针，使靠近定位针的滚轮悬空，并调好气割半径 第三条切割规范1、手工气割规范的选择（表1）板材厚度割炬气体压力Mpa(mm)型号割咀号码氧气乙炔3以下G01-301-20.3-0.43-12G01-301-20.4-0.512-30G01-302-40.5-0.70.001-0.1230-50G01-1003-50.5-0.750-100G01-1005-60.6-0.82、半自动气割规范选择(表2、表3、表4) 表2单面坡口的气割规范的选择板厚度(

27、mm)割嘴号码气体压力Mpa割嘴间距(mm)平均速度mm/分氧气乙炔1010.40.25-0.1304852020.40.25-0.1253953030.450.03-0.1203304030.550.03-0.1152906040.60.03-0.110230表3无坡口切割规范选择割嘴号码气割厚度(mm)氧气压力MPa乙炔压力Mpa气割速度mm/ 分15-200.250.02500-600220-400.250.025400-500340-600.300.04300-400表4双面坡口的切割规范选择钢板厚度(mm)割嘴号码氧气流近似距离(mm)切割氧压力Mpa平均割速度mm/分AC20210

28、-12250.437030312-8220.53104032-0200.552706030180.62158040160.7519010040161.05155注意：(1)在几件情况下预热火焰的氧气压力0.3Mpa，乙炔压力为0002-015Mpa。(3) A是切割下斜边的割咀离垂直割炬的距离。C是切割上斜边的割咀离垂直割炬的距离。3、一般厚度的钢板切割，应注意使风线(切割氧流)的长度最好超过被切割板厚的三分之一，割咀与工件的距离大致等于焰蕊长度加上2-4mm左右，为提高切割效率，在气割 4-25mm厚的钢板时，割咀可向后，即 向切割前进的后方向斜20° -30°角。4、气

29、割4mm以下的钢板时应注意以下几点：(1) 预热火焰能量要小；(2) 割咀应向前进的方向倾斜与钢板成 25° -45°角；(3) 割咀与工件表面的距离为10-15mm ；(4) 切割速度要尽可能快；(5) 要选用G01-30割炬及小号割咀；5、切割大厚度工件时，要选用大型号的割炬和割咀，而且气割的氧气要 供应充足：开始切割时，预热火焰要大，首先由工件的边缘棱角处开 始预热，将工件预热到切割温度时，逐渐开大切割氧气，并将咀头倾 斜工件，将工件边缘全部切透时，这时加大切割氧气流，并使咀头垂 直于工件面，同时割咀沿线向前移动，切割速度慢，割咀要作横向月 芽形摆动。6、钢管的所割，

30、预热时火焰均应垂直于钢管的表面，待切透后，将割咀 逐渐倾斜，直到接近管子的切割线方向后，再继续切割。7、气割园钢时，先从一侧开始预热的火焰应垂直于园钢的表面，开始切 割时在慢慢的打开切割氧气阀的同时，将割咀必须对准切割面并与被 害V面垂直，免得出现歪斜的割口的各不整齐的割断面。第四条安全注意事项：1、在切割过程中，有时因咀头过热或氧化铁渣的飞溅，使割咀头堵住或 乙炔供应不及时，咀头产生鸣爆并发生回火现象，这时应迅速关闭预 热氧气和切割氧气阀门，阻止氧气倒流乙炔管内，使回火熄灭，这时 就迅速再将乙炔阀门关闭或者迅速下掉割炬下的乙炔软管，使回火的 火焰气体排出，处理完毕后，应先检查割炬的射吸能力，

31、然后才可以 重新点燃割炬。2、气割过程中，如需要移动位置，应先关闭切割阀门，然后移动位置。 如果切割较薄的钢板，在关闭切割氧的同时，火焰应迅速离开钢板表面, 以防止因板薄受热快，引起变形和使割缝产生氧化，当继续切割时，咀 头一定要对准缝的接割处，并适当预热，然后慢慢打开切割氧气阀门， 继续切割。3、切割临近终点时，咀头应向切割前进的方向倾斜一些，以利于钢板的 下部提前割透，使收尾的割缝较整齐，当达到终点时。应迅速关闭切 割氧气的阀门，并将割炬抬起，再关闭乙炔阀门，最后关闭预热氧气 阀门。4、工作结束时，应将减压器卸下，并将乙炔阀门关闭。5、割咀通道应经常保持清洁、光滑、孔道内的污物随时用透针清

32、除干净。6、 使用氧气时，不得将瓶内氧气全部用完，至少须留0.1-0.2mpa氧气7、氧气瓶和乙炔瓶夏季应防止爆晒，冬季发生冻结时严禁用火烤，应用 热水或蒸汽解冻。8、环形割咀与外嘴偏心和风线不直时，应将外嘴拆下按偏心的方向轻轻 地用木棒打外套肩部，较正内嘴和修正风线，调整偏心后再继续使用。9、氧气瓶不准与其它气瓶放在一起。10、使用氧气瓶上不许沾染油脂，尤其是氧气阀门处。11、氧气瓶离开火源的距离不小于 7m,并不得放在高压线的下方 第五条 根据我厂生产情况，各产品落料所用割具暂作如下规定。筒体落料半自动切割机、手工切割大法兰手工切割（配工装）法兰手工切割（配工装）手孔手工切割各筒体管孔手工

33、切割一般边角利用手工切割管板底板手工切割（配工装）第六条切割质量1、割后应去掉熔渣。2、尺寸应满足工艺要求。3、表面粗糙度、上缘熔化程度、挂渣状态、平面度、缺陷、直线度各垂 直度满足材料和工艺要求。五、手工碳弧气刨通用工艺守则本守则适用于对允许使用碳弧气刨的钢种进行焊缝清根和焊缝返 修的工序。第一条气刨设备及工具：设备和工具为直流焊机、气刨枪及碳棒夹等。这些设备及工具由电焊 工保管。非本工种人员不得乱用。第二条刨前准备；1、检查导气管是否畅通，导气管不得有漏气现象。2、对产生漏电及损坏的部件(导电嘴、碳棒)需及时进行修理及更换。3、检查电源极性，根据不同碳棒直径调节好电流，调整好棒伸长度80-

34、100mm。4、检查压缩空气压力，当压力v 0.4mpa时不得进行操作。5、操作工需穿好防护服，防护鞋，戴好防护罩，并做好其它安全措施。6、在容器内操作时，应采取良好的通风措施，且不提少于两人。 第三条气刨工艺及参数：1、极性：工件接负极。2、碳棒直径：可根据经验或选用表一推荐值。表板厚mm4-66-88-10> 10> 15碳棒直径44-56-77-8> 83、电流一般可根据碳棒直径选用。1= (35-50) d(A)或采用表二推荐 表二碳棒直 径(mm)45678910电流(A)150-200200-250250-300300-350350-400400-450450-5

35、004、速度：一般以0.5-12m/分为宜，但速度要平稳。5、电弧长度：以1-2mm为宜，应避免顶碳式拉长电弧。6、碳棒与工件的倾角一般采用 25° -45°左右，碳棒轴心线应与焊缝中 心线重合，允许有1° -5°的偏差。7、碳棒的伸出长度一般应为 80-100mm,最少不应短于50mm。8、刨槽尺寸应参照表三要求，当用于返修焊接缺陷时，应根据缺陷的深 度，大小适当决定刨槽的尺寸和形状。9、露天应顺风操作。10、当环境温度低于5C时，凡常温需预热焊接的16MnvR或强度等级相 同的钢种，使用碳弧气刨清根或修理缺陷时必须预热至 15C左右才能操 作。11、

36、碳弧气刨后，必须将刨槽内熔渣清除干净。第四条 碳弧气刨适用的材料范围及其要求：1、碳素钢、普通低合金钢，一般都能适用，环境温度低于 0C,当厚度： 低碳钢>50,普通低合金钢>32应预热到100C左右方能气刨。2、S s>400N/mm的普通低合金钢，当允许采用碳弧气刨时，气刨前应予 热到100C左右，珠光体耐热钢予热至 200 C左右，气刨后要用砂轮打磨 坡口表面，去掉硬化层露出金属光泽为止。3、超低碳不锈钢及焊后要求进行硝酸法检验的不锈耐酸钢焊缝，不能用 碳弧气刨。其余情况下的不锈钢焊缝可以使用碳弧气刨，气刨后要用砂 轮打磨。第五条检验：1、 刨槽中心线和焊缝中心线应重合

37、，最大偏差不应超过2mm。2、刨槽不直度a在1000mm长度范围内允许为：环缝焊a< 3mm纵缝焊a< 2mm且不允许有急弯3、包槽应避免S型弯曲1000mm长度范围允许存在一处 S型弯曲，其弯 曲度不应超过2mm。4、刨槽应圆滑、深度、宽度应均匀，尺寸应符合表三规定，最深最浅之差不应大于2mm （不允许缺陷的修理部位）表三槽中宽度公差 +2mm5、刨槽内不得有烧穿现象。6、刨槽内不得有夹碳、铜斑现象，当产生夹渣，铜斑时应打磨清除。碳棒尺寸坡口型式槽形状板厚钝边刨槽尺寸© 58© 68IV5PAB42.566-83710-124-6814-166-896-823

38、710-1224912-1445914-1666-8916-1888-101118-2010111220-2212131422-24141516© 810X20410132041214224141723416192441822264161826418193042021表二:碳素钢普通低合金钢焊缝刨槽尺寸六、产品焊接试板通用工艺守则第一条 本守则根据容规及JB4744-2000及GB150-佃98的有关规定制定的，适用于钢制焊接压力容器产品，当守则与图样或专用技术文件有抵触时，按图样或专用技术文件执行。第二条 产品带焊接试板的范围；1、符合下列厚度条件之一者，均按每台产品制作产品纵缝焊

39、接试板。(1) 筒体名义厚度大于20mm的15MnVR、15MnNbR钢制容器；(2) 筒体为Cr-Mo低合金钢的容器；(3) 筒体材料标准抗拉强度(按下限值)大于等于 540Mpa的容器；(4) 设计温度小于0C,对大于等于-10C,且筒体名义厚度大于25mm的20R和大于38mm的16MnR ；(5) 需经热处理达到设计要求的材料力学性能指标的钢板；(6) 设计图样上或用户协议书中要求按台做检查试样的；(7) 图样注明盛装毒性程度为极度或高度危害介质的；(8) 制造单位未进行以批代台的，或未达到以批代台条件的；2、筒体环缝一般不做产品焊接试板。第三条试板的数量及规格：1、按上述第二条规定带

40、焊接试板产品，一般每台产品带纵缝焊接试板一块(按纵向试板取样)2、试板的规格尺寸：试板的厚度应与所代表部位的厚度相同，如产品壳体材料包括两种以 上厚度时，焊接试板应选用较厚材料制备。试板尺寸如下表钢种 板厚不锈钢碳钢、低合金钢长mm宽mm长mm宽mm5 < 20400-600125400-6001255 > 20400-600125400-600150第四条 试板（管件试样）的准备：1、应带焊接试板的产品，须将试板编入产品另件清单，并编制试板工序过程卡。2、焊接试板应选用与产品同材质、同规格、同炉批号的材料，几个炉批 号可任选一个炉批号。3、试板的坡口形式及尺寸应与所代表部位的坡口

41、一致。4、试板划线后，立即移标记，检验员确认，然后下料。 第五条试板的焊接1、产品试板应由参加产品焊接的焊工施焊。2、产品试板应在筒体纵缝的延长部位同时焊接。3、试板焊缝经外观检查合格后，应进行 100%无损探伤。合格标准与所 代表容器相同。探伤不合格者允许返修，其返修不得超过两次。并标明 缺陷位置。4、施焊时，应尽量控制变形，角变形一般不允许超过 3mm。试板变形如 有少量超标，允许用压力机矫形，但不能用锤敲击。5、试板焊后应打上焊工钢印。6、需要进行调质、正火、退火处理的产品，其焊接试板应与产品同炉进 行热处理。第六条性能检验：1、试板焊接接头的性能检验项目按 JB4744-2000钢制压

42、力容器产品焊 接试板的力学性能检验有关规定进行。2、试样的数量：（1）拉力：试样一个。(2) 弯曲：一个面弯，一个背弯，(当板厚20mm时可用二个侧弯代替 面弯和背弯)。(3) 常温冲击：三个缺口开在焊缝金属上。3、产品试板焊接接头的机械性通用检验应按JB4744-2000产品焊接试板焊接接头的力学性能检验进行。(1) 试样的抗拉强度应符合产品图样的规定值，或者钢材标准规定的最 小抗拉强度，对不同强度等级的钢材组成的焊接接头则为两个最小 抗拉强度的较小者。(2) 冲击试验应满足表二的要求，三个试样的冲功平均值不低于表二的 规定，单个试样 AKV玄平均值的70%，其它材料冲击功平均值也 应不得低

43、于基本金属的规定下限值。(3) 冷弯试验按表三的要求：当试样达到规定的弯曲角度，拉伸面上沿 任何方向出现的裂纹等缺陷引起试样棱角开裂的长度应计入。表二碳素钢和低合金钢冲击试验最低冲击功钢材最低S bMpa三个试样的冲击功平均值AKV10X 10 X 555X 10X 55< 450189> 450-5152010> 515-6552714表三冷弯试验要求试样厚度(mm)弯轴直径(mm)支座间距离(mm)弯曲角度a (°)a4a6a+ 3180°第七条不合格试样的处理：1、拉伸、弯曲试验、不合格时应以同一试板取双倍试板重新试验，复试 试样的试验结果均应符合相

44、应的合格要求才算合格。2、冲击试验结果如不能满足第六条(2)的要求，可再取1组(3个)试 样进行试验，合格指标为前后两组6个试样AKV平均值不得低于规定值，允许有两个试样小于规定值，但其中小于规定值 70%的允许有1个'3、如某项试验结果是由于试验操作不当或试验条件不符合要求，则该试 验结果可不予以考虑，并重新进行试验。第八条试样的保管与处理：1、试样试验后，做好原始记录，一般试样及记录保存时间为产 品出厂后3-6个月。2、不合格项目产品处理，按不良品处理制度进行。七、热交换器管板焊接通用工艺守则第一条适用范围：2、本工艺适用于热交换器管子与管板的手工电弧焊和手工钨极氩弧焊。3、产品具

45、体采用氩弧焊还是手工电弧焊，则根据图纸要求而定。 第二条焊前准备1、在点焊前应检查管端伸出长度，当图纸或产品焊接工艺卡无规定时应 符合表一规定的尺寸要求。表焊接方法换热管管头是否咬边管子伸长长度外径壁厚手工焊电弧焊< 25< 3允许咬边1 + 0.5不允许咬边2.5+0.5手工焊氩弧焊> 25> 2.5允许咬边1.5+0.5不允许咬边3+0.52、为保证焊接质量，点焊前检查管头、管孔、是否已除锈去油，如未除锈 去油，应由焊工清理后方可点焊，管头的清理长度不少于 2倍管板厚。3、焊前是否需预热及预热温度见表二：表二管板材料管子材料手工焊焊 条牌号氢弧焊焊丝 牌号预热温度焊

46、后热处 理Q2352020T422T426T427J50管板厚度> 50mm 预热100C 以 上15MnR16MnR20T502T506T507J50管板厚度> 32mm 预热100C 以 上Q23516MnR1Cr18Ni9Ti奥302 奥307H0cr20Ni10Ti第三条焊接：1、焊接材料图纸无规定时，可按表二选用。2、 当采用手工电弧焊时，焊条直径一般在4mm以下，点焊焊条直径©2.5-3.2mm。3、 焊接电流可按表三选用，点焊时电流可比一般焊接电流大10-15%。4、为保证外观质量，焊前运条方式要统一，应采用园圈型。5、焊接位置为平焊，即管板为水平位置。表三

47、焊条牌号焊条直径电源种类43.2T422T502160-200100-140直流正接T426T506150-18090-130直流正接T427T507150-18090-130直流反接奥132 奥137奥302 奥307110-16080-110直流正接表四“适用于管头允许咬边时”管壁厚度mm加脉冲时电压（伏）无脉冲电流氢气流量升喷嘴内径mm钨级直径mmIm（安）IB（安）F （次/秒）K(%)< 270-8520-301-235-4011-1335-908-106.532.5-3.090-11025-351-325-4011-13100-1108-106.536、当采用手工钨极氢弧焊时

48、（1）焊接参数见表四，填丝直径为2.0-25mm,第一层不填丝自熔一遍, 然后填丝1-2层。(2) 焊接坡口为60° 士 5°,坡口深度为1.5mm (管壁厚v 2mm或 2.0mm时，管壁厚2mm)。(3) 焊接位置为立焊，即管板位置为垂直位置。(4) 单个管接头的焊接顺序可以为：管束位置固定分两边转或者管束位置转动三次，每次转动约120,分三段焊接，保持爬坡立焊位置。7、管子与管板的焊接顺序应采用“放射式”对称焊接方法，从管板中 心向四周对称放射焊接，以利于降低焊接变形。第四条检验质量：1、要认真做好焊后清理和外表质量自检互检工作。2、焊缝起弧和收弧处应平滑过度，不应有

49、明显凸棱和凹陷。3、管子与管板焊接避免管孔内焊瘤，若产生焊瘤，必须清除。八、焊缝返修通用工艺守则第一条适用范围：1、本守则为通用工艺文件，仅适用钢制压力容器筒体上受压焊缝及 管子对接焊缝缺陷的返修。2、本守则不足以保证特殊情况下缺陷返修的质量时，须另行制定专 用的工艺文件。第二条返修程序：严格执行焊缝返修制度中规定程序。第三条焊工：返修部位的焊接工作必须由经锅炉压力容器压力管道焊工考试与管 理规则考试合格，具有焊接该产品资格的焊工担任，对二次以上的返 修，返修前均应经制造单位技术总负责人批准，指定的有返修经验的熟 练焊工承担。第四条焊接材料：返修所用的焊接材料原则上与焊缝所用的焊接材料相同，但

50、是如原来 焊缝是采用埋弧焊，该焊缝局部返修采用手工电弧焊，则可以采用相应 手工电焊条，且应优先选择碱性低氢焊条。第五条缺陷的清除：1、根据探伤人员的标记或X光底片的记录，确定返修部位用碳弧气刨或 角向砂轮机将缺陷清除干净。2、从壳体内或外清理缺陷，视探伤结果而定，原则上是返修工作量越小 越好。但是，从里外都可以返修时，优先在里面补焊。3、当清除深度已达到板厚2/3缺陷尚未清除，则不再清除下去，而应将 一侧补焊完毕，再从另一侧将缺陷清除完，然后补焊。4、清除焊接缺陷，可以用高速砂轮，碳弧气刨及风铲等工具，缺陷清除 后必须将坡口内铁屑、熔渣及灰尘清除掉，才允许补焊。第六条焊接：1、焊接方法原则上与

51、原工艺相同，但当原焊缝是用埋弧焊接的需返修长度小于500mm时，可采用手工电弧焊焊接。2、焊接规范及工艺措施原则上与原工艺相同，为了防止补焊区开裂，必 要时应采取锤击焊缝等工艺措施。焊接规范参数的选择应严格焊接返修 工艺卡执行。第七条1、焊前予热及焊后热处理要求焊前予热的容器，在返修前必须予热至原规定的温度，或 适当提高。2、要求热处理的容器， 般应在热处理前返修，如热处理后返修, 返修后必须按原热处理要求重新热处理。3、凡是要求焊后立即消氢处理的焊缝，在返修后也应立即作消氢 处理。第八条补焊后的焊缝检验。1、2、补焊后的焊缝需作外观质量检查。经外观检查合格后的焊缝由车间焊接检验员填写探伤委托

52、单， 进行无损探伤和评定，对有延迟裂纹倾向的钢材，探伤应在焊 后24小时后进行。3、超标缺陷返修后均需进仃复探，当无超过原疋标准的缺陷为合 格。九、焊缝外观质量检查通用守则第一条守则适用于钢制压力容器及其它结构的手工电弧焊、埋弧自 动焊及氩弧焊的外观质量检查，当图纸工艺或技术条件有特殊要求时， 不受本守则限制。第二条检查方法和工具1、焊缝外观质量的检查，应在该焊缝施焊后随即进行，焊工在施焊完 毕后，应将熔渣清除干净，进行自检合格后，按焊工钢印标记规 定做出焊工标记，然后交检验员检查，经检查合格后才能转入下 道工序。2、对表面裂纹、表面气孔、咬边、弧坑、焊瘤等表面缺陷，可进行宏 观检查，可疑处用放大镜（5倍）观察，焊缝尺寸用焊缝检测器进 行检查。第三条 关于常见焊缝外观缺陷的规定：1、焊缝外观不允许存在下列缺陷（1）裂纹（包括热影响区裂纹）（2）肉眼可见的表面气孔、夹渣。（3）焊瘤。（4）明显的弧坑及焊缝间断现象。（5）明显的起棱。2、关于焊缝咬边的规定：（1）Gb> 540Mpa的钢材及Cr-Mo低合金和奥氏体不锈钢的容器及 焊缝系数© =1的容器，焊缝表面不得有咬边