管桩生产系统控制规程

1、管桩生产系统控制规程（试行）大连信德混凝土制品有限公司2009年2月25目 录1 总则12 采用标准33 生产工艺流程44 生产工艺方法及要求54.1原材料进场及堆存54.2配合比设计104.3端头板及裙板的制作114.4主筋定长切割、墩头124.5螺旋筋绕盘134.6钢筋笼编制（编笼）144.7模板清理、涂刷脱模剂144.8装配154.9混凝土搅拌164.10布料174.11合模174.12预应力张拉（张拉）184.13离心成型（离心）194.14常压蒸养（蒸养）204.15拆模（脱模）214.16高压蒸养（压蒸）224.17出釜堆存234.18表面缺陷修补244.19产品运输251 总则1

2、.1为保障本企业生产的先张法预应力混凝土管桩（以下简称管桩）达到质量可靠、安全环保、经济合理的目标，加强生产过程各工序的严格控制，制定本规程。1.2本规程适用于本企业各种规格和型号管桩生产的工序控制，包括预应力混凝土管桩（PC）和预应力高强混凝土管桩（PHC）的生产工序控制。1.3本规程一经公布，必须严格执行，如在执行中有与生产实际不一致之处，需提交桩场总工程师审批修订后，方可改变。本规程未规定部分按现行国家、行业及地方标准的相关规定执行。1.4其他要求1.4.1各工序开工前，桩场总工程师应组织试验室、工程部、技术部对管桩各生产班组进行生产技术交底。生产过程中，必须严格执行有关现行规定，并做好

3、各项生产检测和记录。1.4.2生产中采用的各类主要材料由试验室进行检验，对于工艺装备、设备由设备部进行性能检验，符合有关技术标准规定后，方准使用。1.4.3生产中所用的各类设备、工装设施，使用前由安质部联合工程部、设备部进行全面检查，大型特殊设备需要取得国家技术质量监督局颁发的检验证书，并经运转、试用合格后，方准投入使用。在使用中设备部应经常进行维修检查并定期检查标定。1.4.4生产中必须贯彻安全生产方针，制定各项安全措施，严格遵守操作规程，作好预防自然灾害、防火、防毒等工作。1.4.5必须建立、健全各项质量管理制度，并在生产中严格贯彻执行，制定各种质量控制措施，确保工程质量。1.4.6生产中

4、应采用新技术、新材料、新工艺、新设备，提高生产率，缩短工期，降低成本和确保工程质量，但推广实用新技术、新材料、新工艺必须经过试验和鉴定后方可使用。1.4.7生产人员应严格按照本规程要求进行生产，值班技术人员及质量检查人员应对生产的每个环节进行检查监督，如发现与本规程规定不符应及时予以纠正或汇报。2 采用标准本规程所采用的国家、行业及本企业标准如下。在本规程的实施过程中，要保持下列标准的最新版本。GB 134761999先张法预应力混凝土管桩GB 1752007通用硅酸盐水泥GB 1499.22007钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带肋钢筋GB 80761997混凝土外加剂GB/T 1468420

5、01建筑用砂GB/T 146852001建筑用卵石、碎石GB/T 7002006碳素结构钢GB 501641992混凝土质量控制标准GB 502052001钢结构工程施工质量验收规范GB/T 5223.32005预应力混凝土用钢棒GB/T 500812002普通混凝土力学性能试验方法标准GBJ 1071987混凝土强度检验评定标准JC/T 9472005先张法预应力混凝土管桩用端板JC/T 5402006混凝土制品用低碳冷拔钢丝JGJ 632006混凝土用水标准JTS 2572008水运工程质量检验标准JTJ 2541998港口工程桩基规范JTJ 2681996水运工程混凝土施工规范JTJ 2

6、691996水运工程混凝土质量控制标准CB/T 35581994船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级CB/T 35591994船舶钢焊缝手工超声波探伤工艺和质量分级DBJT 08922000先张法预应力混凝土管桩JISA 5373：2004先张法预应力混凝土制品GB 134761999先张法预应力混凝土管桩本企业标准预应力混凝土管桩技术规程（试行）3 生产工艺流程管桩生产关键工序有：编笼、布料、装配、张拉、离心和蒸养。管桩生产的主要工艺流程如下：钢筋下料合模出釜入库高压蒸养脱模常压养护离心张拉混凝土布料钢筋滚焊裙板加工混凝土拌合端板制作装配喷脱模剂4 生产工艺方法及要求4.1原材料进场及堆存本规程

7、规定的原材料主要包括：水泥、细骨料、粗骨料、掺合料、外加剂、水、预应力钢筋、非预应力钢筋、钢材等。4.1.1水泥4.1.1.1标号要求水泥采用强度等级不低于42.5的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，外径800mm以上规格管桩采用52.5的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，其质量应符合硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（GB 175）的规定，禁止使用其它品种水泥。 4.1.1.2进场要求水泥进场应附有产品合格检验单，物资部负责收集，并报试验室检验，试验室检验后按规定提交复检报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。进场检验、试验项目包括:凝结时间；安定性；强度；比表面积。凝结时间和安定性按GB/T1346-200

8、1进行，强度检验方法按GB/T17671-1999进行。保证采用一个水泥厂家生产的水泥，若一个厂家不能保证供应时，方可重新选择新的水泥货源，任何新选货源应进行全面进场检验。检验项目包括：水泥细度、凝结时间、安定性、抗压强度、烧失量、氧化镁含量、三氧化硫含量、碱含量、比表面积，C3A含量,混合材掺量、游离氧化钙等，检验合格后方可投入使用。4.1.1.3检验要求每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期的水泥为一验收批，对水泥细度、凝结时间、安定性、抗压强度等项目应进行检测，合格后，方可投入使用。当一批进场水泥，散装不足500t或袋装不足200t时，也应

9、按一个验收批进行检验。当对水泥质量有怀疑或水泥出厂日期逾3个月时，亦按上述规定进行复验。4.1.1.4贮存要求散装水泥贮存于水泥筒仓内，如为袋装水泥，应符合下列规定：a）贮存水泥的仓库应设在地势较高处，周围应设排水沟;b）水泥在装卸、搬移过程中不得抛掷;c）水泥应按品种、强度等级分批堆垛，堆垛高度不宜超过1.52.0m ，堆垛应架离地面0.2m以上，并距离四周墙壁0.20.3m，或留一通道;d）水泥不得露天存放，临时露天存放应上盖下垫。4.1.2细骨料4.1.2.1指标要求细骨料应采用洁净的天然硬质中粗砂，细度模数为2.63.4，其质量应符合建筑用砂（GB/T 14684）的规定，应严格控制砂

10、的含泥量、级配、软弱颗粒的技术指标。冬期要做好防冻准备，严禁雪块混入。4.1.2.2检验要求对选定的细骨料应做常规检验。进场的砂需要进行进场检验。同一产地、同一规格、连续进场不超过400m3或600t为一验收批。进场检验、试验项目包括：筛分、细度模数、含泥量、泥块含量、云母含量、轻物质含量、有机物含量等。4.1.2.3料源要求对于新选原料产地，同产地更换砂场或连续使用同一产地达一年的细骨料应做型式检验。检验内容包括：筛分、吸水率、细度模数、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、轻物质含量、有机物含量、硫化物及硫酸盐含量、Cl-含量、碱活性等，检验合格后方可投入使用。4.1.3粗骨料4.1.3.1

11、指标要求粗骨料应采用碎石，最大粒径不大于25mm，且不超过钢筋净距的34，其质量应符合建筑用卵石、碎石（GB/T 14685）的规定，应严格控制碎石的含泥量、级配、岩石饱水抗压强度的技术指标。4.1.3.2料源要求对于新选原料产地，同产地更换矿山或连续使用同一产地达一年的粗骨料应做型式检验。检验内容包括：颗粒级配、岩石抗压强度、吸水率、紧密空隙率、压碎指标、坚固性、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、硫化物及硫酸盐含量、碱活性等，检验合格后方可投入使用。4.1.3.3检验要求对连续供应同厂家、同规格的粗骨料400m3（或600t）为一检验批，不足400m3（或600t）时按一批进行验收。日常检验

12、项目为颗粒级配、压碎指标、针片状含量、含泥量、泥块含量等。4.1.3.4贮存要求贮存碎石的料场，每周检查有无离析碎石及聚集成堆的石粉，以便及时清除。4.1.4外加剂4.1.4.1质量要求混凝土掺用外加剂，对于起泡性、泌水性、酸碱度、流动度、硫酸根、氯离子含量，及对混凝土强度和弹性模量的影响，应符合混凝土外加剂（GB 8076）的规定，严禁使用氯盐类外加剂，宜优先采用萘系及聚羧酸系高效减水剂。4.1.4.2料源要求对于新选货源、使用同厂家、同品种、同规格产品达6个月者应进行全面一次检验，检验项目：匀质性指标 、减水率、坍落度保留值、常压泌水率比、压力泌水率比、含气量、抗压强度比、Cl-渗透电量、

13、对钢筋的锈蚀作用、碱-硅酸反应抑制效能、收缩率比等，检验合格后方可投入使用。4.1.4.3检验要求正常生产情况下，每批不大于50t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期混凝土外加剂为一检验批，不足50t时，也按一批进行验收。日常检验项目为减水率、泌水率比、含气量、抗压强度比。外加剂在使用前经过试验，以确定其性质、有效物质含量和最佳掺量。使用中应调拌均匀，并定期进行检查。4.1.5矿物掺和料4.1.5.1指标要求矿物掺和料采用磨细矿渣粉，要求其品种、质量稳定，比表面积为4000cm2/g5000cm2/g，流动度比不小于100%，其性能不得对管桩产生有害影响。4.1.5.2料源要求对于新选货源、使用

14、同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品达6个月者应进行全面检验。检验项目为：密度、比表面积、烧失量、流动度比、活性指数、含水率、SO3含量、MgO含量、碱含量、氯离子含量等项指标进行检验，合格后方可投入使用。4.1.5.3检验要求磨细矿渣粉进厂应按出厂编号按批进行检验。同一品种、同规格、同厂家、每120t为一批，不足120t亦按一批计。检验项目为：比表面积、烧失量、流动度比、活性指数、含水率。4.1.6水4.1.6.1质量要求混凝土拌合用水的质量应符合混凝土用水标准（JGJ 63）的规定4.1.6.2料源要求任何新水源或同一水源的涨水季节或使用同一水源达一年者，应进行全面检验。检验项目为：p

15、H值，不溶物含量、可溶物含量、氯化物含量、硫酸盐含量、硫化物含量。污水、PH值小于4的酸性水和含硫酸盐量(按SO42-计)超过水重1%的水，均不得使用。4.1.7非预应力钢筋4.1.7.1质量要求管桩需要的非预应力筋主要有低碳冷拔钢丝（螺旋筋）和热轧带肋钢筋（端部锚筋）。低碳冷拔钢丝其质量应符合混凝土制品用低碳冷拔钢丝（JC/T 540），热轧带肋钢筋其质量应符合钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB 1499）的规定。4.1.7.2检验要求钢筋进场时，应附有出厂的质量证明或试验报告单。按下列要求验收：（1）每批钢筋应由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，60t作为一个验收批。（2）表面

16、质量验收:钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。（3）经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋，在其上各截取一组试样，每组试样各制2根试件，分别做拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。（4）经检验合格的钢筋在加工和安装过程中，如出现某种异常现象(如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常等)时，应及时反映，找出原因正确处理。（5）钢筋在运输、贮存过程中应防止锈蚀、污染、避免压弯。（6）钢筋应按厂名、级别、规格分批堆放在钢筋棚内，并架离地面，立标牌识别。4.1.8预应力钢筋4.1.8.1质

17、量要求预应力钢筋应采用预应力混凝土用钢棒，其质量应符合预应力混凝土用钢棒（GB/T 5223.3）的规定,供应商应提供每批钢绞线的实际弹性模量值。4.1.8.2检验要求预应力钢棒应成批验收，每批不大于30t、同厂家、同品种、同规格、同批号钢棒，在盘端取样做拉力（整根破断）试验。如每批少于盘，则应逐盘进行外观质量、尺寸及力学性能的检验。4.1.8.3贮存要求预应力钢棒存放于干燥处，避免潮湿锈蚀。工地存放应高出地面200mm并及时盖好。4.1.9板材管桩采用板材主要有端头板及裙板，宜采用Q235或Q345钢板，其质量应符合碳素结构钢（GB 700）的规定。端头板应符合先张法预应力混凝土管桩用端板（

18、JC/T 947）的规定。4.2配合比设计4.2.1配比要求混凝土的配合比根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及生产工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌合物性能除满足生产要求外，还要满足设计强度、耐久性等质量要求，应符合混凝土质量控制标准（GB 50164）的规定。4.2.2性能要求PHC管桩混凝土强度等级为C80，放松预应力筋时，混凝土抗压强度不得低于40MPa，塌落度宜控制在30 mm50 mm，有抗冻要求的管桩应按抗冻性要求进行配合比设计。4.3端头板及裙板的制作4.3.1技术要求端头板由端头钢板、套箍和连接钢筋形成，其规格、型号符合相应管桩的

19、要求，端头钢板厚度要求22mm，为便于管桩之间焊接其外缘要求做出6×8mm焊接坡口，并制作钢筋定位孔和连接螺栓孔，为使端头钢板与桩混凝土形成一个整体，在端头板上焊6根12mm、长450mm的联结钢筋。4.3.2工序顺序下料车焊接坡口钻孔焊接钢筋4.3.3操作方法用钢毛坯料经车床加工成厚度为22mm的端头板，并在其外缘用车床做出6×8mm焊接坡口，按要求在车光的端头板上用多轴钻床钻出钢筋定位孔和连接螺栓孔，连接螺栓孔兼作钢筋穿入孔。螺栓孔的丝扣可用大型钻床或立床来做，将已加工好的端头钢板和套箍焊接在一起。为了在管节焊接时散热良好，套箍用滚沟机扎出散热导沟。连接钢筋采用手工焊焊

20、接，焊缝长度10d（120mm）。4.3.4裙板制作裙板下料前根据端板的规格、型号计算好下料长度。焊接时，应焊接牢固，焊缝不应有裂纹、夹渣、咬边等缺陷，避免在压圆时开焊。压圆时保证裙板转速均匀，成型后的裙板要轻拿轻放，以免由于磕碰造成端部凹陷。焊接后的端头板喇叭口的开口向外压1-2mm，保证裙板开口出与钢模内壁接触紧密。4.3.5拼接要求桩与桩之间拼接采用端板焊接联接的方式。焊接前清除接口处砂浆、铁锈、水分、油污等杂质，坡口表面应保持清洁。焊接可采用E4303或E4316焊条，也可采用E5016或E5015焊条。焊接工艺可采用手工焊、自动焊或半自动焊，焊接要求应按有关规程执行。1000、120

21、0管桩宜采用端板内外坡口焊接工艺。焊缝不应有裂纹、夹渣、咬边、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。接头极限弯矩不得低于管桩极限弯矩。4.4主筋定长切割、墩头4.4.1技术要求预应力钢筋采用螺旋槽钢棒，其直径分为12.6mm、10.7mm、9.0mm和7.1mm四种规格。钢筋下料前应保持平直，不应有局部弯曲，端面应平整，下料长度相对差值不大于L/5000（L为管桩长），且不大于6mm。镦头强度损失不得大于钢筋标准强度的5%。镦头宜采用热镦工艺，墩头的温度宜控制在700720。4.4.2工艺顺序下料长度确定喂料切割墩头4.4.3下料长度确定主筋下料时要考虑镦头后长度损失、张拉时钢筋伸长、放张后弹性压

22、缩等因素对桩长主筋下料长度的影响。钢筋喂料长度按下述要求执行，并每班次至少每个规格自校一次：8m=7985mm9m=8980mm10m=9975mm11m=10970mm12m=11965mm13m=12960mm14m=13955mm15m=14950mm16m=15945mm17m=16940mm18m=17935mm19m=18930mm20m=19925mm21m=20920mm22m=21915mm23m=22910mm24m=23905mm25m=24900mm26m=25895mm27m=26890mm28m=27885mm29m=28880mm30m=29875mm4.4.4切

23、割主筋放入绕线盘上进行放筋调直，经切断机滚轮驱动进行钢筋输送，达到定长后停止输送，切割。4.4.5墩头钢棒（主预应力钢筋）切成标准长度，然后两端镦头。镦头机分左手型和右手型满足两头镦头，每台可对钢筋一侧镦头，每一个镦头时间约716秒，墩头控制温度700720，钢筋直径改变时只需更改程序时间、加热电流、气压和夹具及行程。钢筋墩头的直径和厚度见下表：钢筋直径（mm）墩头厚度（mm）墩头直径（mm）7.16712149.07.08.515.517.510.78.59.518.519.512.69.511.021.522.54.5螺旋筋绕盘螺旋筋以盘圆形式进场，在编笼前，将盘圆通过绕盘机装入不同管桩直

24、径要求的放线盘，供编笼使用。螺旋筋的直径规格和螺距见下表：桩径螺旋筋直径螺旋筋螺距最大两端15002000mm范围内外径400mm以下4mm不应超过100mm50mm外径500600mm5mm外径7001200mm不小于6m如设计有特殊要求，可在管桩中部15002000mm范围内螺旋箍筋螺距加密为50mm。4.6钢筋笼编制（编笼）4.6.1技术要求主筋和螺旋筋的焊接点的强度损失不得大于该材料标准强度的5%。螺旋筋应焊接牢固，主筋应布置均匀，螺距等尺寸偏差符合先张法预应力混凝土管桩GB13476的要求。4.6.2操作程序主筋和螺旋筋准备完成后，先将螺旋筋放线盘装入滚焊机，然后穿入主筋，滚焊机将主

25、筋与螺旋筋以导料花盘为模型按一定螺距进行焊接。4.6.3操作要点为了保证钢筋笼端头的箍筋圈数，在进行端头滚焊时，预留23圈。钢筋笼应焊接牢固，不得脱焊或烧伤钢筋，个别因设备故障引起的脱焊必须用铅丝扎牢，且铅丝头全部向钢筋笼内侧按倒，不得外露。当滚焊机电流过大或过小时，必须及时查明原因，并采取相应措施处理，使之恢复正常方能使用。滚焊机电流控制如下表：冷拔钢丝钢棒4.05.06.0709010010011010.710012011013012014012.61301504.7模板清理、涂刷脱模剂4.7.1模板清理模板在装模前及脱模后要进行检查和清理，检查模板是否存在开焊、

26、损坏现场，是否有损坏现象，发现后及时修整。并清理干净模板上附着的灰浆等杂物，重点清理模板端头及模板接缝处。4.7.2喷涂脱模剂模板清理合格后装配前均匀喷涂脱模剂，要求不能有流淌现象。脱模剂和水的参考比例为：夏季 脱模剂：水 =1：（810）冬季 脱模剂：水 =1：（45）春秋 脱模剂：水 =1：（58）4.8装配4.8.1技术要求钢筋笼装入模板时，主筋必须与模具线平行，不得扭斜，钢筋镦头整齐，套箍端头板与桩轴线垂直。4.8.2工前检查装配前检查钢筋笼的标识与钢模是否吻合，对焊接不牢固钢筋笼或局部吊散的钢筋笼要重新用铅丝绑扎牢固。对端头板、张拉锚固板、张拉杆、机械设备、吊索具及其它使用工具进行准

27、备和检查，验收合格后进行装配。4.8.3操作程序用桥吊将模板吊至布料平台车上，吊入钢筋笼，安装端头板、张拉锚固板、张拉杆。4.8.4操作要点装配时，裙板的喇叭口应与管模内壁接触紧密，防止管桩端头跑浆。装配大小头作业时，保证钢筋墩头放入端头板的凹槽中，严禁凸出端头板平面。装配打紧张拉螺丝时，一定严格按照对角紧固的顺序进行，严禁按照同一方向进行紧固。张拉螺丝应紧固适宜，保证每个螺丝受力均匀，严禁张拉螺丝个别过松、过紧。张拉杆要求做到选择适合的螺栓，并醮机油或黄油。4.9混凝土搅拌4.9.1技术要求混凝土由强制式拌合机和微机控制系统进行搅拌，混凝土搅拌要严格控制原材料的计量、投料方式、搅拌时间。每根

28、管桩用混凝土的搅拌次数不宜超过2次，大直径管桩或长管桩除外。4.9.2操作程序搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止，每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间为23min。4.9.3操作要点拌合前拌合操作人员与看料人员共同检查拌合机械是否运转正常，确认正常后方可进行拌合作业。拌合机操作人员根据模具的长度确认管桩的长度，按照质检人员提供的混凝土方量进行下料搅拌。拌合站操作人员接到看料人员允许放料的指令后方可进行放料。拌和站人员根据实际需要对搅拌罐进行清理，保证拌合站运转正常。下班或交接班时，拌和站

29、人员对拌和站进行彻底的清理，尤其对搅拌罐内残留的混凝土一定要清理干净，保证下一次拌合作业时能够正常运行。拌合操作人员按照质检人员的要求按时、准确地记好混凝土拌合记录。4.10布料4.10.1技术要求布料要均匀，不得浪费，裙板下混凝土必须填充满。4.10.2操作程序搅拌合格的混凝土由移动料斗接料并移至布料位置，随布料车的移动均匀下料。4.10.3操作要点混凝土布料前，合模人员应仔细检查张拉板和张拉环的螺帽是否拧紧，否则应采取措施处理。布料时，管模两端1.5m范围内砼料应略高于中间部分，裙板下混凝土必须填充满，裙板表面要用覆盖物遮盖，以防混凝土溅落。布料车必须匀速运行，以保证沿桩长方向混凝土布料均

30、匀。落在布料车上的混凝土必须铲入管模内，保证管桩的混凝土用量。4.11合模4.11.1技术要求上下两片模板及端模必须紧固牢固，不得有缝隙，不得漏紧螺栓，防止漏浆或跑模。4.11.2操作程序采用桥吊吊上模与下模合拼，利用紧母机将每个螺母对称拧紧。4.11.3操作要点合模前检查合模螺丝的丝扣情况是否良好，确认每个丝杆上都有螺丝垫片。紧固螺丝时，尽量使丝杆垂直与模具紧固平面，同一方向的合模螺丝要尽量保持在同一条直线上。操作人员采用气动扳手紧固张拉螺栓，从一端紧固到另一端后，对于模具端头的2个螺丝要求重新紧固一遍，要求钢模两侧螺丝必须同时进行紧固。操作人员紧固螺丝时，螺丝要打紧，但不要打死，尽量保证螺

31、丝受力均匀。4.12预应力张拉（张拉）4.12.1技术要求预应力张拉采用整体张拉法，以应力控制为主，应变控制为辅，预应力钢筋的张拉应力con取钢筋抗拉强度标准值的0.7倍，即con=0.7fptk。4.12.2工前准备千斤顶和配套油压表均需在使用前进行标定。当使用超过半年或油压表发生意外故障(例如不回零)或千斤顶重新维修过，均需要重新标定。张拉装置要定期清理，采用钢丝刷清理掉螺纹口的杂物并刷上机油，同时螺栓和螺孔也应清理干净，确保机械设备运转正常。4.12.3操作程序千斤顶与张拉螺栓连接，紧固，按的程序张拉、锚固4.12.4操作要点张拉前，合模工作必须全部完成，严禁操作人员还在紧固张拉螺栓时就

32、开始张拉。预应力钢筋的张拉应力con取钢筋抗拉强度标准值的0.7倍，即con=0.7fptk。钢筋的张拉应力及每根的张拉应力见下表：钢筋直径（mm）7.19.010.712.6张拉控制应力con（MPa）994每根钢筋的张拉力（N）397606362089460124300预应力钢筋张拉控制应力应符合设计要求。预应力张拉采用整体张拉法，张拉顺序为：张拉时，要确定油表指针在零点。操作人员应同时注意油压表读数和钢筋的延伸长度，以张拉力控制为主，伸长量控制为辅。认真、仔细和及时地填写好张拉记录，每天完工后要求把当天的张拉记录交到公司计划统计部门。4.13离心成型（离心）4.13.1技术要求离心速度应

33、根据产品的不同规格型号设定不同的转速和离心时间，保证离心效果。4.13.2工前检查每班生产前检查离心机控制柜按钮开关是否正常，离心机跑轮、轴承、设备基座、电机等螺栓是否松动，生产前要求试开离心机一次，观察是否有异常响声和运行是否异常，在确认运转正常情况下，方可投入使用。4.13.3操作程序将张拉后的钢模吊到离心成型机上，启动离心机经过低速、中低速、中速、高速运转四个阶段，并根据产品的不同规格型号设定不同的转速和离心时间。4.13.4操作要点管模吊入离心机机座时，应使定位圈完全进入定位轮位置。离心过程中，操作人员应注意力集中，准确区分自动和手动挡，严格控制离心时间和离心速度。离心过程中，操作人员

34、应密切注意钢模的转动情况。如出现幅度较大的颠簸或发生打滑现象，应手动调节转速，使其趋于平稳，并及时和技术人员联系。严禁模具还在离心机上转动时，操作人员离开。离心停机后，立即将管模内离心脱出浆水排出，然后吊入蒸养池。吊运过程中，起重工应与桥吊司机密切配合，轻吊轻放，不得任意碰撞管模。每个工班内，必须把设备、场地上的砼料冲洗干净，保证设备、地面清洁，并及时、准确地填写好离心记录。4.14常压蒸养（蒸养）4.14.1技术要求常压蒸养养护应采用带模养护，介质为饱和水蒸气。升温速度宜控制在20/小时-25/小时，恒温温度宜控制在85+5，降温速度不宜超过40/小时。对使用掺合料的蒸汽养护制度应在根据试验

35、情况另行调整。4.14.2工前检查蒸养人员对蒸养池内模具编号、长度、数量等做好记录，检查阀门管道，仪表及蒸养池周围情况，并确认蒸养池内无操作人员后，方可指挥吊车盖上蒸养池盖子。4.14.3操作程序将离心完成的管桩用桥吊调入常压蒸养池，盖上蒸养池盖子，通过静停、升温、恒温、降温四个阶段进行蒸养。4.14.4操作要点600mm以下生产线的蒸养参数如下：静停30分钟升温2小时（要求根据车间内的环境温度匀速升温到85）恒温2.5小时（要求温度控制在85±5）降温0.5小时800mm以上生产线的蒸养参数如下：静停40分钟升温2小时（要求根据车间内的环境温度匀速升温到85）恒温3小时（要求温度控

36、制在85±5）降温0.5小时4.15拆模（脱模）4.15.1技术要求放张预应力筋时，管桩的混凝土抗压强度不得低于40Mpa。预应力钢筋张放顺序应采取对称、相互交错放张。4.15.2操作程序桥吊吊运管模至拆模区，依次拆除尾板张拉螺丝、张拉头张拉螺丝、合模螺丝，拆模后喷涂标识。4.15.3操作要点经过蒸养操作人员确认蒸养时间及温度达到要求时，并确认蒸养池内外温差符合要求时，方可打开蒸养池盖子。管模在拆模区按400mm以上间隔放置，便于操作。在拆除头尾板螺丝时，一定严格按照对角放松的顺序进行，严禁按照同一方向放松螺丝。放松合模螺丝时，要求钢模两侧螺丝必须同时进行放松，并检查合模螺丝的状况，

37、如不符合要求，及时更换。质检员检验合格的管桩进行喷涂标识。管桩脱模后应按国家标准规定在管桩表面距桩头10001500 mm.处标明标识，并按此提供产品合格证。标记示例如下：外径1000mm、壁厚130mm、长度30m的A型预应力高强混凝土管桩的标记为；PHC A1000 130 30 GB134764.16高压蒸养（压蒸）4.16.1技术要求高压蒸汽养护采用脱模养护，介质为饱和水蒸气。最大蒸汽压力不小于1.0 Mpa，相应温度应为180左右。压蒸制度可根据管桩的规格、原材料、生产季节等在试验基础上确定。锅炉对高压釜供气时，要求锅炉压力必须保证1.2Mpa，确保高压釜能够恒压在1.1Mpa。4.16.2工前检查管节进入高压釜前应先检查高压釜盖门框上的橡胶密封圈是否破损、老化，以免漏气；同时还应检查高压釜内进气管道的每个孔是否通畅，以免在蒸养时受气不均。高压釜送气前必须检查阀门管道，仪表及高压釜周围情况，确认正常后方可送气。4.16.3操作程序将脱模的管桩用桥吊装上入釜小车，小车进入蒸压釜后关闭釜门，通过升压、恒压、降压三个阶段进行高压蒸养。4.16.4操作要点高压釜关上釜门前，要经过专人检查，确认高压釜内无人时，方可关闭釜门。往高压釜小车上吊装管桩及小车出釜后卸车前，小车两侧一定要支垫牢固，