混凝土结构气泡防治

1、水泥混凝土构件表面气泡的防治措施摘 要：针对水泥混凝土构件表面出现气泡的原因，提出了减少和预防出现气泡的措施和对策。关键词：水泥混凝土构件；表面气泡防治；施工工艺    随着国家西部大开发战略和内蒙古自治区交通基础设施建设规划力度加大，呼伦贝尔市在“十五”期间路网规划总里程达到4054公里，发展速度较快。水泥混凝土作为重要的建筑材料也较广泛的应用于呼伦贝尔地区的公路建设中。笔者在近些年的道路桥梁施工中，对如何提高混凝土构件质量，防止构件表面产生气泡进行了深入研究。在水泥混凝土构件生产过程中，由于振捣不充分、骨料级配不合理等原因，使混凝土与模板之间滞留的空

2、气不能充分排出。当拆除模板之后，在水泥混凝土构件表面形成大小不等的坑凹槽面(俗称“蜂窝”“麻面”)，这种现象称为水泥混凝土构件表面气泡。混凝土表面气泡是影响混凝土构件外观的重要因素。公路工程中使用的大多数水泥混凝土构件，如梁、柱、防撞墙、扶手、栏杆及挡土墙等均属于一次性振捣成型的外露构件(其表面一般不做装饰涂抹)。通常对公路工程水泥混凝土构件外观要求很高。对于外型简单、线条单一的普通混凝土构件，一般来说表面气泡比较容易得到控制，但对于外型复杂，折曲面较多的构件，表面气泡就不容易得到很好的控制，严重影响到构件表面的光滑和美观，给人产生一种不密实的视觉效果。根据多年的施工经验，要减少和预防水泥混凝

3、土构件表面气泡，不但要抓住施工振捣这一关键环节，还应从混凝土模板及支架安装、配合比设计，粗细集料的选用，以及砼的拌制、运输、浇筑、振捣、养生等全过程质量控制着手，才能达到构件表面平整、光滑，符合设计要求的目的。1、模板和模板支架 (1)模板和支架安装牢固并具有足够的刚度   模板、支架虽然是临时性结构，但却承受施工中大部分恒载，并保证结构位置和尺寸的准确。因此，必须具有足够的强度、刚度和稳定性，必要时应进行应力计算。如果支架安装在承载力不足的土基上，或支架本身的刚度不够，就会超过允许沉降量，使浇注的构造物发生挠曲变形。因此除支架满足刚度要求外，安装前要有充分的估计

4、和计算，并设置予拱度。支架底端应设垫木来分布压力，必要时，为检验支架的变形情况，可采用预加等于构件自重的荷载进行试验，并为保证支架的稳定，应避免支架与脚手架和便桥等的接触。内蒙古自治区公路工程质量控制标准NMC,O F80-2003规定“浇注混凝土其间，应设专人检查支架、模板、钢筋、和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理”。    如果模板本身强度不够或支撑不牢，就会在浇筑混凝土时发生胀模或模板移位，轻则引起局部漏浆，使构造物表面出现蜂窝或缺角；重则导致结构变形。因此，模板本身必须具有足够的强度、刚度和稳定性。浇筑砼前，应检查模板是否

5、牢固可靠。浇筑高而狭窄的构造物时，应设置贯穿构造物的侧模拉杆，防止胀模发生。 (2)模板接缝应严密   如果模板之间的接缝不严密，就会漏浆，导致漏浆部位产生蜂窝。对于接缝多的模板为防止漏浆，可在模板上加铺一层油毡纸或塑料薄模，侧模的接缝可采用橡胶压条、橡胶管或用胶带纸在模板内侧贴缝。 (3)模板表面应平整、光滑   如果模板表面不平整、不光滑，就会造成构造物表面凹凸不平、粗糙及脱模困难。因此，木模表面应刨光或加一层镀锌铁皮，重复使用的模板在使用前必须处理，对不符合规范要求的模板应及时整修或换掉。 (4)恰当使用脱模剂构造物外露面的模板

6、应涂以石灰乳浆、肥皂水或润滑油等润滑剂，涂抹要均匀。应杜绝用废机油作为脱模剂，如使用废机油作脱模剂，且涂抹较厚时，就会造成油浸现象，使构造物表面变黑疏松，应避免使用。另外，脱模剂不可选用太粘的，以免滞留或粘住水和气泡。2、混凝土配合比设计 (1)应选择较大的坍落度，一般比普通墩台混凝土采用的坍落度大lO20mm；钢筋密集的构件，应选择5070n3Tn为宜。(2)在设计水灰比固定的条件下，应适当增加单位用水量(即增加水泥浆与集料的比例)，以减少拌制混凝土的工作时间，达到较好的工作性能和和易性。 (3)可以考虑填加适当的外加剂，如减水剂或硫化剂，以提高新拌混凝土的工作性能。3、材料的选择 (1)水

7、泥的选择。水泥应选用普通水泥或硅酸盐水泥，不宜用复合水泥或混合水泥，因混合水泥的饱水性和和易性较差。水泥的标号应与混凝土配合比的标号相适应，不宜采用标号过高的水泥，否则会降低混凝土中水泥的用量，影响混凝土的和易性。(2)集料的选择。对于粗集料，应选择连续级配较好的砾石，使新拌制的混凝土具有良好的工作性能，不易产生离析现象。细集料就选用区(中砂)和区(细砂)的用料，因、区砂配制的混凝土粘性略大，比较细软且容易插 振捣器，从而能充分浇筑到折曲的棱角部分。成型后的水泥混凝土构件能达到饱满充盈。此外，混凝土含砂率不可太大，因为含砂量过多的混凝土气泡很难上升逸出。4、混凝土的拌制应严格控制混凝

8、土的施工配合比。混凝土宜使用机械搅拌，搅拌筒中材料不得超过标准容量，筒内不得有残留旧混凝土。搅拌时问不得小于规定时间，一般为90120s，以搅拌均匀为准。混凝土搅拌完毕出料时，应检查其和易性、流动性等其他性能是否符合要求，不符合要求的应坚决废掉，或重新核对配合比。 5、混凝土的运输    混凝土的搅拌地点与浇筑地点距离不宜过远。当运输时间较长、颠簸严重产生离析现象时，应再次检测其各项指标，如不符合要求，应重新布置搅拌地点与浇筑处的距离。6、混凝土的浇筑和振捣 (1)混凝土的浇筑。灌筑前应检查模板的牢固性、平整度、内侧的光洁度，不得有缝隙和孔洞，隔离剂是否涂抹均匀，

9、以防拆模时出现麻面。混凝土每层铺设厚度不可太厚，应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑。如果是长、大、厚的混凝土构件，应依自动滑动的混凝土坡面循序进行，不得进行跳跃式浇筑。如果是高度较大的混凝土构造物，应使用溜槽或导管，不得抛扔式浇筑，如有倾斜面混凝土构件，应从低处开始，逐层扩展升高，并保持水平分层。在折角处，应作为一层处理，如条件允许可在模板上打小孔以排出下面的空气或多余的水分。(2)混凝土的振捣。使用插入式振捣器时，插入的距离不得大于振捣器的有效作用半径；问距应当减小，振动时间酌情延长，同时靠近模板处应有一排振动捣实；插入式振捣器的机头，不得贴上模板，当施工小构件折角处不可避免靠近模板时，可用橡

10、皮包裹机头；振动时还可以用扁铲在混凝土与模板之问插捣，上下抽动帮助气泡逸出，或者用槌轻轻敲击模板。也可以用附着式振捣器，促使砂浆移向模板，有利于减少气泡数量与尺寸。振捣器在振捣新一层混凝土时机头应稍插入到下层，便于两层的结合。混凝土应振捣到浆体停止下沉，无明显气泡上升。表面平坦泛浆，呈现薄层水泥浆的状态为止，然后慢提振捣器。振捣不宜时问过长和过火，否则会产生离析现象。对于大体积混凝土构件，应设置适当数量的模外平板振捣器，以减少气泡产生。 7、混凝土的养护   水泥混凝土构件成型是一水化热过程，为保持混凝土表面不裂、不起皮、少气泡。应及时进行养护，条件许可应进行蒸汽

11、养生。条件不足时，要始终保持混凝土构件的湿润。 参考文献 1严家汲道路建筑材料北京：人民交通出J夏社，1985，5 2交通部公路桥涵施工技术规范北京：人发交通出版社1990 3刘秉京混凝±技术北京：人发交通出版牡1995，3高层建筑泵送混凝土结构表面气泡产生的原因和控制措施本文通过现场施工中高层建筑泵送混凝土构件所出现的表面气泡现象,对气泡的成因、危害进行简单的分析,提出了相应的控制措施及解决办法,以此来提高混凝土的质量与构件成型后的外观质量.随着混凝土新技术、新工艺的发展，对混凝土表面的装饰效果要求越来越高。虽然近年来对混凝土技术的研究发展较快，但对消除混凝土表面气泡的研究趋势相对

12、较慢。在混凝土工程施工中，由于受原材料、配合比、施工工艺乃至脱模剂等因素的影响，混凝土表面的蜂窝麻面一直是困扰建筑施工的重要难题，它不仅影响混凝土的表观效果，还会影响混凝土的内在质量。为了处理混凝土的蜂窝麻面，施工单位往往要派专人进行修补，脱模后进行表面再处理几乎成了一道不可缺少的工序。目前，由于混凝土表面出现众多的气泡，不仅引起建设单位、监理单位、商品混凝土供应单位以及施工单位多方的纠纷，而且还导致了工期的延误。因此，分析凝土结构表面气泡的成因，寻求其解决方法是十分必要的.1、商品混凝土结构气泡产生的原因（1）商品混凝土为满足长时间的运输、搅拌、泵送、振捣的要求，必须添加外加剂。目前市场使用

13、的外加剂多数为引气型的减水泵送剂，这种外加剂加入后，在搅拌混凝土过程中能引入大量均匀分布、稳定而封闭的微小气泡。有了这些微小的气泡，混凝土的保水性、和易性、可泵性等性能将大大加强，同时对预拌混凝土的坍落度延时损失率将大幅降低。引气减水剂的类型和掺量的不同，所产生的气泡的数量和大小将会随之改变。如混凝土框架柱施工时，若采用吊斗吊运掺加泵送剂的混凝土，这时所浇筑的框架柱表面与采用泵送外加剂的剪力墙表面相比，剪力墙表面所产生的气泡总是比框架柱表面所产生的气泡要多。当加入的外加剂为松香类引气剂时，所产生的气泡会比其它类型的外加剂要稍多一些。（2）搅拌时间对混凝土内部产生的气泡也会有不同的影响。混凝土在

14、搅拌过程中，如果搅拌不匀，同样的水灰比，外加剂多的部位所产生的气泡就会多，而未拌合到外加剂的部分则会出现坍落度不均、坍损大、离析等现象，但过份的搅拌又会使混凝土在搅拌的过程中形成的气泡越来越多，从而产生负面的作用。（3）有些施工单位使用油性脱模剂，如机械厂回收下来的废机油等，这类油性脱模剂对气泡具有极大的吸附性，混凝土内存在气泡一经与之接触，便会吸附在模板上而成型于混凝土结构的表面。即使是水性脱模剂对混凝土内产生的气泡仍然有吸附的作用，使混凝土内的气泡无法全部随机械振捣全部排出。因此使用同一混凝土而采用不同的脱模剂会得到不同的效果。 （4）施工中振捣手的操作对混凝土表面出现气泡的多少也有关系。

15、混凝土振捣越好，其内部结构就会越密实，主要包含一是分层振捣的高度，二是振捣的时间。从试验中可以看出，分层高度（即每次下料的高度）越高，则混凝土内部的气泡就越不容易排出。但振捣的时间越长（超振）或越短（欠振）以及未振捣的部位（漏振），混凝土表面气泡缺陷就会越来越多。超振会使混凝土内部的微小气泡在机械作用下出现破灭重组，由小变大；欠振和漏振都会使混凝土出现不密实而导致混凝土的自然孔洞或空气型的不规则大气泡。（5）混凝土配比的设计中，当采用的水胶比越大，则混凝土结构表面所产生的气泡就会越多。这主要是因为当混凝土中的水达到饱和后，多余的水份会从混凝土中游离出来而排出、并吸附于混凝土结构的表面，会被混凝

16、土自身养护而吸收或随着空气而蒸发，形成气泡。2、气泡对混凝土结构的危害当混凝土表面出现的气泡大于规范要求时，则会对混凝土产生以下影响：（1）降低混凝土结构的强度：由于气泡较大，减少了混凝土的断面体积，致使混凝土内部不密实，从而降低混凝土的强度。（2）降低混凝土结构的耐腐蚀性能：由于混凝土表面出现了大量的气泡，减少了钢筋保护层的有效厚度，加速了混凝土表面碳化的进程。（3）严重影响了混凝土的外观。    3、混凝土表面气泡的预防和整改措施    3.1控制水胶比和外加剂中引气剂的含量   

17、 在满足施工坍落度要求的情况下，尽量减小水胶比，同时控制外加剂中引气剂的含量不大于规定的标准。使混凝土中的含气量：一般混凝土控制在4%以内，高强度混凝土如C50、C60及以上控制在3%以内。而水胶比越小，产生的气泡会越少。    3.2原材料上控制引气剂的质量    引气剂的质量对混凝土表面产生的气泡有着本质的影响，所以对高强度、高性能混凝土一定要选用引气气泡小、分布稳定均匀的引气型外加剂。尽量少用产生气泡较多的引气剂。    3.3从混凝土生产中解决产生气泡的原因

18、    混凝土的不均匀搅拌会导致外加剂在混凝土中的不均匀分布，从而起不到外加剂的作用。特别是商品混凝土从出厂到施工现场需要较长的运输时间，坍落度损失较大，少数厂家利用外加剂进行二次调配，在这种情况下更要加强混凝土的均匀搅拌。但搅拌的时间越长，产生的气泡就会越大。有关文献建议“引气剂及引气减水剂混凝土，必须采用机械搅拌，搅拌的时间不宜大于5min和小于3min.”    3.4从施工工艺上来减少气泡的产生    采用消泡脱模剂消除混凝土表面的气泡，并在模板上建立排气通道，可使混

19、凝土表面光滑，提高施工质量。对脱模剂的选用，应优选水性脱模剂，少用油性脱模剂，减少气泡在模板上的吸附性，以利气泡能顺模板向上排出。    另外，采用表面光滑的模板时产生的气泡少，采用表面粗糙的模板时产生的气泡就会多一些。因此在选用模板材料时，应尽可能的选用优质、表面光滑的模板。    3.5从施工方法上来解决产生气泡的原因    在混凝土施工过程中，应注意：分层布料，分层振捣。分层的厚度以不大于50cm为宜，否则气泡不易从混凝土内部往上排出。同时应注意混凝土的振捣，严防出现混

20、凝土的欠振、漏振和超振现象。    3.6采用补救的方法来解决已产生的表面气泡    经实践证明，用与混凝土同品种、同标号、同配比的水泥、粉煤灰配制后，对混凝土构件表面所产生的细微气泡进行填补，会起到色泽一致、强度等级相同的效果。但填抹时，应在混凝土构件刚拆模时进行，这样胶结粉料会吸收混凝土内部多余水份或是利用给混凝土养护的水份来进行自身水化、固化反应，从而基本达到混凝土原设计的强度。对较大缺陷的气泡修补，应用混凝土原浆进行，但需经建设单位、监理单位、监督部门验收认可后方可进行。   

21、 4、结束语     解决混凝土表面气泡的方法还有很多，本文只是从施工实践中总结并归类了一部分，还有相当多的方法有待于我们去积累、总结、探讨和研究。我们愿与建筑业的同行们一道，为解决混凝土的气泡、提高混凝土的各项性能而努力。浅析混凝土质量通病防治的措施混凝土工程施工时，经常发生一些质量通病，这些质量通病不能根除，在施工时只能进行防治，本文就从质量通病的产生原因和防治方面进行探讨。 关键词：混凝土 质量 通病 防治 混凝土工程施工过程中，经常发生一些质量通病，影响结构的安全，如何最大限度的消除质量通病，保证工程结构安全，是工程管理人员急需掌握的，

22、本文就结合工作实际，对混凝土工程的质量通病的产生和防治进行探讨。 1、蜂窝 1.1现象。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。 1.2产生的原因 (1)混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多； (2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实； (3)下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析， (4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够； (5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失； (6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小； (7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。 1.3防治

23、的措施。 （1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇115h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。 （2）小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：25水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。 2、麻面 2.1现象。混凝土局部表面出现缺浆和

24、许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。 2.2产生的原因 (1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏； (2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面； (3)摸板拼缝不严，局部漏浆； (4)模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效混凝土表面与模板粘结造成麻面； (5)混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。 2.3防治的措施 （1）模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密

25、实，至排除气泡为止； （2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。 3、孔洞 3.1现象。混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。 3.2产生的原因 (1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土； (2)混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 (3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞； (4)混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 3.3防治的措施 （1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细

26、石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净； （2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。 4、露筋 4.1现象。混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。 4.2产生的原因 (1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露； (2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋； (3)混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆； (4)混凝土保

27、护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋； (5)木模扳未浇水湿润吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。 4.3防治的措施 (1)浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。 （2）表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥

28、砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。 5、缝隙、夹层 5.1现象。混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。 5.2产生的原因 (1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土； (2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净； (3)混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析； (4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。 5.3防治的措施 （1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝

29、土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。 （2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理 6、缺棱掉角 6.1现象。结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷 6.2产生的原因 (1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉； (2)低温施工过早拆除侧面非承重模板； (3

30、)拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉； (4)模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。 6.3防治措施 （1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有12Nmm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。 （2）缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。 7、表面不平整 7.1现象。混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。 7.2产生的原因 (1)混凝土浇筑

31、后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平； (2)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉； (3)混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕 7.3防治措施 严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到12Nmm2以上，方可在已浇结构上走动。 8、强度不够，均质性差 8.1现象。同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计

32、要求强度等级。 8.2产生的原因 (1)水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确； (2)混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大； (3)混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀； (4)冬期施工，拆模过早或早期受陈； (5)混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。 8.3防治措施 （1）水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；

33、防止混凝土早期受冻，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管 理和养护。 （2）当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。砼结构表面蜂窝麻面形成的原因及消除方法· 简介：随着建筑业科技水平不断提高，用户不仅仅要求混凝土工作性能好、强度指标高、耐久性好，而且还要求混凝土结构有光洁如镜的外观，尤其是清水混凝土结构（即不再加外装饰的结构）要求更为突出，为此

34、给我们提出一个新的课题。 · 关键字：混凝土结构，蜂窝麻面，质量通病，消除方法，通病防治一、混凝土结构表面蜂窝麻面形成的原因 1.混凝土内在原因a.混凝土含气量过大，而且引气剂质量欠佳。目前泵送混凝土用量较大，为了保证泵送混凝土的可泵性，往往在泵送混凝土中加入适量的引气剂，由于各种引气剂性能有较大的差异，因此在混凝土中呈现的状态也不尽相同，有的引气剂在混凝土中形成较大的气泡，而且表面能较低，很容易形成联通性大气泡，如果再加上振动不合理，大气泡不能完全排出，肯定会给硬化混凝土结构表面造成蜂窝麻面。b.混凝土配合比不当，混凝土过于粘稠，振捣时气泡很难排出，也是造成硬化混凝土结构表面出现蜂

35、窝麻面的原因。由于混凝土配合比不当，例如胶结料偏多、砂率偏大、用水量太少、外加剂中有不合理的增稠组份等，都会导致新拌混凝土过于粘稠，就会使混凝土在搅拌时裹入大量气泡，即使振捣合理气泡在粘稠的混凝土中排出也十分困难，因此导致硬化混凝土结构表面出现蜂窝麻面。c.由于混凝土和易性较差，产生离析泌水。为了防止混凝土分层，混凝土入模后不敢充分振捣，大量的气泡排不出来，也会导致硬化混凝土结构表面出现蜂窝麻面。d.有一些水泥厂为了增大水泥细度，又考虑节约电能，往往在磨粉时加入一些助磨剂，例如木钙、二乙二醇、三乙醇胺、丙二醇等物质，由于其中一些助磨剂有引气性，而且引入的气泡不均匀且偏大，也会给硬化混凝土结构表

36、面造成蜂窝麻面。2.外部原因a.GBT1095混凝土泵送施工技术规程6.3.4中规定“混凝土浇注分层厚度，宜为300500mm，但是在实际施工时，往往浇注厚度都偏高，由于气泡行程过长，即使振捣的时间达到规程要求，气泡也不能完全排出，这样也会给硬化混凝土结构表面造成蜂窝麻面。b.不合理使用脱模剂是造成硬化混凝土结构表面蜂窝麻面的主要原因。目前脱模剂市场比较混乱，良莠不齐，产品大致分为以下几大类：（1）矿物油类，例如机油、柴油、煤油、机油加柴油、机油加煤油、机油加变压器油等轻质油。（2）乳化油类，即轻质油加水再加定量的乳化剂生成的水包油型乳液。（3）水质类，即动植物油进行皂化后，再用水稀释的液体。

37、（4）聚合物类，即石腊、液体石腊、松节油等物质再加入有机溶剂生成的溶液，由于成本较高使用较少。就矿物油类脱模剂而言，不同标号的机油粘度也不尽相同，即使是同标号的机油，由于环境温度不同粘度也不相同，气温高时粘度低，气温低时粘度高。当气温较低时，附着在模板上的机油较粘，新拌混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的机油，即使合理的振捣气泡也很难沿模板上升排出，直接导致混凝土结构表面出现蜂窝麻面。有一些单位充分注意到这一点，在机油中加入部分柴油，用来降低脱模剂的粘度，这样做能起到一定的作用，但是仍不能取得令人满意的效果。水乳类脱模剂目前在市场上比较多，但是有一些产品选用的乳化剂引气性较大，也会给混凝土结构

38、面层造成蜂窝麻面。动植物油进行皂化的脱模剂出现的问题较多，其原因是产品中含有引气性比较大的乳化剂及增稠剂，会给混凝土结构面层带来极大的影响。3.模板材质不同也会使混凝土结构面层出现不同的状态。溶液和各种固体接触后都会形成不同的接触角，水泥浆体也不例外，接触角越小液体在固体上敷着力越强（用余弦定理可以解释）。4.环境温度对混凝土结构面层的质量也特别明显由于气泡内部含有气体，因此气泡体积变化对环境温度特别敏感，环境温度高时气泡体积变大，气泡承载力变小，容易破灭。环境温度低时气泡体积变小，承载力较大，不容易形成联通气泡。即使混凝土结构面层有气泡，气泡也很小，对混凝土结构外观影响不大，由此使人们联想到

39、冬夏季混凝土结构面层好于春秋季。春秋季节昼夜温差较大，因此敷着在混凝土结构表面的气泡体积变化也很大，当混凝土面层水泥浆体的强度小于气泡强度时，气泡体积随环境温度变化而变化，气泡周围的水泥浆体也随之变化，随着时间的推移水泥浆体的强度不断增加，当气泡周围水泥浆体达到一定强度时，再不随气泡体积变化而变化，如果此时正赶上气泡直径最大时，势必给混凝土面层留下孔洞。二、蜂窝麻面对混凝土结构的危害当混凝土表面出现的气泡大于规范要求时，则会对混凝土产生以下影响：（1）降低混凝土结构的强度：由于气泡较大，减少了混凝土的断面体积，致使混凝土内部不密实，从而降低混凝土的强度。（2）降低混凝土结构的耐腐蚀性能：由于混

40、凝土表面出现了大量的气泡，减少了钢筋保护层的有效厚度，加速了混凝土表面碳化的进程。（3）严重影响了混凝土的外观。三、消除混凝土内部不利因素的方法1.选择使用优质的引气剂：优质的引气剂在混凝土中引入的气泡直径宜在10200m，气泡表面能比较高，气泡在混凝土中分布比较均匀（平均间距不大于0.25m），有人先后试验了11种引气剂对混凝土含气量、抗压强度、凝结时间以及掺引气剂经时含气量损失等，认为以丹宁酸和蒎烯为主要原材料的引气剂综合性能较好。2.降低混凝土粘稠度适当调整混凝土水灰比、砂率、胶结材料用量以及外加剂的组份，改善混凝土的粘稠性，也可以提高混凝土结构面层的质量。3.控制新拌混凝土的和易性，如果混凝土离析泌水，严格控制振捣时间，必须适时进行复振。4.合理使用消泡剂。消泡包括两方面的含义，一是“抑泡”，即防止气泡或泡沫的产生；二是“破泡”，即是将已产生的气饱（或泡沫）消除掉。消泡剂除了发泡体系的特殊要求外，还具备消泡力强，用量少；加到起泡体系中不影响体系的基