LOT合格率及试料不良改善

1、1/28承承认认部门部门BBBB经营革新经营革新决决裁裁TeamTeam长长管理者管理者生产生产TeamTeam长长TEAM 长长 : 周能平周能平LOTLOT合格率提高改善合格率提高改善Define: 06.09.03-09.08Define: 06.09.03-09.08Measure: 06.09.09-09.12Measure: 06.09.09-09.12Analyze: 06.09.13-09.18Analyze: 06.09.13-09.18Improve: 06.09.19-09.30Improve: 06.09.19-09.30Control: 06.10Control: 0

2、6.102/28DMAIC 06年出货品质年出货品质LOT合格率目标为合格率目标为99%,试料不良率为试料不良率为1500PPM,但从三月份以来但从三月份以来,LOT合格率平均合格率平均为为96.3%,试料不良率试料不良率6949PPM,无一个月达成目标无一个月达成目标.LOT合格率和试料不良率一直很低,严重影响了出货品质和SG达成3/28 8月以后物量呈上升趋势月以后物量呈上升趋势,在在9月月,10月达到了最高峰月达到了最高峰,同时在同时在9月增加月增加3条夜班拉条夜班拉,全部由全部由新员工进行作新员工进行作业业,因此品质很不稳定。因此品质很不稳定。DMAIC物量现况物量现况夜班运营夜班运营

3、4/28 由于生产以来由于生产以来,OQA出货检查品质很低出货检查品质很低,加上加上9月月,10月物流量增加月物流量增加,同时同时3条夜班条夜班LINE的运营的运营,新员工新员工的上岗的上岗,因此有必要进行品质活动因此有必要进行品质活动,既既LOT合格率提高改善进行合格率提高改善进行.DMAIC H/T物流量增加物流量增加 M/C物流量增加物流量增加 M/C 2条条夜班拉夜班拉 H/T 1条条夜班拉夜班拉有必要有必要进进行品行品质质活活动动 H/A LOT合格率提高改善合格率提高改善 LOT合格率未合格率未达达成目成目标标 试试料不良率未料不良率未达达成目成目标标5/28 对对3-8月份月份O

4、QA DATA进行收集进行收集,总共发生总共发生99EA重不良重不良,按拉别按拉别,月份展开月份展开,进行现水准测定进行现水准测定.DMAIC6/28 分析分析改善改善管理管理测定测定定义定义改善日程9.039.089.099.129.139.189.199.3010beforebefore目目标标 Z-LEVEL 合格率合格率 改善金额改善金额 () （%） （KUSD）2.50.5296.3% 98%改善目标及金额改善目标及金额afterafter 164KUSD区分区分改善前改善前改善后改善后Gap改善数改善数LOT合格率96.3%99%2.7%130个LOT改善金额50人4HR10US

5、D130个260KUSDDMAIC执执行日期 7/28 通过收集通过收集3-8月份重不良月份重不良DATA,导致主要改善因子导致主要改善因子Y1,Y2,Y3.DMAICCountPercentC11Count64.688.9100.0642411Percent64.624.211.1Cum %设计来料作业100806040200100806040200Pareto Chart of C11LG产品顾客顾客设计设计Y1来料来料Y2作业作业311.1%24.2%64.6%OQA检查8/28 通过通过QFD对对Y1进行展开进行展开,X1假因子选定假因子选定.分数分数 = (致命度致命度+发生频率发生

6、频率+检查率检查率)*权重权重（Remarks:Strong Medium Weak）名称问题现象区分权重发生原因检查方法致命度发生频率检查率分数设计不良SET显示暗划 回路9设计缺陷拉性能检测913117SPK漏放匹配头 机构9设计错误OQA检测91199遥控器按键位置与说明书不一致机构9设计错误事前确认399189SET入库后,BOX变形 机构9设计错误OQA检测11345接受器电源线用错 回路9BOM错误OQA检测91199XTS ON状态下只有SUBWOOF有输出回路9设计缺陷OQA检测91199落下试验后顶壳发白 机构9设计缺陷外观位13363BOX变形机构9设计错误OQA检测133

7、63O/M末页SPK阻抗印刷错误机构9设计错误事前确认399189O/M UZB语言中SUB SPK阻抗错误机构9设计错误事前确认399189假因子选定假因子选定X1 (O/M问题)DMAIC9/28DMAICIQASupplierCustomer 使用使用SIPOC对对O/M使用过程进行分析使用过程进行分析,致命因子致命因子CTQ1,CTQ2选定选定.供给者顾客PROCESSInputInputOutputOutputS SI IP PO OC C设计设计供供应应商商OQA事前确事前确认认Assy Line备注备注:流程项目中流程项目中 为检查工程为检查工程韩国开发和BUYER提供错误,量产

8、推进室检查力低下参照设计样板确认设计错误,样品也就错误1.担当经验不足2.O/M环节被疏忽3.确认方法不对检查问题点设计设计IQA事前确认事前确认OQA+=+ CTQ1CTQ210/28Great Company Great PeopleGreat Company Great PeopleMAICD问题点问题点.韩国开发及BUYER提供资料错误,到惠州量产推进室,而量产推进室未检出. .相关责任担当重视度不够,引起疏忽.1.OQA发生说明书问题点及事前确认检查出问 题点归纳整理.2.报告整理,量产推进室相关责任担当发送,引起 相关人员的重视,以提高检出力.3.担当: 日期:9月开始改善内容改善

9、内容量产推进室 说明书负责人联系方式姓名姓名职位职位Email AddressEmail Address电话电话内线内线CTQ1改善改善联联系系方方式式11/28DMAIC 对对OQA及事前确认检出的说明书问题进行回顾及事前确认检出的说明书问题进行回顾,发现说明书不良内容大概在发现说明书不良内容大概在SPEC.，封面，封面，ECO，语，语言，言，P/R,图面等几个部分常出错。图面等几个部分常出错。通过Pareto 2:8法则对说明书不良改善到80%,但这里我们选定到95.5%改善CountPercentC1Count22.718.218.213.64.5Cum %22.745.563.681.

10、8595.5100.054431Percent22.7Other图面PRECO封面SPEC.1086420403020100说明书不良内容区分Spec.栏栏ECOP/R 改善改善改善改善改善改善封面封面图面图面 改善改善改善改善12/28MAICD 召集事前确认人员进行教育召集事前确认人员进行教育,根据分析阶段找出来的重要因子根据分析阶段找出来的重要因子,对说明书进行针对性检查对说明书进行针对性检查.说明书易出错位置说明书易出错位置Spec.Spec.封面封面图面图面 CTQ2改善改善项目项目改善内容改善内容事前确认问题点事前确认问题点处理流程处理流程(问题点相关部门快问题点相关部门快速共享速

11、共享)检查方法明确化检查方法明确化(说明书事前确认说明书事前确认检出率教育检出率教育)改善内容改善内容13/28MAICD 通过通过Two Proportion对对CTQ1,CTQ2的改善度进行确认的改善度进行确认CTQ 1改善渡确认改善渡确认CTQ 2改善渡确认改善渡确认HO:量产推进室有改善效果量产推进室有改善效果H1:量产推进室无改善效果量产推进室无改善效果HO:事前确认有检出力事前确认有检出力H1:事前确认无检出力事前确认无检出力 Test and CI for Two Proportions Sample X N Sample p1 4 73 0.0547952 8 97 0.082

12、474Difference = p (1) - p (2)Estimate for difference: -0.027679795% CI for difference: (-0.103325, 0.0479659)Test for difference = 0 (vs not = 0): Z = -0.72 P-Value = 0.473P值值=0.473大于大于0.05选择选择HO量产推进室有改善量产推进室有改善 Test and CI for Two Proportions Sample X N Sample p1 13 54 0.2407412 3 6 0.500000Differe

13、nce = p (1) - p (2)Estimate for difference: -0.25925995% CI for difference: (-0.675269, 0.156750)Test for difference = 0 (vs not = 0): Z = -1.22 P-Value = 0.222P值值=0.222大于大于0.05选择选择HO事前确认有检出力事前确认有检出力14/28 通过通过Process Mapping对来料不良对来料不良24件展开分析件展开分析C1Count195Percent79.220.8Cum %79.2100.0外观性能25201510501

14、00806040200不良类型 Aging TestAging Test性能不良性能不良外观不良外观不良Normal CheckNormal Check塑胶品不良塑胶品不良其它不良其它不良C1Count118Percent57.942.1Cum %57.9100.0Aging TestNormal Check20151050100806040200检查区分REM.REM.不良不良C3Count40.080.0100.0221Percent40.040.020.0Cum %其 它部 品REM.543210100806040200不良区分CTQCTQCTQ3 CTQ4CTQ信赖性部品不良居多,拉实

15、际改善困难,生产室派遣1人参与量产推进室,IQA TDR进行中 改善改善改善改善DMAIC15/28针对针对QA或工程上发生的来料不良处理或工程上发生的来料不良处理,整体上存在管理松懈整体上存在管理松懈,对供应商要求力度不够对供应商要求力度不够.导导致问题多次发生致问题多次发生.MAICD对对QAQA或工程上发生重要问题或工程上发生重要问题, ,邀请供应商到现场进行检讨并进行邀请供应商到现场进行检讨并进行Meeting.Meeting.问问 题题 点点改善措施改善措施改善前改善前改善后改善后OQA 生产 供应商 对策回复问题发生问题确认业体检讨问题发生对策确认对策确认ClosedNGNGOQA

16、 生产 供应商 问题发生通报通报对策确认Meeting问题确认问题发生业体Closed16/28DMAIC人员人员机器机器方法方法无责任心环境环境Y3:作业不良作业不良 从从5M1E5M1E（人、资材、机器、方法、环境）分析（人、资材、机器、方法、环境）分析, ,结合问题的影响要素结合问题的影响要素, ,运用鱼骨图运用鱼骨图 , ,初步找出作业不良初步找出作业不良Y3Y3的潜在因子的潜在因子.(.(下面打圈假因子下面打圈假因子CTQCTQ选定选定) )新员工作业包装组长管理不到位作业流程未遵守检查方法不对无F-UP管理包装工程拥挤杂音太大工作时间长残量流程未遵守电批力距大封箱机调整不当打包机调

17、整不当材料材料资料不全材料未区分测量测量检测速度快经验不足修理意识差17/28DMAIC 通过通过FMEAFMEA选定选定Y3Y3的致命因子的致命因子, ,并导出改善方案并导出改善方案假因子假因子故障故障影响影响致命度致命度故障原因故障原因发生发生频率频率控制方法控制方法检查检查率率改善内容改善内容担当担当日程日程RPNCTQ资材未区分导致混料9未按标准作业1资材区分3拉所有资材/残量部品区分管理09.1827资料不全不能确认3附加资源无3追加资料9资材相异表制作09.1881CTQ5残量流程未遵守残量或修理品不良流出9修理本身及欠简单部品未按流程进行3按残量流程管理9欠部品和修理品SET一定

18、按残量流程管理09.18243CTQ6作业流程未遵守造成作业不良3员工自身问题和生产速度快3员工教育3员工教育和作业不良检出率方案确定09.1827F-UP管理问题再发生9无进行F-UP管理9不良问题管理9对发生的不良指示书制作,拉悬挂09.01729CQT7修理意识差修理品不良发生3修理本身问题3修理意识改变3修理师教育09.1027新员工作业造成作业不良9技能与经验不够9经验教育9新员工教育及重点检查09.05729CTQ8无工作责任心和积极性造成不良9工资低,工作时间长,太累9加强教育9员工每月评价奖励运营及品质推荐09.18729CTQ9包装组长管理不到位造成不良3工作忙及未尽责管理3

19、组长职位尽责到位3包装员工教育及组长能力要求09.1827RPN=致命度致命度*发生频率发生频率*检查率检查率(Remarks:Strong Medium Weak)项目名项目名Y3 Y3 因子分析因子分析PJTPJT名名LOTLOT合格率提高改合格率提高改善善实施目的实施目的致命因子选定致命因子选定制作者制作者周能平周能平制作日期制作日期09.1409.14 18/28MAICD 除了正常业务检查资料外除了正常业务检查资料外,其它相异资料无其它相异资料无.导致检查确认事项欠缺导致检查确认事项欠缺.C CT TQ Q5 5改改善善资料不全资料不全改善改善 收集相关资料，作成检查依据，在生产过程

20、中进行对照确认。如：收集相关资料，作成检查依据，在生产过程中进行对照确认。如：REMOCON图示确认图示确认List,国家地理及国家地理及BUYER相异点相异点List.19/28MAICD 残量修理品残量修理品SET,由于欠部分资材由于欠部分资材,在修理完毕后未按修理清机在修理完毕后未按修理清机Process,而将部品装配后直接包而将部品装配后直接包装装.导致不良产生。导致不良产生。C CT TQ Q6 6改改善善残良管理残良管理Process未遵未遵守守改善改善 制做修理品管理制做修理品管理Process,各拉修理师教育各拉修理师教育,在向后修理清机过程中按此在向后修理清机过程中按此Pro

21、cess执行。执行。VOL.KNOB Missing残量残量20/28MAICD 由于问题点无由于问题点无F-UP管理管理,且各拉无共享信息且各拉无共享信息,导致问题重复发生导致问题重复发生.C CT TQ Q7 7改改善善过去问题无过去问题无F-UP管理管理改善改善 问题点发生检查指示书做成问题点发生检查指示书做成,各拉别共享各拉别共享,并悬挂在发生工位并悬挂在发生工位,使员工在作业或检查过程中容易确认过去所发生的问题点使员工在作业或检查过程中容易确认过去所发生的问题点,已防止已防止不良再发生。不良再发生。再再发发率率现现况况各拉别作业指示书悬挂各拉别作业指示书悬挂21/28MAICD 9月

22、以来月以来,由于生产物量上升由于生产物量上升,生产室现有生产能力不足生产室现有生产能力不足,在在9月中增加了月中增加了3条夜班拉条夜班拉,全部由新员全部由新员工作业工作业,故新员工故新员工Skill不足不足.C CT TQ Q8 8改改善善改善改善 上岗前上岗前,所有新员工教育所有新员工教育.同时利用上班前或停拉时间由班长和品质担当对员工实施教育同时利用上班前或停拉时间由班长和品质担当对员工实施教育.以提高新员工以提高新员工Skill.教育内容教育内容:新员工入社知识新员工入社知识 静电管理静电管理,作业指导书知识作业指导书知识 OQA品质问题点品质问题点 工程检查指示书工程检查指示书 OQA

23、 Manual书书新员工作业新员工作业22/28MAICD 由于部分员工在工作中无责任心由于部分员工在工作中无责任心,无积极性无积极性,工作涣散工作涣散,导致问题发生且不能控制导致问题发生且不能控制.C CT TQ Q9 9改改善善无工作责任无工作责任心和积极性心和积极性改善改善 拉别员工拉别员工, ,担当担当, ,组长组长, ,修理修理, ,助拉每月评价助拉每月评价, ,奖惩制度实施奖惩制度实施 * *技能职评价基准成立技能职评价基准成立 * *评价项目与流程制作评价项目与流程制作 * *月别评价月别评价ListList实施实施奖惩奖惩制度制度23/28MAICDbeforebefore Z-LEVEL 合格率合格率 () （%） 2.810.5296.3% 98.4%改善目标达成改善目标达成afterafter区分区分改善前改善前 改善后改善后Gap改善数改善数LOT合格率96.3%98.4%2.1%101个LOT改善金额50人4HR10USD82个202KUSD改善金额算出改善金额算出543210LSLUSLProcess DataSample?N30StDev (Within)0.672536StDev (O v erall)0.82072LSL0Target*USL5Sample Mean2.4Potential (Within