钢结构件制作通用工艺

1、钢结构件铆焊接通用工艺一 拼料1 拼料前，首先熟悉梁和柱的图纸，按照图纸和下料单，核对钢材的材质、厚度，检查钢材的表皮质量。表面点蚀或划痕超过0.3mm深度的部位，不得使用。2 根据下料尺寸和板料的长、宽规格，确定套料方案，并按下列因素确定接缝位置。2.1翼板和腹板的拼接位置须满足下列规定：翼板拼接长度不应小于2倍翼板宽度；腹板拼接长度不应小于600mm，宽度不应小于300mm；翼板、腹板的拼接缝间距不应小于200mm；对接焊缝应分布在腹板对接焊缝的两侧各200mm以上的位置，不设过焊孔，并注意避开加劲肋。如图1示： （图1）2.2吊车梁的对接接头位置必须符合设计要求，当设计无要求时，翼板和腹

2、板的接头位置必须在距两端2倍翼板宽度到三分之一梁长度的范围内。2.3对接焊缝位置还要避开牛腿支撑板，间距不应小于200mm。3 焊接部位的钢板端面和两侧3050mm范围内的铁锈、水分和油污等应采用磨光机清除干净。4 板材拼接时，必须严格控制对接接头的错边量，其允许偏差应符合下表1规定。 表1：焊缝级别一二级三级允许偏差d（mm）d0.15t且2.0d0.15t且3.05 厚度12 mm的钢板对接，不开坡口、不留间隙；18mm厚度12 mm的钢板对接, 开单面45°坡口，间隙12 mm；厚度20 mm以上时，开双面45°坡口，间隙12mm。6 对接前预热要求：6.1环境为常温

3、时，板厚大于40 mm的Q235B母材，板厚大于25 mm的Q345母材，对接前应预热，预热温度见表26.2当环境温度低于0°C时，板厚小于25 mm的任何材质的母材，在施焊前在焊道两侧100 mm范围内对母材预热至20°C方可施焊；对板厚大于25 mm的任何材质的母材，按表2预热温度再增加25°C。7 焊缝两端设置引弧板和熄弧板，其材质和厚度与焊件相同，尺寸不小于80×80mm。8 吊车梁上翼板与腹板的焊缝为全熔透焊缝，焊缝等级为二级，焊脚高度不小于t/2(t为腹板厚度)，且不应大于10 mm。9 拼板点固用焊条：Q235采用E4303，Q345采用E

4、5015或E5016。10. 厚度8 mm的开平板，需经矫平机矫正波浪变形，局部平面度要求为每米不大于1.5mm。二 拼料焊接1 平板对接一律采用埋弧自动焊；翼缘板的对接可采用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊。2 焊接材料的选用见下表3： 表3：材质埋弧自动焊手工电弧焊CO2保护焊Q235BH08A+HJ431E4303ER49-1Q345BH10Mn2+HJ431E5015或E5016ER50-63 焊条、焊剂使用前，按表4规定进行烘干： 表4：焊材种类烘干温度保温时间备 注E5015或E50163503801.52h随用随取HJ43125030012h堆层厚度3050mm4 每种规格的板料焊

5、接完成第一条焊缝，外观自检合格，操作者必须进行首件交检。一、二级焊缝应在焊缝冷却到环境温度(Q235)或24h以后(Q345)进行探伤检验。5.1外观要求：5.1.1焊缝外形均匀，成型良好，焊缝余高03mm；5.1.2焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。5.2探伤检验：一级焊缝100%无损探伤，二级焊缝20%无损探伤。出现不合格时可以返修，但同一部位不能超过两次。5 引弧板和熄弧板可以气割切除，不得采用锤击。6 热轧H型钢梁、钢柱的对接为Z形对接，可不设过焊孔，焊缝等级为二级。角钢、槽钢的对

6、接为45°斜接，焊缝等级为三级。三 气割1 首先要按照图纸和下料尺寸核对钢板的材质、厚度，检查外观质量，确定套料方案。2 板料长度加放收缩余量和组装时的修整余量2030mm。3 板料铺设到切割平台上之后，要调整位置使板边与切割方向平行。4 气割前，按尺寸调整割嘴间距，根据板厚大小，适当调整切割余量，检查气压和风线。5 根据钢板边缘的直线度情况，确定板边余料的宽度，一般宽度不要大于10 mm，整齐平直的板边可不留气割余料，但切割时，也必须有一个割头进行板边加热，防止出现侧弯。6 气割时，根据不同板厚调整气体压力和切割速度，切割过程中不能停顿。7 每种规格的板料气割完成第一道后，操作者对

7、尺寸和外观自检合格后，必须进行首件交检，检验合格后，方可继续加工。8 完成每道割缝后，均要进行外观自检，并核对尺寸，清理割嘴。9.气割的允许偏差应符合表5的规定。 表5：项目零件宽度零件长度切割面平面度割纹深度局部缺口深度切割面垂直度切割坡口角度切割坡口钝边直线度允许偏差±1.5±3.00.05且2.00.31.00.1且2.0±5°±1.5L/3000且2.010.小件气割和剪切的允许偏差，应符合表6规定。 表6：项目长度、宽度对角线边缘缺棱允许偏差(mm)±2.0±3.01.011. 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分

8、层和大于1.0 mm的缺棱。12. 切割后应及时去除板边的割渣，切割产生的缺陷应及时补焊、磨平。四 H型钢的组立1 首先核对腹板、翼板的材质、厚度和长度、宽度尺寸必须符合图纸要求。2 翼板和腹板的焊接部位两侧各30 mm范围内的铁锈、水分和油污需清理干净，并打磨板边毛刺。3 翼板对接焊缝处必须矫平，翼板平面度每米不超过1.5 mm，与腹板组装的一侧，中间部位的焊缝要磨平。4 翼板和腹板在基准端必须对齐，错移量小于1.0 mm，长度余量留在非基准端。5 定位焊缝长度一般不小于40 mm，间距宜为200400mm，焊脚高为0.7倍要求高度。6 组立H型钢允许偏差应符合表7规定： 表7：截 面 高

9、度 截面宽度腹板中心偏移翼缘板垂直度弯曲矢高扭曲腹板局部平面度H500500h1000h1000±1.52.0b/100且3.0L/1000且10.0h/250且5.0t14t14±2.0±3.0±4.03.02.07 定位焊材的选用见表8： 表8：焊件材质Q235BQ345B焊丝型号ER49-1ER50-68 首件自检合格后，交质检员进行专检。五 H型钢的埋弧焊1 首先熟悉图纸，核对板厚和材质，复检H型钢的几何尺寸，并熟知焊脚尺寸。2 H型的焊接均采用船形位置的龙门或悬臂埋弧焊。3 焊接部位两侧各30 mm范围内的铁渣、水份、油污等应清除干净。4 必须

10、在接头两端设置引弧板和熄弧板，其宽度应大于80，长度宜为板厚的2倍且不小于100，厚度应不小于8。5 焊接材料的选用和烘干同拼料焊接表3、表4；6 焊缝顺序：用作立柱的H型钢焊缝顺序见图2；用作屋面梁或吊车梁的H型钢焊缝顺序见图3；焊成略带凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡，焊脚尺寸和角焊缝余高的允许偏差(mm)见表9： 表9：焊 脚 尺 寸角焊缝余高Hf6 01.5Hf6 03.0Hf6 01.5Hf6 03.0焊缝外观的其它要求同拼料焊接。 7 每一根梁或柱的四道焊缝要连续焊完、不要间断，而且焊接方向必须一致，以防止焊接变形和裂纹。出现焊接缺陷时，应用电锤或磨光机清理缺陷部位的焊渣，

11、焊瘤，再用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊及时补焊，并用磨光机修磨焊缝外形。8焊接缺陷可以返修，但同一部位不能超过两次。9. 每种规格的第一根H型钢完成焊接，外观自检合格，操作者必须进行首件交检。一、二级焊缝应在焊缝冷却到环境温度(Q235)或24h以后(Q345)进行探伤检验。六 H型钢的矫平1 将上、下翼板边缘的熔渣、毛刺打磨干净。2 检查翼板厚度，不可超过矫正机的允许范围。3 矫正时，每次矫正量不宜过大，可多矫正几次。随时用角度样板检查矫正情况，不可出现“过矫”。4 矫正允许偏差：翼缘板对腹板的垂直度b/100且3.0mm(b为翼缘板宽度) ，截面高度偏差h500 mm时，为±2

12、mm；500h1000 时，为±3mm；1000h 时，为±4mm。5 扭曲、弯曲允差为L/1000，且不应大于10 mm，如果超标，要进行火焰矫正。加热温度应在850900（樱红色）之间 ，低合金结构钢在加热矫正后要自然冷却。七 H型钢梁、柱组装1 组装前必须首先熟悉图纸，弄清楚各种支撑板、筋板、连接板、檩托板等的具体位置，避免出现位置错误，影响安装。2 摩擦面连接板、柱底板组装时，均以孔径十字中心线定位。3 斜钢梁的长度尺寸及梁上的组装板件，应选择一端以翼板的外侧板边线的延长线与连接板的交点，作为组装、测量尺寸的基准点。人字形钢梁，应以屋脊向两边平行翼板画线。4 钢梁的

13、上、下翼板与连接板的焊缝为内坡口焊接，组装间隙为2 mm，二级焊缝，腹板与连接板的焊缝可根据腹板厚度和图纸要求，再作处理。5. 钢梁当设计有拱度要求时，必须按设计的拱度值整榀或半榀放地样制作，按榀对各段屋面梁编号后打钢印或挂标识牌。6当设计无拱度要求时，也要保证单件钢梁制作的上拱度达到l/1000l/2000，并进行预拼装抽检。7.吊车梁端板组装时，以底面为定位基准，刨平顶紧面至上翼板尺寸允许偏差±2.0mm。设计有拱度要求时，以要求拱度值为准，无设计拱度要求时拱度值为+010 mm。8.钢柱的组装必须以柱底板为尺寸的基准端，来定位柱上所有连接板上的第一个孔中心位置，其次定位各横加劲

14、板和其他板件，不允许变换基准。9.钢柱的上、下翼板与柱底板的焊缝为内坡口焊接，组装间隙为2 mm，二级焊缝，腹板与柱底板的焊缝可根据腹板厚度和图纸要求，再作处理。10.所有摩擦面连接板先矫平后抛丸，抛丸后组装，组装前再次矫平，达到平面度每米不大于0.5mm。11.其它各类零件均要按图纸画线定位。梁预拼装的允许偏差见表10： 表10：构件类型项 目允许偏差检验方法 梁、桁架跨度最外两端安装孔或两端支承面最外侧距离+5.0-10.0用钢尺检查接口截面错位2.0用焊缝量规检查拱 度设计要求起拱±L/5000用拉线和钢尺检查设计未要求起拱L/20000节点处杆件轴线错位4.0划线后用钢尺检查

15、12梁和柱放样和组装时，均需加放长度l/1000左右的焊接收缩余量。视结构情况和首件收缩量进行调整。13焊缝质量及坡口形式严格按图纸要求。14摩擦面连接板组装时，H型钢的连接部位必须割平顶紧，局部间隙不超过0.5mm。15操作者完成首件组装并自检合格后，交质检员进行首件检验，几何尺寸允许偏差(mm)见附表。15. 检验合格的构件，质检员在柱底板或连接板上手写“检”字或喷涂“点状”标识。八 构件完成组装后的焊接1 熟悉图纸要求，明确各个部位不同的焊缝质量等级和不同的焊缝尺寸大小.2 构件总装的焊接均采用高效、节能的二氧化碳气体保护焊。3 焊接材料的选用同拼料焊接。4 板厚大于6mm的对接焊缝必须

16、在内侧开45°坡口，打磨后焊接，背面清根打磨后焊接，外观合格后进行探伤检验。5 使用防堵剂，减少粘到喷咀上的飞溅，使用防飞溅剂，减少工件上的飞溅。6 每条焊缝在收弧时要填满弧坑，以免出现弧坑裂纹，构件角焊缝终止处必须进行包角。7 密集分布的焊缝可采取跳焊法，大长度的焊缝可采取逆向分段法，以减少焊接应力和变形。8 摩擦面连接板处的拉筋板，先焊一条直角边，待连接板与腹板、翼板、顶板的焊缝全部完成，并用火焰法矫平之后，再焊接另一条直角边，摩擦面不得有锤击痕迹和毛边，不得有焊瘤、飞溅。9 焊前清理、焊缝尺寸、角焊缝余高及焊缝的表面质量、焊接缺陷的返修，均与“H型钢的焊接”相同。10. 全部焊

17、接工作完成后，要彻底清理飞溅、毛刺，矫正焊接变形，测量长度、拱度，扭曲、弯曲等几何形状和尺寸，出现不合格时要重新进行矫正；首件自检合格后，交质检员进行首件检验。11检验合格的构件，质检员在柱底板或连接板上喷涂“检”字，作为标识。九 涂装1 构件经抛丸除锈达到设计的除锈等级后，方可进行涂装。2 涂装时环境温度宜在538之间，相对湿度不应大于85%，涂装时构件表面不应有结露，涂装后，4h内应保护免受雨淋。3 当有雨、雾、雪和较大灰尘的气候条件时，不得在室外施工。4 施工前，应核对涂料的名称、型号、颜色是否符合设计要求，并明确涂层厚度。5 涂料的配制应按各种涂料说明书的规定执行，当天使用的涂料应在当

18、天配制，不得随意添加稀释剂。6 抛丸除锈后，应在6h内完成底漆喷涂，前道漆膜表干后，再喷涂后一道漆膜，各种油漆的表干时间不同，一般涂层间隔时间不少于4h。7 涂层遍数、厚度均需符合设计要求，一般单层最小厚度不小于25m，单层最大厚度不得大于50m。8 涂膜要均匀，不可漏涂，边角、夹缝等不宜涂装的部位先涂刷，后大面积涂装。9 施工时涂料应充分搅拌均匀，经过滤后使用。稀释剂与涂料的比例控制在10-15，喷涂时，喷枪与工件距离应为300400mm，喷射角度应在3045°。10设计图中注明不涂装的部位，如高强螺栓连接的摩擦面，安装焊缝处距焊道50mm范围内，填入混凝土基础内的部位等，均不需涂装，不涂装部位用胶带覆盖，胶带覆盖须牢固，施工后应对这些部位采取补漆措施。11涂装外观质量要求：构件涂装表层不应有误涂、漏涂、脱皮、返锈，明显起皱、流坠、针孔等缺陷。12涂装检验：121每一涂层完成后，均要进行外观检查，用肉眼或5倍放大镜检查。122涂层厚度一般只检测总厚度，用干漆膜测厚仪检测，抽查构件数量的