异常工时管理办法

1、异常工时管理办法1.目的： 通过对异常工时的原因分析，并制订有效纠正措施，使异常工时得以管控，以不断提升生产 效率，特制定本办法。2. 范围： 适用于因各类异常产生的异常工时均属之。3、定义：3.1异常工时： 是指因各种原因造成生产停工或生产进度延迟所导致的无效工时， 称之为异常工 时。生产异常一般包括计划异常、物料异常、设备异常、品质异常、产品异常、 水电异常及人员异常等。 （未包括正常工单转线工时）3.2计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。3.3 物料异常：因物料供应不及（断料） 、物料品质问题等导致的异常。3.4设备异常：因设备、工装夹具不足或故障等原因而导致的异常。3.

2、5品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称为制程异常。3.6产品异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常，也称机种异常。3.7 水电异常：因水、气、电等导致的异常。3.8人员异常：因招聘问题导致人力不足及公司管理问题导致人员的怠工异常。4 . 权责：4.1生产部：实施制程异常改善对策 , 负责对异常工时及因延误导致的失败成本的统计，对于产 线的异常有产生异常工时的，生产开出生产线异常损耗时间确认表,并统计因延误导致的失败工时给到责任单位确认 .4.2 品质部：制程数据统计 ,品质异常反馈与提报 ,异常状态的核实，物料品质的保证以及外观不 良异常的主导， 并负责改善效果的追踪。4.3

3、 制工部：负责制程功能性品质异常 、工艺引起的异常、 设备异常、新产品出现流程异常的主 导分析及改善方案的提出，相关重工流程的制订及异常工时的审核。5.4 开发部： 试产品质异常改善与异常工时吸收 ;产品重大设计品质缺陷改善与异常工时吸收 .5.5 PMC 部：负责物料的及时供应，生产计划的制订与调配，出现异常时生产的及时调度及物 料上的及时配合，保证生产顺畅。5.6 行政部：保证水电的正常及人员的招聘。5.7 财务部：对异常的协调及损耗工时稽核，尽量将损耗工时控制在公司合理的范围内。5. 作业内容：5.1 因换线、调机及设备异常 （产线上设备 ）处理等引起的异常工时在 15 分钟以内可由公司

4、吸收， 超过 15 分钟由生产提报异常工时和异常状况，产线以外设备（如加工机器）应看是否影响 生产，影响生产由工程吸收，不影响生产维修工时（经上级批准同意）应由公司吸收， IE 核定异常工时。5.2 异常工时的判定： 外观不良引起的异常工时由品质部 IPQC 判定责任单位，包括超声外观不良及超声后跌落问 题在内。产品性能不良引起的异常工时由工程 PE判定责任单位，判定结果须及时知会给责 任单位，如有异议及时申请裁决。因 工艺引起的异常、设备异常、新产品出现流程异常由 工程部主导，具体可参照制程品质异常处理管理办法 ，异常工时的裁决依标准工时管 理办法执行。5.3 异常工时的责任承担部门531因

5、新产品试产所产生的异常工时由公司承担，工时必须要经过IE实际确认为准。5.3.2 生产线已按生产排程安排生产，因欠料造成生产停线所产生的延误工时由物控承担（如 因供应商交货不及时导致欠料由物控承担，如因物料品质问题导致欠料由品质及资源转供应商 承担）。由供应商承担全部工时。5.3.3 如因临时插单或客户紧急要求出货，由此产生的换线延误工时由公司承担。5.3.4 超声波异常引起的额外工时的处理：5.3.4. 1 如因产线未能按流程 提前 30分钟发单通知调模员调模 ,则所产生的延误由产线承担。5.3.4.2 如因调模不及时，或者按照正常的情况下可以调好（调模员的操作技能影响） ，由此产 生的延误

6、工时由制工部承担。调模员承担 20%，制工副主任承担 10%、制工主任承担 10%、制工经理承担 10%、公司承担 50%。5.3.4.3 如因超声模具及超声波设备性能上的问题影响到生产，由此产生的延误工时由公司承 担。5.344调模员无法调好时，调模人员应及时通知ME工程师或以上 人员及品质部对可否生产作 出判断，产生的延误再根据具体原因状况来 由 ME 来定相应异常工时 承担的责任部门。5.3.4.5 调模员负责调模，品质部负责确认，确认合格下拉生产后再出 现因品质异常需再来调整超声工艺而导致生产的延误，由品质部承担 （超声波参数未发生变 异者）,若超声波发生变异引发的异常工时由工程部承担

7、。调模员承担 30%，制工副主任承担10%、制工主任承担 10%、制工经理承担 10%、公司承担 40%。5.3.5测试仪器及夹具异常的处理：5.3.5.1 如因产线未能按流程提前 30分钟发单通知制工设备员 ,则所产生的延误由产线承担。5.3.5.2 生产制程中发生测试仪器及测试夹具异常且严重影响到生产时，生产组长立即通知 到制工测试技术人员， 制工技术人员必须在接到通知 5分钟内赶到现场处理， 15分钟内无 法处理时必须给出临时解决方案，因制工未及时处理造成的延误工时全部由制工承担。技术人员承担 30%，制工副主任承担 10%、制工主任承担 10%、制工经理承担 10%、公司 承担 40%

8、。5.3.5.3 制工分析因仪器设备损坏无法短时间修复，并且已经及时告知生产，从仪器损坏至 制工告知生产期间造成的工时超过 15 分钟外的损耗由 制工 承担，当制工已及时告知生产 后，而产线未做及时处理的，由此所产生的工时损耗由生产承担，否则，包括因异常而临 时转线的工时由责任单位承担。5.3.6.1因生产紧急针对定制品首次来料不良申请特采使用部分 （需要加工、挑选使用 ）, 在生 产使用时造成延误工时 建议 挂公司，5.362不良比率在目前AQL允收水准范围内造成生产挑选、加工造成延误工时部分建议由 公司吸收，但若属于供应商明显工艺不符、偷工减料原因造成，由 生产确认后转品质部与 厂商直接沟

9、通确定转嫁供应商，IPQC及时开出品质异常处理单并附不良样品转品质部 IQC。5.3.5.4 当自动测试系统硬件故障时 , 30分钟内由公司吸收。5.3.6材料品质异常：5.3.6.3不良比率超出AQL允收水准,IQC可以抽检到而实际未有检验到部分挂IQC（目前检验标准可以发现问题 ）,同时对应损失转嫁供应商 ;若属于双方均未进行管制 ,且属于目前不可控部分 ,异常工时暂挂公司， 但最终实际损 失由生产确认后转品质部与厂商直接沟通确定转嫁供应商，IPQC及时开出品质异常处理单并 附不良样品转品质部 IQC。5.3.6.5偶发性现象，如 QA 抽检高压不良 1个，电性不良 1个，属电子物料不明原

10、因损坏， 非人为焊锡品质问题等之INT不良，产生的异常工时由公司承担，工时必须要经过IE实际 确认为准。5.3.6.6属设计隐含性问题且 IQC 在静态检测无法检测所造成制程异常，其异常工时挂开发 部。开发部承担 60%，公司承担 40%。5.3.6.7 经我司认可的供应商提供之承认书，与我司相关资料之间存在差异，如尺寸、无公 差等，而造成制程过程装配之匹配不良，该异常工时由开发部或制工部承担。开发承担 30%、制工承担 30%、公司承担 40%。5.3.7功能性品质异常5.3.7.1生产制程发生重大的产品功能性不良而产生的延误工时由 制工判定的责任单位承担。5.3.7.2 如制工提供的解决方

11、案对改善无效果导致产品的二次及多次返工，由此产生的延误 工时及报废由 制工承担。技术人员承担 30%，制工副主任承担 10%、制工主任承担 10%、制工经理承担 10%、公司 承担 40%。5.3.7.3 若解决方案经过相关会议决定后实施并有较好的改善效果但仍有一定的损失时此损 失由责任单位承担。5.3.7.4 制工在处理完产线电性能异常后，牵涉到消耗库存原材料所产生的无效工时由公司 承担， 工时必须要经过 IE 实际确认为准。5.3.7.5 元件参数差异与产品设计存在匹配性问题所造成的无效工时由公司承担， 工时必须 要经过 IE 实际确认为准。5.3.7.6因客退品重工所造成的无效工时：5.

12、3.7.6.1 产品退货原因明确部分由责任单位承担。 5.3.7.6.2产品退货原因不明确或有争议部分暂时由公司承担。5.3.7.7 因环境因素（温、湿度）变化造成产品HI-POT 不良：5.3.7.7.1 温、湿度不可控部分，为了保证产品品质， PE 要求需增加人力控制或重工所造成 的无效工时由公司承担。537.7.2温、湿度可控部分，为了保证产品品质，PE要求需增加人力控制或重工所造成的 无效工时由责任部门承担。5.3.8 外观不良异常：5.3.8.1 生产制程中发生外观不良并严重超标时， IPQC 主管如无法决定时必须立即上报处 理，由此产生的异常工时由责任单位承担，如因未及时处理造成的

13、工时及报废由生产部承 担。5.3.8.2如生产未按工程与品质部制定的方案执行所造成的损失由生产承担。5.3.9 产品异常的处理：5.3.9.1 在生产制程中发生因产品本身设计问题所造成品质异常所产生的延误工时及材 料报废由开发承担，生产统计好工时、报废成本。开发部承担 60%、公司承担 40%。5.3.10水电异常的处理：5.3.10.1 当生产车间的用电线路发生故障并严重影响到生产，生产立即通知电工，若 不能在 30 分钟内解决需告知产线以便产线作重新调整安排。若在 30 分钟内 不得到解决且未及时告知产线所产生的延误工时由总务部承担。5.3.10.2 制工部每天早上定时将空压机打开，保证生

14、产设备正常用气，如因设备不能 正常运转而产生的延误工时由制工部承担。技术人员承担 30%，制工副主任承担 10%、制工主任承担 10%、制工经理承担 10%、 公司承担 40%。5.3.11资料（或资料错误）与实物不符影响到的异常：5.3.11.1当物料与最新 BOM 不符，又未有代用单， 导致停线， 则所有的异常工时全部 由责任单位承担；5.3.11.2当实物与资料不符，或与各种标准资料不符的，铭牌、DC 线图纸与实物不一致导致停线的，所有异常工时及报废物料由开发承担，如BOM、作业指导书错误导致产线产生异常工时及报废的则由制工承担。技术人员承担 30%，制工副主任承担 10%、制工主任承担

15、 10%、制工经理承担 10%、 公司承担 40%。5.3.11.3 制工出的重工流程错误，导致重复性重工的，则产生的异常工时及报废物料由制工承担。技术人员承担 30%，制工副主任承担 10%、制工主任承担 10%、制工经理承担 10%、公司承担 40%。5.3.11.4 物料与供应商承认书一致，到产线使用时因原材料匹配问题而产生的品质异 常，其异常工时将由开发或制工承担。开发承担 40%、制工承担 40%、公司承担 20%。 5.3.12未按流程或标准作业产生的异常5.3.12.1PMC 未按流程直接量产，出现品质隐患而导致返工产生的异常工时及报废物 料由 PMC 部承担；（如果影响交期，经

16、公司同意直接量产，出现品质隐患 由公司承担。）。PMC 部承担 60%、公司承担 40%。5312.2生产未按SOP、操作流程作业，IPQC、PE及IE发现后要求重工，产生的异 常工时及报废物料全部由生产承担。5.3.12.3品质异常发生时，生产未按工程给的品质异常处理临时对策执行者，IPQC或 制工要求返工而产生的异常工时和报废物料全部由生产承担。5.3.12.4 品管及制工人员在正常下拉的合格品内抽检发现有工艺不良品，如短路、空 焊等不良要求返工时，产生的异常工时及报废物料由生产承担。5.3.12.5PMC 未按工单进行先进先出排单，导致后工单生产完，前工单还在产线，中 间发生变更后， P

17、MC 部未通知产线及时变更物料， 而导致产线批量返工产生 的异常工时， 将由物控主导处理，如果物控未能指定出责任单位，将由物控 承担。物控部承担 60%、公司承担 40%。5.3.12.6PMC部收到ECR后，未生产产品、在制品、成品由物控填写，当变更后物料 与实际物料不相符时，物控需通知产线更换物料，如果未有通知，是 IPQC 或制工在制程发现，导致停线或者返工的，如 加工物料与实际插件不匹配， 从而导致产线停线产生的异常工时，将由 PMC 承担。PMC 部承担 60%、公司承担 40%。5.3.13按标准作业流程作业产生异常5.3.13.1生产线按照SOP或正常流程作业，如加工按 SOP加

18、工，但与实际状况不符 导致返工及报废物料的而产生的异常工时由工程部承担。技术人员承担 30%，制工副主任承担 10%、制工主任承担 10%、制工经理承担 10%、 公司承担 40%。5.3.13.2生产按照品质异常处理对策执行，导致 QA 退货时，产生的异常工时由制工 承担。技术人员承担 30%，制工副主任承担 10%、制工主任承担 10%、制工经理承担 10%、 公司承担 40%。5.3.13.3品质部检查出品质异常达到停线标准，且未得到有效控制，将按管理办法要 求停线，其停线 15分钟以后的时间将由责任单位承担。5.3.14因各种原因临时调整工序所产生的异常工时由公司吸收5.3.15因各种

19、原因导致无法达到标准产能的异常工时由生产申请后由公司吸收5.3.16生产杂单产线异常工时的产生5.3.16.1因人力不足造成整个生产效率低下导致延误工时的产生， 由生产向总务提出， 总务部通过客观角度来判定是由总务或者公司吸收。5.3.17.2 因人力过多造成的延误 由生产向总务提出，总务部通过客观角度来判定是由 总务或者公司吸收。5.3.17.3鉴于生产杂单转拉频次高，且因工单量小生产准备时间不足，其转线时间按15 分钟/次计算，所发生的延误工时由公司吸收。5.3.17.4 所有拉别因早会或客户看厂需作相 应的应对措施所产生的延误工时由公司 吸收。5.3.17.5老化房因人力不足（因品质异常临时重工需要增加人力由责任单位承担）增 加人力老化，产线所支援的人力工时由公司吸收。5.3.17.8产线一线间接人力、管理人员离职时，生产线需内部提拨员工作为一线的间 接