第三部分施工方案总述

1、二 施工方案总述施工准备的原则是“积极组织，提前准备，监督落实，保证施工”，做到施工前的充分准备，确保施工计划的有效的落实。施工现场的临时设施严格按施工平面图的布置，要建立施工现场场容、场貌管理小组，负责现场各类标牌标志的建立与管理，保证文明施工。施工前组织技术人员详细地审阅施工图纸，并参加设计交底和图纸会审，掌握地质资料、水准点及标高等有关资料，组织专业人员进一步学习相关的规范技术标准，编制劳动力计划，以确保施工顺利进行。施工用水、用电；施工用水从建设单位提供的管网接入，总管现场选用50mm钢管敷设；工程用电变压器由建设单位统一安排使用，施工现场用电严格按建设部施工现场临时用电规范，采用三项

2、五线制配电。 第一节 项 目 组 织 机 构根据工程特点，采用直线职能制管理方式，做到责任到人，层层落实。项目经理直接领导，下设技术部，预算部、质量部、安全部、材料采购部。项目组织机构图如下：项目经理技术负责人项目副经理技术部预算部质量部安全部材料部第二节 劳 动 力 组 织根据本工程结构形式，依照流水网络计划原则，各工种按照定比例配备，保证工种之间相互协调，确保工程的均衡施工。 主要劳动力配备表序号专业工种人数序号专业工种人数1下料工 126安装工422组立工87钻孔工53矫正工68架子工84机修工89喷漆工65电焊工1210杂工10主要技术装备：钢构设备状况表序号设备名称数量/单位一、轻钢

3、部分1全自动程控复合彩板机1台2900单板机1台3840单板机1台4切条机1台5扣帽机1台6折边机1台7剪板机1台二、C型钢部分880-250C型钢机1台940T冲床1台10Ø38钻床1台三、H型钢部分11无气喷涂机1台126+1程控多头切割机1台13半自动火焰切割机4台1410头程控直条切割机1台15H型钢端头切割机1台16门形自动埋弧焊机1台17半自动埋弧焊机3台18二氧气体保护焊机4台19普通焊机10台20H型钢校正机1台21超声波探伤仪1台22三吨门型吊2台23五吨天车4台四、安装部分24柴油发电机3台254.5M液压升降工作台2台266.5M液压升降工作台1台27彩板安装专

4、用电钻40台28氧乙炔工具26套第三章 施工方案及技术措施一、执行规范及采用图集01J925-1， 压型钢板、夹芯板屋面及墙体建筑构造GB-50205-2001， 钢结构工程施工质量验收规范JGJ91-2002， 建筑钢结构焊接技术规程GB-50018-2002， 冷弯溥壁型钢技术规范JC698-1998， 金属面聚苯乙烯夹芯板中国钢结构协会， 建筑钢结构施工手册GB/T12755-91 建筑压型钢板二、钢构制作及安装：1、构件的制作及安装须符合钢结构工程施工验收规范（GB50205-2001）的规定。2、钢结构制作工艺流程矫正放样下料H型钢柱组对H型钢梁组对焊接节点板制孔H型钢矫直矫正焊接构

5、件构件组对点焊运输检验、编号两遍底漆除锈3 钢结构加工制作: 3.1的钢材，必须由供应部门提供合格证明及有关技术文件。钢结材料检验： 钢结构制作与安装需用构所用钢材的质量必须严格遵守国家有关的技术标准、规范和设计要求的规定。并按照有关的实验操作规程进行试验，提出准确可靠的数据，确保工程质量。 配件、连接材料（焊条、焊丝和焊剂，高强度螺栓、普通螺栓及铆钉等）和涂料均应具有质量合格证，并应符合设计要求和现行国家技术标准的规定。 3.2材料矫正： 钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量重要环节。对于各种型材，如变形超标，下料前应以矫正。 制作钢结构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正

6、和人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。人工矫正钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序。 3.3放样： 3.3.1放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸严格控制尺寸精度； 3.3.2度量工具必须经法定计量单位校验； 3.3.3放样应以施工图的实际尺寸1:1的大样放出有关的节点，连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装等的依据。 3.3.4放样样板制作：样板采用厚度0.3mm的薄铁皮制作，应考虑切割、焊接、铣、刨及火煨等加工余量。样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正的工作线和加工符号（如弯曲、铲、刨等），注明规格、数量及编号，

7、标记应细小清晰。 3.3.5放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。放样时首先应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线，依次放出构件各节点的实样。放样和样板的允许偏差见下表：项 目允 许 偏 差平行线距离和分段尺寸 ±0.5mm对角线差 1.0mm宽度、长度±0.5mm孔距±0.5mm加工样板角度±20'3.4号料： 号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量。板材号料应号出基准检查线；号孔应号规孔线。号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。号料应依据施

8、工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。号料的允许偏差见下表：项 目允 许 偏 差外形尺寸±1.0 孔距±0.5 3.5切割： 本工程钢板切割均采用气割的方法。在气割钢板和型材时，厚度在14mm以下时缝宽为2mm；厚度在1620mm以下时缝宽为2.5mm，气割后的钢板和型钢的气割面的平面度和割纹深度以及局部缺口深度都必须符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定。切割的允许偏差值（mm） 项 目允 许 偏 差零件宽度、长度±3.0 边缘缺棱10型钢端部垂直度203.6加工： 为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触

9、严密、平整和其焊接坡口的加工质量。所以需要对切割后钢材的边缘进行加工，以确保加工的精度。边缘加工的宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必须符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定。 3.7制孔： 钻孔是在钻床上进行。为了确保指控的质量应预先在零件上冲成或钻成小孔，待结构装配时，将孔扩钻至设计孔径，确保孔壁不受损伤达到孔壁光滑。为了确保群控制作的质量，应预先制成钻模，严格控制孔群的位置，制孔时将钻模覆在零件上钻孔。所有制孔的质量应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定。、螺栓孔允许偏差表（mm） 项 目允 许 偏

10、 差 直 径 1.0 周 度 2.0 垂 直 度0.3t且不大于2.0 螺栓孔距的允许偏差表 项 目允 许 偏 差5005011200120030003000同一组内任意孔间距离±10±15 相邻两组的端孔的距离±15±20±25±303.8焊接： 3.8.1严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂。焊丝、焊钉使用前应清除油污、铁锈。 3.8.2焊接钢框架采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加肋板采用手工焊接。使用门式自动焊应满足以下两点： （1）焊接后边缘3050mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔

11、等缺陷的因素。 （2）引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧应满足以下规定：使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。 3.8.3焊接H型钢的结构件时，当翼缘板和腹板要拼接时，按长度方向拼接。腹板拼接的拼接缝拼成“T”字形；翼缘板拼接缝和腹板拼缝的间距应大于200mm，拼接焊接应在H型钢组装前进行。 3.8.4需要弯曲的槽钢和钢管用滚板机滚制，滚制的槽钢和钢管弧度应符合图纸要求，如果弧度有偏差，应进行矫正。 埋弧自动焊焊接规范表焊缝厚度 焊丝直径 焊接电流电弧电压焊接速度53450475 28305562450475 343640835

12、50600 34363084575625 343630103600650 343623104650700 343623123600650 343615124725775 363820125775825 363818焊接型钢允许偏差表（mm）：项 目允许偏差截面高度（h）h500 ±2.0 500h1000 ±3.0 h1000 ±4.0截面宽度（b） ±3.0 腹板中心偏移 2.0翼缘板垂直度（） b/100 3.0 弯曲矢高 l/100 5.0扭曲 h/250 5.0 腹板局部平面度（f）t14 3.0 t14 2.0 3.9组装： 3.9.1钢结构组

13、装前,应按施工图、施工方案及其下料单,清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量,并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。 3.9.2组装平台及拼装模具应经测平,组装平台平面高低差不应超过4mm,并加以固定.构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行,以保证构件组装的精度。 3.9.3组装时应进行零件组装的调整定位，以防止过大的外力强行组对，避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。 3.9.4组装时应防止焊接变形。为了保证焊接结构的质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，所以本工程在组装焊接时，选择对称法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对

14、称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊；采用较大的夹具将焊件固定以增加罕见的刚度；采取反变形的措施，即在焊前进行组装，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以达到焊后抵消变形的目地。组装的允许偏差表（mm）类 型项 目允许偏差焊接钢梁高 度±2.0 中心偏移±2.0 垂直度（）b/100且不大于2.03.9.5矫正：组合H型钢因焊接产生的变形，本工程采用机械和高温加热矫正调直，进行热矫正时，加热温度不应超过9000C，加热矫正后应自然冷却，在矫正过程中，不得损坏钢材材料组织。项 目允 许 偏 差钢板局部平面度 t14 1.5 t14

15、1.0 弯 曲 矢 高11000 5.03.9.6除锈、施涂 3.9.6.1本工程采用机械抛丸除锈。除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85。 经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。 3.9.6.2施涂： 本工程施涂的方法采用喷涂法。喷涂顺序为：先上后下、先难后易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。 钢材除锈经检查合格后，在表面涂完

16、第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。 (1)施工准备 根据设计图纸要求，选用油漆。 准备除锈机械，涂刷工具。 涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计要求。 防腐涂装作业在公司油漆厂区进行，油漆厂区具有防火和通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。 (2)工艺流程 基面清理 涂装 (3)涂装施工 基面清理： a.钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作,安装是否验收合格.刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接

17、飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。 b.为保证涂装质量，采用自动喷丸除锈机进行喷丸除锈。该除锈方法是利用压缩空气的压力，连续不断地用钢丸冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺。 涂装： a.调合油漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。 b.刷第一层油漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。 c.待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。 d.涂刷完毕后在构件上按原编号标注：重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。 (4)

18、涂层检查与验收 表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。 涂装后处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。 涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。 (5)成品保护 钢构件涂装后加以临时围护隔度，防止踏踩，损伤涂层。 钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。 涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。 涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。 需要焊接的部位留出50mm左右不用喷涂。 3.10检验、编号

19、等在钢结构制作加工完后，应立即组织有关单位进行检验，验收合格后方可进行编号装车发送。 在吊装和运输过程中，应采取措施防止预制件变形和预制件表面油漆损坏。4、 安装：4.1本工程钢框架结构安装，共计四层，平面尺寸85*140，。首先复核原一层钢柱的轴线及砼楼面标高，并清理原一层钢柱柱头。采用分片分层分件吊装的方法，在吊车回转半径内，周边两排钢柱及钢梁用25吨吊车一次吊起，待临时固定后，内部柱在一层砼楼面上，人工进行吊装，先吊装二层所有钢柱，待校正固定后在二层砼楼面上，依次吊装三层及四层钢柱及钢梁，随吊随调整，然后进行安装固定，最后吊装屋面支撑及檩条系统。 4.2安装工序：就位准备-周边二四层钢柱

20、吊装-校正并临时固定-柱最后固定-周边钢梁吊装（一层至四层）-就位固定-内部二层钢柱吊装-内部二层钢梁吊装-校正固定-二层柱间支撑吊装-楼面压型板吊装-钢筋工程-二层砼浇注-内部三层钢柱吊装-内部三层钢梁吊装-校正固定-三层柱间支撑吊装-楼面压型板吊装-钢筋工程-三层砼浇注-内部四层钢柱吊装-内部四层屋面梁吊装-校正固定-四层柱间支撑吊装 -檩条安装-天沟安装-屋面板安装。4.3施工前准备： 钢结构安装前应按构件明细表核对构件的材质、规格及外观质量，查验零部件的技术文件（合格证、试验、测试报告以及设计文件、设计要求、结构试验结果的文件）。 所有构件,必须经过质量和数量检查,全部符合设计要求,并

21、经办理验收、签字手续后,方可进行安装。 对于制作中遗留的缺陷和运输中产生的变形,均应矫正后才能安装。 钢结构在吊装前应将表面的油污、泥沙和灰尘等清除干净。 本工程周边钢柱及钢梁吊装采用25t的吊车进行吊装，钢结构运输均采用汽车运输。现场加工所需的小型机具（具体见施工机具一览表）均已经准备到位。 在吊装前编制可行的吊装方案，并经监理等有关单位的审定批准。 钢结构构件的堆放场地应平整坚实，无积水；堆放构件下应铺设垫木。堆放的构件按种类、型号、安装顺序编号分区放置。 钢结构基础检查 钢结构安装前，经抄平放线，严格控制一层钢柱的纵横轴线和标高，并进行验收，提出验收合格报告资料。验收内容包括一层钢柱坐标

22、和标高、轴线以及螺栓尺寸，保证以上内容符合规范和图纸要求。并清理作业面及钢柱柱头除锈,确保钢柱顶面及支承面洁净,严禁有杂物和污染。44吊装：本工程采用25吨吊车进行安装，钢框架安装，应先立柱子，然后将在地面组装好的刚架梁吊装就位，并进行与柱连接。 本工程吊装时采用多吊点。起吊和平移应缓慢。现场吊装采取单片吊装校正后逐片安装，临时浪风采用拉条固定。安装质量标准项目名称允许偏差垂直度H100且10mm单节柱建筑物总体标高L1000且10mm 梁面柱顶5mm 建筑物高度±n（n+n+w） 钢柱安装:吊装前首先确定构件吊点位置,确定绑扎方法,吊装时做好防护措施。钢柱起吊后,当柱脚距一层钢柱约

23、30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位.经过初校待垂直偏差在20MM内,拧紧螺栓,临时固定即可脱钩。内部二四层钢柱进行人工吊装。4.4.1吊装钢梁前，首先检测预埋件标高及轴线定位尺寸是否与图纸相一致，并用钢垫板垫置到设计高度。吊装构件时，应在绳扣绑扎处垫置钢或胶皮，以免勒伤构件。443钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装.钢梁起吊后距柱基准面100MM时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正,然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。 444檩条安装:檩条截面较小，重量较轻，采用一钩多吊或成片吊装的方法吊装.檩条的校正主要是间距尺寸及自身平直度。间

24、距检查用样杆顺着檩条杆件之间来回移动，如有误差，放松或拧紧螺栓进行校正。平直度用拉线和钢尺检查校正，最后用螺栓固定。445 安装校正 钢柱校正：钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正，标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓，待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。 钢梁校正 ：钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。45高强螺栓施工 高强螺栓在施工前必须有材质证明书（质量保证书）必须在使用前做复试。 高强螺栓设专人管理妥善保管，不得乱扔乱放，在安装过程中，不得碰伤螺栓及污染脏物，以

25、防扭距系数发生变化。高强螺栓要防潮、防腐蚀。 安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下（或前后）连接板的螺孔，使螺栓能自由投入。若连接板螺孔的误差较大时应检查分析酌情处理，若属调整螺孔无效或剩下局部螺孔位置不正，可使用电动绞刀或手动绞刀进行打孔。 在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入，高强螺栓安装后应当天终拧完毕。 4.6钢结构刷漆 钢结构在工厂已刷底漆，钢结构安装合格后，首先对在现场焊接的焊缝及周围采用手工进行除锈处理，除锈处理合格经认可，刷底漆。钢结构在刷面漆之前，应全面检查，对在运输或安装过程中油漆损坏部位进行修补，同时在刷面漆之前，应用棉纱头清理钢结构表面的油污和灰尘等。4.7楼层板吊

26、装：安装楼层压型钢板时，千克 在梁上画出压型钢板铺放的位置线，铺放时要对正相邻两排压型钢板的端头波形槽口，以便使现浇层中的钢筋能顺利通过。楼面上堆放的施工荷载，不得超过钢梁及压型钢板的承载能力。土建部分施工方案钢筋工程:（一）钢筋工程施工方案4.1材料准备及基本方法4.1.1钢筋连接及锚固要求A.竖向钢筋D18mm，采用电焊压力焊；横向D18mm采用机械连接；D18mm用搭接。B.相关要求(1)钢筋锚固必须符合GB5001-2002的规定，提供参考值如表：锚固长度d25d25基础DL35d10d底板35d40d10d墙柱插筋直接插至底板下表面10d(2)钢筋搭接长度必须符合GB50010-20

27、02或按GB50204-2002附录B：纵向受力钢筋的最小搭接长度(3)机械连接接头按加工标准，见4.1.2D项所述4.1.2钢筋的加工钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求：A.钢筋调直采用冷拉方法进行钢筋调直，I级钢筋冷拉率为4%，由于钢筋加工区场地有限，钢筋冷拉长度为27m，冷拉后为28.08m；钢筋冷拉采用两端地锚承力，标尺测伸长，并记录每根钢筋冷拉值。B.钢筋弯曲1)钢筋弯钩或弯折：I级钢筋末端做180°弯钩，其圆弧弯曲直径2.5d(d为钢筋直径)，平直部分长度为3d；级钢筋做90°或135°弯折时，其弯曲直径为4d。2)箍筋末端的弯钩：I级钢筋弯钩的弯曲

28、直径受力钢筋直径或箍筋直径的2.5倍，弯钩平直长度为箍筋直径的10倍，弯钩角度45°/135°。C.焊接接头1)施焊前检查设备、电源，随时处于正常状态，严禁超荷工作；2)钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的(150mm区段)钢筋表面的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得锤击矫直。3)选择焊接参数主要参数为：焊接电流，焊接电压和焊接通电时间(参见施工工艺标准)。焊剂应存放于干燥的库房内，防止受潮。如受潮，便用前须经250300烘焙2小时，并进行记录。D.机械连接1)套筒：剥肋滚压直螺纹接头所用的连接套筒采用优质碳素结构钢。接头套筒

29、采用标准型套筒。(套筒与钢筋丝头设计如下表)钢筋规格套筒长度(mm)螺距(mm)螺纹直径丝头长度20602.520.3±0.3标准型套筒22652.522.3±0.3长度的1/2+2P2570325.3±0.3P为螺距2)钢筋丝头加工a.工艺流程：钢筋端面整平剥肋滚压螺纹丝头质量检查带帽保护丝头质量抽检存放待用。b.操作要点钢筋端面平头：采用砂轮切割机平头(严禁气割)，保证钢筋端面与母材轴线垂直。剥肋滚压螺纹：使用钢筋滚压直螺纹机，将待加工钢筋加工成直螺纹；丝头质量检查：对加工的丝头进行质量检验(按以上丝头设计表)；带帽保护：用专用的钢筋丝头塑料保护帽进行保护，防

30、止螺纹损伤；丝头定量抽检：项目部质检部组织自检，存放待用：按规格型号及类型进行分类码放。4.1.4钢筋摆放位置线的标定在防水保护层上放出轴线、基础梁和墙柱、门洞位置线，并标出底板钢筋以及墙柱插筋位置线，每根底板钢筋位置线至少两个粉笔点来标识，墙柱插筋在插入部分的底和顶用红漆标点标识。底板及基础梁上筋绑扎完以后，在其上(用红漆标点标识)放出柱、墙、门洞位置线(控制插筋)。基础深箍筋摆放线在对角主筋上标出。板筋、梁主筋摆放线(位置线与标高线)分别在每层顶板模板四周和梁底模端部标出。柱梁箍筋摆放线在对角主筋上标出。4.1.5钢筋绑扎及安装(1) 梁、板钢筋绑扎与安装梁筋绑扎采用模内绑扎：画主次梁箍筋

31、间距放主次梁箍筋穿主梁底层纵筋及弯起筋穿次梁底层纵筋并与箍筋固定穿主梁上层纵筋按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵筋按箍筋间距绑扎板筋绑扎：清理模板模板上画线绑板下受力筋绑负弯矩筋楼板保护层为净保护层，受力筋在下，分布筋在上。1)梁板钢筋上层弯钩朝下，下层弯钩朝上，板主梁、次梁交叉处，板筋在上，次梁筋在中间，主梁筋在下。相同箍筋接头交错布置在两根纵向架立筋上。纵向受力筋为多层时，层间垫钢筋头，保证其间距。2)梁纵向受力筋：上筋净距30mm或1.1d(d为最大钢筋直径)，下筋净距2.5mm或d；下部纵向钢筋配置两层的，钢筋水平方向中距比下面两层中距增大一倍。3)梁的下部钢筋不在跨中1/3范围搭接或连接，上

32、部钢筋不在支座1/3范围搭接；4)板中钢筋从距墙或梁边5cm开始配置；5)板的下部钢筋不在跨中1/3范围搭接或连接，上部钢筋不在支座1/3范围连接；6)箍筋：从距墙或梁边5cm开始配置；箍筋间距及肢数详见图纸；7)钢筋绑扎安装时还应满足图纸及相关规范要求。（2）.机械连接工艺1)工艺流程：钢筋就位拧下钢筋保护帽接头拧紧作标记施工检验(JGJ107-96)2)操作要点a)钢筋就位：将丝头检验合格的钢筋(丝扣干净，完好无损)搬运待连接处；b)接头拧紧：接头的连接用力矩扳手进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧符合下列规定，力矩扳手精度±5%接头拧紧力矩：钢筋直径(mm)

33、20-222528拧紧力矩(N·m)200250280c)作标记：经拧紧后的滚压直螺纹接头应作标记，与未拧紧的接头区分开，单边外露丝扣长度不应超过2个丝扣。d)施工检验：对施工完的接头进行现场取样检验。(切去处允许用焊接补上)（3）.技术质量保证措施3.1进场钢筋质量标准及验收3.1.1原材方面1)进场热轧光圆钢筋必须符合普通低碳热轧圆盘条(GB701)和钢筋混凝土用热轧光圆钢筋(GB13013)的规定；进场热轧带助钢筋必须符合钢筋混凝土用热轧带肋钢筋(GB1499)的规定。每次进场钢筋必须具备原材质量证明书，其质量必须符合有关标准规定。2)原材复试符合有关规范要求，且见证取样数必须

34、符合要求。钢筋进场时，应按批进行检查和验收。每批同炉号、同牌号、同规格、同交货状态、同冶炼方法的钢筋60T可作一批；同牌号、同规格、同冶炼方法而不同炉号组成混合批的钢筋6个炉号，每炉号含C量之差0.02%，含锰量之差0.15%；原材试验报告单下部结论栏必须填写“根据××标准，该组钢筋力学性能符合××(如填写HRB335等)技术条件：Sb/Ss=××1.25 Ss/Ss标=××1.33)外观检查进场钢筋表面必须清洁无损伤，不得带有颗粒状或片状老锈、裂纹、结疤、拆叠、油渍和漆污等。直筋每1m弯曲度4mm。4)力学性能试

35、验从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验(包括屈服点抗拉强度和伸长率)和冷弯试验。如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中取双倍数量的试样重作各项试验，如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格。3.1.2钢筋加工1)制作钢筋形状、尺寸准确，平面上无翘曲不平。末端净空直径钢筋直径的2.5倍；弯曲点处不得有裂纹和回弯现象。2)钢筋加工允许偏差：项目允许偏差受力钢筋顺长度方向的净尺寸±10mm弯起钢筋的弯折位置±20mm弯起点高度±5mm箍筋内净尺寸±5mm3.2现场钢筋绑扎安装质量要求3.2.1钢筋绑扎安装必须符合混凝土结构工程施工质量验收

36、规定(GBJ50204-2002)、钢筋机械连接通用技术规程(JGJ107-2003)钢筋焊接及验收标准(JGJ18-2003)的要求。3.2.2主控项目和一般项目钢筋品种、质量、机械性能必须符合设计、施工规范有关标准规定；钢筋表面必须清洁。带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋严禁按原规则使用；钢筋规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合设计及施工规范规定；机械连接(焊接)接头的性能、位置必须符合设计及相关技术规程的规定。3.2.3钢筋安装允许偏差项目项次项 目允许偏差1绑扎钢筋网的长与宽±102绑扎钢筋网网眼尺寸±203绑扎钢筋骨架宽度、高度&#

37、177;54绑扎钢筋骨架长度±105受力筋间距±106受力筋排距±57钢筋弯起点位移208绑扎箍筋、横向钢筋间距±20平高差+3中心线位移5梁板±5 3.3电渣压力焊质量检查标准3.3.1钢筋品种和质量，必须符合设计要求和有关标准规定。3.3.2钢筋的焊接接头位置，同一截面内接头钢筋面积的百分率必须符合设计要求及施工规范规定。3.3.3电渣压力焊的接头力学性能检验必须合格。在本工程中，以每一楼层或施工区段的同级别钢筋接头按300个接头作为一个检验批，不足300个头的仍作为一批进行检验；每组取现场试件3根作拉伸试验，如有一根不合格，则取六根作检测

38、试验，均合格则判定该检验批合格，如有一根不合格，则该检验批视为不合格。3.3.4外观检查焊包较均匀，突出部分最少高出钢筋4mm。电极与钢筋接触处无明显烧伤；接头处弯拆角不大于4°；接头处的轴线偏检移应不超过0.1倍钢筋直径，同时不大于2mm；对于外观不合格的接头应切除重焊，或采取补救措施。3.4剥肋滚压直螺纹机械连接接头检验。3.4.1工程中应用的滚压直螺纹连接时，技术提供单位应提交有效的型式检验报告JGJ107-96。3.4.2钢筋连接制作开始前及施工中，应对每批进场钢筋进行接头连接工艺检验，工艺检测符合如下要求：1)每种规格钢筋接头不少于三根；2)接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度

39、试验，且合格；3)三根接头试件的抗拉强度均不应小于该级别钢筋抗拉强度标准值，同时尚应不小于0.9倍钢筋母材实际抗拉强度。3.4.3现场检验现场检验应进行拧紧力矩检验，接头外观质量检查和单项拉伸试验。(1)用力矩扳手按规定的拧紧力矩值抽检接头的施工质量。抽检数量为：梁、柱构件按接头数的15%，且每个构件的接头抽检数不得少于一个接头，基础、墙、板构件，每100个接头，作为一个验收批，不足100个也作为一个验收批，每批抽检3个接头，抽检的接头应全部合格，如有一个接头不合格，则该验收批应逐个检查并拧紧；(2)滚压直螺纹接头的单向拉伸试验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格

40、接头，以500个作为一个验收批进行检验和验收，不足500个也做为一个验收批。(3)对每一验收批均应按钢筋机械连接通用技术规程(JGJ107)中A级接头的性能进行检验和验收，在工程结构中随机抽取三个试件做单向拉伸试验。当三个试件抗拉强度均不小于该级别钢筋母材抗拉强度标准值时，验收批判定为合格。如有一根试件不合格，应取六根试件进行复检。复检中仍有一个试件不符合要求，则该验收批判定为不合格。滚压直螺纹接头的单向拉伸试验破坏形式有三种：钢筋母材拉断、套筒拉断、钢筋从套筒中滑脱，只要满足强度要求，任何破坏形式均可判定为合格。(4)在现场连续十个验收批，若其全部拉伸试验一次抽样合格时，验收批接头数量可扩大

41、为1000个。3.5质量管理措施3.5.1钢筋安装(1)钢筋堆放1)项目部钢筋班组根据实际进度计划提出合理的钢筋进场计划，尽可能做到进场钢筋及时制做绑扎安装，减少现场钢筋堆放量，生锈量和场地占用量。2)本工程采用的钢筋必须加强钢筋标识管理。钢筋从原材进场堆放，加工后的成品钢筋堆放，施工现场钢筋堆放必须按不同规格，级别分类堆放并标识，并设专人分类发放。(2)定位钢筋的安装与绑扎1)底板钢筋支撑马凳：无梁筏板(800mm)马凳由钢筋制做而成，每榀1.2m必须保证上层钢筋网片正确位置。2)钢筋保护层a.底板混凝土保护层用细石砼垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每0.8m梅花型摆放柱钢筋保护层；b.梁混

42、凝土保护层用砂浆垫块，每间隔0.8m设置一道，每道设六块(两侧)；c.板筋保护层用砂浆垫块，垫块厚度为保护层厚度，按每1m梅花型摆放，确保钢筋保护层。6)板筋支撑采用8钢筋制成马凳，按每1.5m一榀，马凳至于两层钢筋网片之间。(3)其它:a)代换钢筋必须征得设计单位同意和监理工程师的认可，并符合相关规范规定；b)底板每层网片绑扎完后进行自检，确保钢筋摆放无误，无偏位，端头符合要求后方可进行下道工序。3.5.2钢筋机械连接(1)制定合理的套筒进场计划，套筒进场后放置于仓库，避免被水淋湿；(2)制作好的丝头要用钢筋保护帽进行保护，防止螺纹被碰伤或被污物污染；(3)连接钢筋应与钢套管的轴心保持一致，

43、以减少偏心和弯折。3.6资料标准必须符合山西省工程建设标准，山西省建厅颁发的建筑工程技术资料管理规程 3.7其它未尽事宜，执行相关规范、标准、规程。4. 安全消防措施4.1施工人员必须进行技术培训，并持证上岗操作。4.2钢筋加工前应先调直再加工，切口端面宜与钢筋轴线垂直，端头弯曲、马蹄严重的应切除(严禁气割)。4.3丝头加工时应用水溶性切削液，严禁用机油切削或不加切削液进行加工。4.4为保证丝头加工长度，必须使用挡铁进行限位，挡铁在使用时必须将钢筋紧贴住挡铁，撤下挡铁后将钢筋夹紧。4.5钢筋施焊时必须将其端部夹紧，并正对钢筋处严禁站人以防钢筋滑脱伤人。4.6钢筋拉伸卷扬机前加设护栏，防止钢筋拉

44、断而反弹伤人；4.7各种加工设备必须有地线连接，设备电源必须有漏电保护装置，设备维修必须由专职人员进行，不得私自进行维修；4.8钢筋运输前与塔吊司机统一信号，使起、落、转、停一致，严禁违章指挥；4.9 2m以上高空作业必须搭设操作平台，施工人员系安全带、安全帽；4.10所有操作及相关设备必须符合相关安全规范、规程、标准。4.11现场成立消防领导小组，每日两次对现场进行巡检，发现隐患及时处理；4.12现场设置消防设备：消火栓、铁锨、水桶、钩子、斧子等按规定配备；4.13施工现场实行动火审批制度，现场动火必须经消防负责人批准，指定动火监护人，方可进行施工；4.14施工现场设置吸烟室，不得在吸烟室以

45、外吸烟，否则项目部有权对其进行处罚。5.环境保护与文明施工措施5.1现场钢筋(包括原材、成品钢筋)按规格、类别摆放整齐并标识。5.2为减少对工地周围居民的噪声污染，严禁在晚10：00至第二天早6：00在现场卸钢筋。5.3堆料场钢筋按计划用塔吊将钢筋运至施工作业面，尽可能减少噪声污染。5.4随时收集加工后的钢筋头，并运至现场设立的废弃物临时贮存场地。5.5钢筋加工场地需硬化，防止因钢筋生锈而造成土地污染。（二）砼工程施工方案（1）材料要求1、水泥、砂石，要求检验合格。2、粉煤灰、外加剂要求有出厂合格证，掺量严格按配合比施工。（2）主要机具设备 砼输送泵、插入式砼振动器、活动扳手、电工常用规格工具

46、、机械常规工具、对讲机、铁锹。（3）具体施工方案本工程砼采用泵送商品混凝土A 试验及配合比设计控制1. 配合比试验在砼浇筑前，应提前9天，将商品砼搅拌站提供的经现场工程师审核的砼配合比报送监理工程师审查合格后，方准许生产。当水泥厂家、品种、标号发生变动或砂石材料有较大变动时，必须重新试配确定配合比,不能任意串用配合比。2 现场试验(A) 砼养护工作1) 施工现场必须设有标准养护室。标准养护室必须设有自来水及加温炉，温、湿度计、试块架。成型室的温度需保持在20±5。相对湿度应在90%以上，相对湿度要求每天有记录。2) 试件模具：150´150´150mm的试模10组

47、，六组上口直径175mm，下口直径185mm，高150mm的抗渗试模。试块成型，必须设平板振动器一台。坍落度筒及不吸水的刚性平底板、捣棒、钢卷尺。作好试块成型记录。3) 严格按施工规范的规定，取够试块组数，并认真考虑留置60度.天强度同条件养护试块。砼试块取样应有代表性，注意标准养护条件，及时送检。(B) 取样方法：砼按100m3做一组，抗渗砼按250m3做一组。如方量数量有余时增做一组。1) 检验拆模、吊装、强度另留同条件养护试件。2) 砼强度试验以三个试块为一组，抗渗试块每组6个，采用标准养护的试块成型后应覆盖表面，以防止水份蒸发，并在温度为20±5的情况下静置一昼夜至两昼夜，然

48、后编号，拆模，拆模后的试块应立即放在温度20±3。湿度90以上的标准养护室中养护，在标准养护室内试块应放在架上，彼此间隔为10-20mm，并应避免用水直接冲淋试块。同条件养护的试块成型后应覆盖表面，试块的拆模时间与标准养护试块相同。拆模的试块需与结构或构件同条件养护。B 混凝土浇筑施工本工程采用商品砼，选择经公司认可的合格分供并经业主和监理认同的商品砼供应站生产的砼，由搅拌站根据设计要求提出设计配合比。并严格按配合比生产砼。砼搅拌时间应符合规范的规定。2.砼浇捣的一般要求：1) 砼自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时，必须采取措施，用串筒或溜管等。2) 浇筑砼

49、时应分段、分层连续进行，浇筑层高度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。3) 使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点一动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30-40cm)。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。表面振捣器的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。4) 浇筑砼时应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层砼凝结前，将次层砼浇筑完毕。间歇的最长时间按所用水泥品种、气温及砼凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。5) 浇筑砼时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移

50、动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的砼凝结前修正完好。6) 砼从搅拌台出料至砼入模时间不宜超过3小时，砼的供应应能满足砼的连续浇捣，输送砼泵管宜直，转弯宜缓，接头应严密牢固，管道向下倾斜处应防止因混入空气而产生阻塞，现场应备有泵车，泵管易损零部件，泵送砼前应先用适量的与砼内成份相同的水泥砂浆润滑输送管内壁；如果泵送间歇时间过长或其他原因产生堵管时，应用压力水或其他方法（如卸管）冲洗管内残留的砼；在泵送过程中，受料斗内应具有足够的砼以防止吸入空气产生阻塞。7) 砼浇筑前，应先将模板清理干净，待钢筋工程、模板工程验收合格后，方可进行砼浇捣施工，砼配合比、石砂、水泥、外加剂等资料应

51、齐全。C.施工中应注意的质量问题：1) 蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚,振捣不实或漏振,模板有缝隙使水泥浆流失,钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大,柱、墙根部模板有缝隙,以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。2) 露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。3) 麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。4) 孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。5) 缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。D安全文明施工1进入施工现场必须佩

52、戴安全帽，不得穿拖鞋、打赤膊、喝酒进入施工现场；2在高空危险处作业必须戴好安全带；3特种作业人员必须持证上岗；4不得从高处向低处抛掷工具、物品等；不得私自乱搭乱接电线；不得随意拆卸“三安四口”等的防护设施；三、彩板制作及安装1、复合夹芯板加工前准备工作：1.1、设备准备：调整压型板机的辊间隙，水平度和中线位置；检查电源情况，擦净辊上的油污，以免过程中粘污装修漆面的外观。检查长度测量仪器或工具是否准确，在工地现场加工时应注意设备放置在坚固平整的场地上，并应有遮雨措施，调整好压型机后应经过试压，试压后测量产品是否达到建筑压型钢板（GB/T12755-91）规定后才能成批生产。2.2、加工文件的准备

53、：加工前应具备加工清单，加工清单中注明板型号、板厚、板长、块数、色彩及色彩所在正面与反面，原料斜切时应注明斜切的角度或始末点的距离。当几块板连在一起压型时应说明连接板的每块的长度和总长度。2.3、堆放场地的准备：场地应平整，周围无污物，不妨碍交通，不积水的地方。现场加工时应选择运输吊装方便的地方，准备好垫放压型板的方木等。3、加工注意事项：3.1、将彩色钢板卷装入开卷架时要用专用工具，以保证不损坏钢卷外圈和内圈的几圈彩板边沿不被破坏。开卷架应与压型机辊道的中心线相垂直。3.2、打开钢卷后应测量钢卷实际宽度，并将宽度的正负偏差合理分配给压型板的两个边部，同时调整彩板的靠尺宽度以适应板的宽度。3.3、压型彩色钢板压型过程中要随时检查加工产品的质量情况，当发现彩板有漏涂、粘和污染等情况时，应及时处理油漆剥落、裂纹等现象时应即该停止生产，对彩板的质量产生原因进行追查。首行检查压型板设备的调整是否有问题，当机器问题被排除后，应追查到供货商直至生产厂家。3.4、压型中应先加工长尺板，后加工短尺板，同一长度应一次顺序压完。在压长板过程中，当发现彩板有局部质量问题时，可切去缺