高速公路互通式立交桥钻孔灌注桩施工技术方案

1、高速公路互通式立交桥钻孔灌注桩施工技术方案（一）钻孔灌注桩施工：1、 桩位测放:在桥位附近的导线控制点上架设全站仪。 按极坐标法测放桩位中心，作好护桩，报监理复测，验收合格后进行下道 工序。2、 搭设工作平台：该桥的钻孔桩以岸孔桩居多。工作平台只需在场地平整的基础上，用方木铺设成形，并保证平台水平、稳固3、 设护筒：根据桩位中心进行人工挖孔，孔径为 1.5米，孔深为1.01.5米，将直径为1.5米的钢护筒埋入孔中。用粘土将护筒 周围填夯密实，并要求护筒顶高出地面 0.3 0.4米左右。护筒 中心偏差控制在5cm以内，埋设结束后，测出护筒顶标高。4、挖设泥浆池、沉淀池、排浆池：泥浆池、沉淀池准备

2、沿主线东侧 挖设，排浆池设在互通区内。泥浆循环：在泥浆池内用泥浆泵抽 泥浆至孔中，钻机溢出的泥浆经过沉淀池流入泥浆池， 当沉淀池 沉淀厚度达到一定数量时，再抽入排浆池内。5、钻机就位、钻孔：根据地质情况，均采用正循环钻进，施工钻机 就位必须保持平整、稳固、不发生倾斜，移动钻机的钻盘和底盘应水平，并使起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心应在同一铅垂线上，以确保垂直度；钻尖部分对中误差控制在5mm以内测出钻盘标高，作为检测孔深的控制点。钻孔前，先用钻机自制 浆，土质采用桥位处的粘性土，泥浆比重控制在1.1-1.3o钻孔起 初，为防止钻杆顶端晃动幅度过大，应慢速钻进。在进尺 2-3m 以后，以40-

3、60转/分钟的速度钻进，并根据土质情况随时调整泥 浆的比重、粘度、含砂率，以防塌孔等现象产生。钻孔作业采用 分班连续进行，并按“施记0-001表”做好原始记录。钻孔达到 设计标高后，用孔规检查孔径，不小于设计直径，成孔的倾斜度 小于桩长的1%。自检合格后，报监理工程师检查。6、清孔：经监理工程师检查合格后，立即用换浆法进行清孔。在清 孔排渣时保持孔内有1.5m左右的水头高度，以防止孔内的任何 塌陷。清孔后，泥浆比重控制在 1.05-1.10,粘度17-20S,含砂 率小于2%,泥浆沉淀厚度不大于30cm。7、钢筋笼的制作与安装：钢筋笼分七节制作，在制作时架空施工， 以防止钢筋与泥土接触。钢筋如

4、生锈较严重，应先进行除锈。焊 接采用二台300型电焊机，电流控制在200A,防止电流过大而 发生啃边现象。焊条应采用结502型或506型，以保证焊接强度。 主筋采用双面焊，焊缝长度不小于 5d,且应饱满、光滑、无气 泡，并及时去除焊渣。安装时，使用汽吊将钢筋笼垂直慢速下放，接头处采用单面焊，保证焊接长度10d。检测管采用外径65mm、壁厚3.5mm的钢管，接头采用比检测管大一型号的钢管焊接， 底口用钢板焊接封底，保证不漏水，且每隔2米用定位筋焊接在 加劲筋上。钢筋笼下放到设计标高后浆具固定在钻机平台上，以防止硅灌注时上浮和掉落。在灌注硅抽拔导管时，严防钢筋笼移 动。自检合格后填报监理工程师检查

5、。8、硅灌注：a、导管法灌注。导管内径为 30cm,之前对导管进行闭 水试验检查，合格后才可使用，并在导管上编号做好延米标志， 边下放边记录。B、水下硅集中在拌和楼拌制，硅运输车运送， HBT-60型输送泵输送，硅拌制严格按监理工程师批准的配合比 进行并严格控制拌和时间、硅的水灰比、和易性、坍落度。C、首批硅蓄料斗容量必须满足导管下端能埋入硅中的长度不小于 1m。正常灌注后要连续不断进行，并设专职质检员经常测定硅 面的上升高度，并与理论高度进行比较作出正确判断， 及时进行 导管拆除，使导管埋入硅中的深度始终保持在26米，灌注至桩头时超灌1米，以确保桩头质量。D、溢出的泥浆引流至专门 设置的排浆

6、池处理，以防止污染。9、桩基检测:按设计桩顶标高修凿桩头，自检后报监理工程师检测中 心偏差，桩顶标高及超声波检测。10、试验(1)施工队必须配备五组试模，一套泥浆测试设备和一只塌落度筒。(2)每根桩分上、中、下三阶段制作试件，中间阶段做三组，试件总数量不小于5组，由监理工程师任意抽检其中一组。(3)所有试件必须标明桥名、桩位、日期，并作记录，及时送到 试验室标养。到龄期及时试压。(二)承台、系梁施工根据图纸设计标高，拟采用明挖基坑进行承台及系梁施工。基坑开挖在具备施工条件后，先初步放样，采用人工配合机械进行基坑开挖，并按1: 0.75放坡。开挖时宜比设计承台底标高低15cm, 然后人工铲平，打

7、夯机夯实。凿出桩头硅之后，铺设10cm砂砾层， 再浇筑5cm厚细石混凝土整平。测量放样根据事先测放的控制桩对承台、系梁进行精确放样，并在承台、系梁的边线上引出纵横向控制桩，以便控制钢筋的绑扎和模板的立设。模板与钢筋钢筋采用集中下料成型，编号堆放，运输至作业现场，进行 绑扎。绑扎时严格按图纸或技术要求进行，注意好钢筋的位置、 搭接长度及接头的错位。承台和系梁模板均采用大型钢模拼装而成，施工前必须进行详细 的模板设计，以保证模板具有足够的强度、刚度和稳定性。模板 的底口、上部采用。16对拉螺杆，并同时在外侧采用方木支撑固 定。模板拼装时严格按设计图纸尺寸作业，并作好拼缝处理。模板安设完成后对其垂直

8、度、轴线、标高进行检测。硅浇筑承台、系梁硅采用集中拌和、硅输送车运输，硅输送泵浇筑。 浇筑过程中要控制好每层的浇筑厚度，防止漏振和过振，保证硅 密实度。硅浇筑在整个平截面范围水平分层进行。硅浇筑要连续进行，中间因故间断时间不能超过前层硅的初凝时间。硅浇筑到顶面，应按要求修整、抹平，同时注意埋好有 关预埋件。硅浇筑过程中，应经常检查硅的质量，作好硅的浇筑记录。硅养生和拆模硅浇筑完成后要适时进行养生，采用覆盖土工布洒水养生的 方法，经常保持硅表面湿润。待硅达到一定强度后，再进行拆模, 拆模时要轻缓，按顺序进行，避免硅被重击而破落和撬坏模板。（三）墩身施工本互通墩身工程主要有圆柱形墩台身、薄壁墩身等

9、形式，为确保工程质量，均采用大型钢模板整体拼装，以保证色泽均匀一致。具体施工方法如下：施工放样，在承台顶面或桩顶准确放出墩台中心线和边线，考 虑硅保护层后，标出主钢筋位置和侧模的立模控制线。将加工好的钢筋运至工地现场绑扎，在配置第一层垂直筋时，应使其有不同的长度，以符合同一断面钢筋接头的规定。在薄壁墩超过9米处，钢筋连接采用机械连接。随着绑扎高度的增加， 用脚手钢管搭设施工脚手架，作好钢筋网片的支撑并系好保护层 垫块。采用汽吊进行模板的安装，摸板采用两瓣安装，安装前应事先 将其拼装好，对其接缝进行检查，对接缝不平顺的采用人工进行 打磨，接缝间塞垫软泡沫条，使其密封不漏浆。钢模板初次使用前，应将

10、与硅接触面的锈迹清除干净，抛光并涂 以纯机油。硅浇筑硅浇筑前应将模板内杂物、已浇硅面上泥土等清理干净，待模板、 钢筋检查合格后方能开始浇筑。由於输送车运至现场，采用汽车泵浇筑。硅应分层、整体、连续浇筑，逐层振捣密实硅浇筑时其下落高度超过2m时，可使用串筒、漏斗，以确保硅 的浇筑质量。硅浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、预 埋支座钢板等是否移位，发现问题及时采取补救措施。硅浇筑完成适时进行覆盖洒水养生，预松模板拉杆透水养生，拆模后也可采用喷洒养生剂、圈套塑料薄膜并覆盖土工布养 生。硅浇筑施工过程中，要认真进行配合比设计，严格计量投料， 精心施工，重视养生。拆模，待硅达到一定强度后拆

11、模，拆模时要轻缓，采用汽吊配 合直接吊除。拆模过程中注意模板碰撞已成型的混凝土，防止构 件表面损伤。（四）台帽台帽施工需等桥头填至到台帽底标高后方可施工，故台帽底模采用碎石垫层抹砂浆底板，预留1m/档孔道，以便其对挠螺栓。 绑扎钢筋，立设侧模，侧模采用大块组合钢模，上下挠紧支撑牢 固，耳墙模板采用1.2X 1.2m的塑胶模板与台帽模板连为一体， 一次性浇筑，背墙模板采用建筑钢模。（五卜现浇预应力混凝土箱梁1、 地基处理箱梁现浇采用满堂脚手架，因此地基处理的好坏将直接影响工程质量及施工安全，结合本合同段的地质情况，拟采用二层6% 灰土处理30cm,碾压成型，压实度大于 85%,然后浇筑8cm厚

12、混凝土硬化，并在两侧挖设排水沟，防止地基受水浸泡后承载力 下降。2、 支架搭设支架采用轻型多功能轮扣式支架，对跨越公路的支架采用贝 雷片与工字钢组合的钢架结构。搭设前先对支架进行受力分析， 计算支架的安全间距，尤其是对横梁及腹板处支架要加密处理。支架上部采用横向铺设 8#双拼梢钢，间距120cm僧，墩顶 处加密三档，纵向铺设10x10cm方木，间距30cm,再在其上铺 设1.8cm厚优质竹胶板作底模板。支架搭设时，根据设计要求设置必要的预拱度。支架搭设完成后用水袋进行支架预压，预压加载按设计要求 布置，预压期间观察支架的沉降变形曲线，并对预压观测的结果 进行理论分析，找出支架预留沉降量，预留上

13、拱度的具体数据。 模板设计与制作模板由底模、侧模及内模三部分组成，其中底模前面已述及。 侧模采用8#曹钢、角钢及竹胶板加工完成 2.4m 一块的大块定型模板，并打蜡二遍，内模采用组合钢模板及木模加工制作而成。两块侧模间采用乳胶粘贴泡沫条进行拼缝处理。模板的支撑应该牢固，腹板处采用对拉或内撑固定，对拉螺 杆套应用塑料套管，以便拉杆取出，不得用气割将拉杆割断。内模框架由设置在底模上的预制块通过 16钢筋架立进行 支撑，硅的脱模剂采用清洁的机油。在箱梁的顶板上设置人孔，以便将内模拆出，其尺寸顺桥向 不大于1m,横桥向不大于0.8m,四角应设0.2X 0.2m倒角，并 设置12的倒角钢筋。钢筋绑扎、波

14、纹管布设在支架预压结束后，重新对箱梁进行底板进行清理、打蜡， 拼缝用乳胶粘贴泡沫条进行处理，按设计和规范要求，设置好支 座后方可进行钢筋绑扎。箱梁钢筋种类较多，施工前要认真细致做好施工图设计的分 析翻样工作，按设计图纸，施工技术规范加工成规定形状或骨架， 待箱梁底板铺好并预压合格，进行底板清理后进行钢筋的绑扎。 按先绑扎底板，后绑腹板、横隔板，再绑扎顶板的顺序完成底、 腹板及顶板的钢筋绑扎，并设置好底板上的通气孔。在底、腹板 及横梁钢筋绑扎完毕后，进行纵、横向波纹管的布置。波纹管布置应严格按照图纸的尺寸要求，直线处每隔1m,曲线处每隔0.5m设置定位筋，固定波纹管。纲绞线按照图纸尺寸进行下料，

15、然后 穿束。当预应力筋与普通钢筋冲突时，可适当移动普通钢筋。硅浇筑箱梁拟分底、腹板和顶板二次浇筑。箱梁施工前，应做好硅 的配合比设计及各种材料试验，尤其是硅初凝时间要做到不小于 6h。箱梁硅浇筑前应采用空压泵对箱梁底板进行清理，必要时采 用高压水冲洗，可在每孔支座位置处设置一块小的活动板，以便 底板清理排放污水。箱梁硅方量较大 ，硅拌和采用两台搅拌站进 行，利用硅输送泵和汽车泵泵送进行浇筑。硅浇注时要安排好浇筑顺序，先用固定泵浇筑底板混凝土， 再用汽车泵浇筑腹板硅及顶板硅，各混凝土层次间间隔距离为 米左右，其浇筑速度要确保下层硅初凝前覆盖上层硅。硅的振捣采用插入式振捣器进行，振捣器移动间距不超

16、过其 作用半径的1.5倍，并插入下层硅570cm，对于每一个振动部位, 必须振动到该部分硅密实为止，但也不得超振，振捣时要避免振 捣棒碰撞模板、波纹管、钢筋等。尤其是锚下部位的振捣更要充 分注意，确保该部位的硅密实。硅的养生硅浇筑后立即进行养生，采用覆盖土工布洒水养生，并配有与梁体硅同条件养生的试块，待试块强度达到设计强度的85%方可张拉预应力钢束。预应力钢束的张拉、管道压浆及拆架预应力钢束张拉应按先张拉纵向束（先张拉腹板束，再张拉 顶、底板束），再张拉横向束的顺序，采用应力和伸长值进行双 控，伸长值的误差在士 6%范围之内，若实际值与理论值在误差范 围外，应立即停止施工，寻找原因，施工时应确

17、保锚垫板与预应 力束垂直。张拉应逐孔、交错进行直至本联梁端锚固为止。张拉 完成后，应及时（在48小时以内）对管道进行压浆，压浆水泥 浆的水灰比宜控制在0.40.45之间，压浆必须充分，使水泥浆充 满整个管道，并适当掺入膨胀剂。待管道内压浆的强度在到设计 强度的80%以上时方可进行拆架，每一次拆卸只允许在一孔内进 行，且应确保任何时候箱梁有两孔支撑。落架应遵循全孔多点、 对称、缓慢、均匀的原则，从跨中向支点拆卸。9、桥面系施工桥面铺装首先应将箱梁或板梁表面浮皮清除并用高压水冲洗干净，然 后根据设计要求和技术规范进行桥面钢筋绑扎，再测量桥面高程 控制点位，最后进行硅浇筑。硅浇筑采用振动梁振捣，再用铁滚筒人工来回拉平，对局部 低陷的进行找平，待混凝土表面收干后用磨光机打磨，最后用馒刀成形，特制刷扫毛。施工时要严格控制好大面平整和横坡度。 桥面铺装硅浇筑时要确保伸缩缝处线条直顺，确保桥梁外侧线条 直顺，并预留好泄水管位置。护栏、护墙施工护墙、护栏采用4m 一节的长大定型钢模作侧模，模板加工 时，应按施工详图制作，所有角隅应准确、线条分明、加工光洁, 且无缺陷。侧模加工完成后，先进行试拼，消除相邻模板间的高 差，使模板光顺并紧密装配，并对模板进行编号，以确定其相对 位置。钢筋