设备管理培训

1、为什么要进行改善为什么要进行改善改善的心态改善的心态设备的设备的6大大Loss(浪费浪费)寻找问题点的方法寻找问题点的方法改善的改善的 实行过程实行过程u 通过培训必须要理解的内容通过培训必须要理解的内容 u 改善l 所谓改善所谓改善?纠正错误的、不足的部分，创造更好品质的活动l 改善的反面改善的反面?l 改善的开始改善的开始?停滞不前，停滞不前就是后退把“问题”当作“问题”的意识开始u 过程不只一个手写秘书立文件放入信封贴邮票放入信箱手写输入电脑打印放入信箱贴邮票放入信箱手写输入电脑打印传真发送打印传真发送电脑写邮箱发送1. 1. 抛弃固定抛弃固定观观念念( (想法想法) ) ! !2. 2

2、. 不要只不要只说说不行的理由，去找可行的方法不行的理由，去找可行的方法 ! !3. 3. 改善改善从现从现象否定象否定开开始始 . !(. !(这这是最好的是最好的吗吗?)?)4. 4. 比起追求完美首先要先比起追求完美首先要先开开始行始行动动 ! !5. 5. 即即时纠时纠正正错误错误的部的部门门 ! !6. 6. 改善可以不花改善可以不花钱钱 ! !7. 7. 好的方案好的方案会会在在遗遗憾憾时时想起想起 ! !8. 8. 根本原因需要反根本原因需要反复复五次思考五次思考“为为什什么么”才能找到！才能找到！9. 9. 比起一比起一个个人的知人的知识识，集，集齐齐十十个个人的智慧人的智慧吧

3、吧 ! !10. 10. 改善改善没没有有边边 ! !没有其他方法吗没有其他方法吗?不能更快的组装、卸载吗不能更快的组装、卸载吗?不能换成自动化吗不能换成自动化吗?没有更方便的姿势吗没有更方便的姿势吗?不能两手作业吗不能两手作业吗?用脚的话会怎样用脚的话会怎样?不能再轻便了吗不能再轻便了吗?开关等位置合适吗开关等位置合适吗?不能使用标示吗不能使用标示吗?改变作业带的高度会怎样改变作业带的高度会怎样?改变机器的间隔会怎样改变机器的间隔会怎样?反过来放置机器会怎样反过来放置机器会怎样?工程间生产的均衡性好吗工程间生产的均衡性好吗?不能防止不良发生吗不能防止不良发生吗?不能自动发现不良吗不能自动发现

4、不良吗?不能快捷的发现机器异常吗不能快捷的发现机器异常吗?没有其他搬运方法吗没有其他搬运方法吗?一次捆绑搬运怎么样一次捆绑搬运怎么样?车轮再大一点会怎样车轮再大一点会怎样?不能用颜色分类吗不能用颜色分类吗?经常使用的东西在附近吗经常使用的东西在附近吗?寻找时间久吗寻找时间久吗?指定的场所内按规定放置了吗指定的场所内按规定放置了吗?可以回收利用吗可以回收利用吗?降低电器亮度会怎样降低电器亮度会怎样?减少电器数量会怎样减少电器数量会怎样?1. 作业方法就现在这样好吗作业方法就现在这样好吗? 2. 作业动作就现在这样好吗作业动作就现在这样好吗? 3. 工具不能再好了吗工具不能再好了吗?4. 设备或作

5、业带就现在这样好吗设备或作业带就现在这样好吗?5. 工程管理就现在这样好吗工程管理就现在这样好吗?6.品质就现在这样好吗品质就现在这样好吗?7. 搬运方式就现在这样好吗搬运方式就现在这样好吗?8. 整理整顿就现在这样好吗整理整顿就现在这样好吗?9. 备品，能源没有浪费吗备品，能源没有浪费吗?u 改善开始的想法改善开始的想法u 改善方案思考方法 + + 方法方法 - - 方法方法 变换变换模模样样的方法的方法 逆向思考的方法逆向思考的方法 变换变换用途的方法用途的方法 放大或放小的方法放大或放小的方法 借用他人想法的方法借用他人想法的方法 改改变变材料的方法材料的方法 铅笔 + 橡皮 = 带有橡

6、皮的铅笔 项链 + 表 = 项链兼用表 镜头 + 镜头 = 望远镜，显微镜 钢笔 + 收音机 = 钢笔兼收音机 圆珠笔 + 录音机 = 圆珠笔兼录音机 实心胎 无内胎轮胎 电熨斗 线 = 无线电熨斗 刀 孔 = 不会粘食物的刀 照相机 交卷 = 数码照相机 电话机 线 = 无线电话 西瓜 籽 = 无籽西瓜一般卫生纸 凹凸不平的卫生纸一般喷水壶 喷雾器一般吸管 弯曲的吸管一般橡胶手套 手掌凹凸不平的橡胶手套变换变换模模样样的方法的方法 化妆品出不来不方便 换新的化妆品容器 木板纹路容易裂开 把木板重叠坚硬的合板 用手驾驶的汽车 残疾人用用脚驾驶的汽车 纽扣在前面的衣服 纽扣在后面的衣服 一般冰箱

7、 两侧开的冰箱 书桌上抽屉式打开关上的冰箱水壶 喷水机照明灯 杀菌灯，信号灯温度计 体温计吸管 作成哨子苍蝇黏胶 老鼠黏胶电气马达 家用电器 一般雨伞 折叠雨伞 一般自行车 折叠自行车 一般TV 手提 TV 一般录音机 随身小型录音机 一般电脑 笔记本电脑 运用粘合剂的产品 贴纸图片, 蟑螂贴纸等 苍蝇贴纸 老鼠、蟑螂贴纸 刀使用一段时间会钝化 美工刀 水泥地上也能滑冰 滑旱冰借用他人想法的方法借用他人想法的方法 金属器皿 玻璃，塑料器皿 容器 纸质饮料容器， 塑料饮料容器手套 橡胶，皮革,毛线，棉手套等 壁纸 燃壁纸 木轮 铁、橡胶轮子 一般雨伞 透明的雨伞改善个别改善一般改善提高生产效率的

8、活动提高业务效率的活动生产改善活动5S 提高活动(基本保全)日常业务改善活动主题选定分工组，TFT等 生产性 品质 降低成本 交货 整理 / 整顿 / 清扫 事务，技术全面管理 全面的日常工作 全面的生产活动，小改善u 改善的分类改善的分类日常改善 使设备效率最大化保全费用最少化保全活动建立体系提高保全品质体系性的管理保全材料设备效率最大化 减少故障 稼动率 生产性 性能改善 减少不良 品 增加利润u 改善改善的目的的目的在量性/质性的方面掌握设备的稼动状态，除去妨碍的Loss ，尽可能提高附加值 为达成维持在人和机器的最高状态即故障“0”和不良“0”,实施改善区分主要活动活动内容量性方面增加

9、设备稼动时间稼动时间内增加总生产量生产能力低的工程上改善尽可能减少设备的故障时间和调整时间，提高稼动时间的比率质性方面不良品减少和品质稳定化增加良品生产量节约能源和提高设备性能减少不良品和品质稳定化增加良品生产量u 所谓设备效率化所谓设备效率化?设备LOSS停止LOSS性能LOSS不良LOSS设备故障 准备，调整停机 速度低突然停机 生产不良品 初期收益低？ 不能识别出设备老化不能识别出设备老化 平时不知道可能发生故障的部位平时不知道可能发生故障的部位 对发生过一次故障的部位没有防止再发措施对发生过一次故障的部位没有防止再发措施 作业顺序不明确作业顺序不明确 没有实现整理整顿没有实现整理整顿

10、工具没有标准化工具没有标准化 设备性能低下的事前预防不足设备性能低下的事前预防不足 设备老化设备老化 不进行日程管理不进行日程管理 因性能底下引发因性能底下引发 不能保持清洁不能保持清洁 没有实现日常保全没有实现日常保全 各部分发生性能异常各部分发生性能异常 不能保持清洁不能保持清洁 备品精度维护不足备品精度维护不足 参数设定不精确参数设定不精确 作业前未确认材料、设备状态作业前未确认材料、设备状态 设备的整备不良设备的整备不良u 设备设备 6大大 LOSS 设备综设备综合效率合效率生生产设备产设备能能发挥发挥的最大能力的最大能力的活用比率的活用比率时间时间稼稼动动率率性能稼性能稼动动率率良品

11、率良品率良品生良品生产产率率 Cycle TimeCycle Time稼稼动时间动时间时间时间稼稼动动率率停机停机LOSSLOSS发发生比例生比例稼稼动时间动时间- -停机停机时间时间 稼稼动时间动时间性能稼性能稼动动率率生生产产能力差能力差异异比例比例 总总生生产产量量CTCT 实实稼稼动时间动时间良品率良品率不良不良发发生比例生比例总总生生产产率率- -不良生不良生产产量量总总生生产产量量LOSSLOSSLOSSLOSSLOSSLOSS -. -. 故障故障 -. -. 规规格交替格交替 -. -. 清清洗洗 -. -. 速度速度迟迟延延 -. -. 空空运转运转 -. -. 短短时时停机

12、停机 -. -. 成品不良成品不良 -. -. 工程不良工程不良 -. -. 初期收益初期收益 LossLoss？u 设备综设备综合效率合效率 时间稼动率时间稼动率 87.26% 设备故障 71.6% 000 12.74% 000 14.3% 000 5.62% 000 5.34% 000 3.14% 性能稼动率性能稼动率 84.38% 速度迟延 46.1% 000 35.16% 000 15.62% 000 12.0% 000 3.67% 000 3.07% 良品率良品率 97.06% 尺寸不良 83.21% 000 9.78% 000 3.62% 000 2.94% 000 1.82% 0

13、00 1.57%u 现现象掌握象掌握 - Loss - Loss 区区分分 设备综合效率设备综合效率 68.7%00000000000000000000占有71.614.36.625.343.14累计71.685.991.5298.8610000000000000000000000占有46.135.16123.673.07累计46.181.2693.2696.9310000000000000000000000占有83.219.783.621.821.57累计83.2192.9996.6198.43100设备故障Loss 速度迟延Loss 尺寸不良Lossu 现现象掌握象掌握 - Loss -

14、Loss 区区分分几几个个因素和因素和对对策混策混在一起在一起时时，从从什什么么地方地方开开始，始，怎么怎么解解决决，很，很难选难选定方向定方向因此，逐因此，逐渐渐掌握根本性掌握根本性的原因，的原因，选选定定对对策非常策非常重要重要如果明确知道如果明确知道问题问题，集中解，集中解决决的的话话，能能获获得很高的成果得很高的成果有成功有成功经验经验的的饿饿情情况况，比起其他，比起其他课题课题解解决决的可能的可能性更大性更大项项目目现场现场把握把握对对策策实实施施问题问题解解答答对对策策因素分析因素分析因素因素u 改善活改善活动动 ProcessProcess掌握问题点对象(设备) 选定树立计划调查

15、现象选定目标原因分析改善方案作成改善实施掌握效果标准化，扩散改善 问题点分析(设备综合效率, 故障率， MTTR, MTBF) 决定改善对象 * 改善扩散时选择效果大的项目 人员组成和任务分配 直到标准化建立 Loss发生部位调查 / 不合理事项提出和整理 立足3现主义(现场，现物，现实) 选定关于问题点的改善目标值(定量化) 关于问题点的原因分析 关于问题点的改善方案和计划作成 按照重要性决定优先顺序并实施 结果和目标值差异分析 改善了多少用数据整理 标准整理，作成 维护管理 / 其他设备扩散改善u 改善活动改善活动 Processu 改善改善项项目目选选定的注意点定的注意点必要性 故障反复

16、出现的部位 不良率很多的项目效果费用实现性 生产量增加，品质提高如预想的项目 改善效果大的项目 投入费用 成果费用 可能实现的 - 对应自身技术合理的项目 - 符合管理技术的项目u 改善活动样式(例)分析技法 分析不良、故障分析不良、故障现现象象发发生的原因生的原因 阶阶段段别别反反复复提出提出为为什什么么!? !? 不不遗遗漏任何原因漏任何原因进进行分析的方法行分析的方法 最最终终的的 “ “为为什什么么” ”就是就是现现象象发发生的根本原因生的根本原因现现象象-1-1 -1-2-1-2 -2-1-2-1-2-2 -1-1 -1-1-1-1为什么发生这种现象？为为什什么会发么会发生？生？-1

17、-1为为什什么会发么会发生生为为什什么会发么会发生？生？: : 最最终终的的为为什什么么! ! (关于现象的根本原因) 最最终终的的为为什什么么! ! (关于现象的根本原因)防止再防止再发对发对策策没没有有给给油基准油基准作成作成给给油基准油基准备备品的材品的材质质弱弱提高材料的品提高材料的品质质设设定位置不明定位置不明确确定基准定基准u “ “为为什什么么” ”分析分析(5WHY) (5WHY) 树树立防止再立防止再发发的的对对策，策，实实施施u结结束分析后首先回束分析后首先回过过去看下确去看下确认认是否是符合是否是符合逻辑逻辑的，正确的的，正确的 符合符合逻辑逻辑和道理和道理吗吗 ? 因因

18、为为“ “为为什什么么 ”所以发生“为什么 ”现象孩子哭了伤心金鱼死了桶倒了为什么为什么为什么(为什么)因为桶倒了(为什么) 因为金鱼死了(为什么) 因为伤心(为什么) 金鱼死了(现象) 哭了(为什么) 伤心不对应的为什么现现象为什么孩子哭了金鱼死了u固有思固有思维维方式和方式和whywhy-why-why分析的差分析的差异异whywhy-why-why分析分析固有固有思思维维方式方式 5次以上反复思考“为什么” 可以体系性的掌握原因和结果的关系 现象发生的时候以自己的经验为 基准寻找原因 知识和经验不足的情况 无法找到正确的原因 固有思固有思维维方式方式 现现象象( (结结果果) ) 原因原

19、因( (对对策策) )分析分析为为什什么发么发生生/ /树树立立对对策策 感受到感受到疑疑问问 以知以知识识和和经验经验为为基基础础思考思考原因在原因在知知识识和和经验经验中中原因原因判判断断经验经验中中没没有的有的推演推演幸幸运运的的猜猜对对了了寻寻找找不同的不同的原因原因原因不明原因不明 whywhy why why的思考的思考不要混淆不要混淆为为什什么么 ! ! 和和哪哪里里 在在哪个备哪个备品上品上发发生故障不重要，重要的是要掌握生故障不重要，重要的是要掌握为为什什么这个备么这个备品品会会发发生故障生故障uwhywhy why why分析效果分析效果 具备逻辑备逻辑性的 思考能力 培养

20、逻辑养逻辑性的 讲讲授能力 能正确理解设备设备的结构结构和性能 如果不能正确理解设备设备的结构结构和性能，就不能区别设备区别设备是否异异常 渐渐领渐渐领悟到通过过小的改善可以获获得大的成果 形成为为防止再发发的思考方式，意识识到维护维护管理的必要性 问题问题点共有化，交流顺畅顺畅u防止再防止再发发改善改善同样的螺丝交替现象坏的示例为什么为什么为什么对策好的示例螺丝松了改变直径M8M12固定力小螺丝小螺丝松了找到根本原因采取措施，避免找到根本原因采取措施，避免问题问题点再点再发发生生到到树树立防止再立防止再发发的的对对策位置，反策位置，反复复思考思考为为什什么么6-4) 6-4) u所所谓谓防止

21、再防止再发对发对策策 ? ?改良为不再发生作成即使发生也能简单掌握和管理的体系 改良改良为为不不会会再再发发生生 方便方便清扫清扫、给给油、点油、点检检等的改善等的改善 使知道原理使知道原理 实实施施OPLOPL培培训训和和训练训练 使熟悉方法使熟悉方法 规则规则或基准等或基准等 - - 重新制定重新制定 - - 改改为为正确的正确的 - - 使之使之维维持容易持容易 - - 评评价管理价管理设备设备方面方面人人员员方面方面管理管理方面方面有有标标准准吗吗? ?知道知道标标准准吗吗? ?标标准准实实施能力施能力? ?标标准准实实施施评评价价? ?是能是能实现实现的的标标准准吗吗? ?标标准制定

22、标标准改定理论论培训训实际实际技术术培训训构构建事后管理体系u 防止再防止再发对发对策策#2. 后充气气故障率分析u 故障原因故障原因1. 回转动作不良 润滑油供应不良2. 因磨损发生安装不良u 改善和扩扩散适用u 改善和扩扩散适用以改善现象改善安装OPL (One Point Lesson) 培训实施培训实施 (给油给油)u 生生产产的的4 4要素要素 (4M)(4M) Man (人员) Machine (设备) Material (材料) Method (方法) 制造工程散布(问题点)发生的原因 了解问题点时对4要素进行分析 4M原因分析特性要因特性要因图图工程工程别别搬搬运时运时出入出入

23、门经门经常常开开放放作作业场内业场内外部移外部移动时动时出入出入门开发门开发清扫时清扫时使用使用扫扫把把半制品保管半制品保管时时未包装未包装/ /露出露出 夏天未夏天未实实行昆虫防疫行昆虫防疫对对策策没没有防疫有防疫设备设备5S 5S 活活动动管理管理不全作作业场内没业场内没有除去灰有除去灰尘尘的吹的吹风风机机整理整整理整顿顿未形成未形成习惯习惯化化清洁清洁，防止，防止异异物混入的改善意志不强物混入的改善意志不强选选定目定目标标14年年改善后改善后15年年异异物不良物不良建立建立对对策策季季节节性性(夏天夏天) 因素因素发发生现现象 根本原因对对策实实施日程异异物和各物和各种种灰灰尘类尘类流入

24、流入不良原因不良原因清扫时间长清扫时间长尽尽可能可能缩缩短出入短出入门开门开放放时间时间防止作防止作业场污业场污染染, 缩缩短去除短去除细细微微杂质杂质的的时间时间出入出入门门封封闭闭出入出入门开门开放放对策实施 #1-2改善前改善前工程工程别别材料搬材料搬运运改善后改善后1组组，2组组封封闭闭对策实施 #1-3 工程之间没间没有出入门门 混入其他工程的异异物 发发生产产品不良 安装出入门门 搬运产运产品时开时开放 切断断他工程粉尘尘流入工程工程别开别开放式放式工程工程别别非非开开放式放式对策实施 #1-4 灰灰尘乱飞尘乱飞，清扫清扫后后设备设备、地面、地面仍然有很多仍然有很多 清扫清扫效果不

25、佳效果不佳 使用使用真真空空清扫清扫机机 异异物最少化物最少化 缩缩短短清扫时间清扫时间使用使用扫扫把把使用使用清扫清扫机机对策实施 #1-5 6月月10月昆虫等防疫作月昆虫等防疫作业业改善改善 公司公司内内外相外相邻邻的的树树和山和山 只在白天只在白天进进行防疫作行防疫作业业 白天防疫作白天防疫作业业强化强化 夜夜间间防疫作防疫作业实业实施施1 / 3回回 /白天，夜白天，夜间实间实施施1回回 / 白天白天实实施施对策实施 #1-6流入到工流入到工厂内厂内的昆虫用的昆虫用杀杀虫虫剂剂防疫防疫杀杀虫虫剂剂 很很难难做到做到100%除去除去 发发生生异异物不良物不良混入到混入到产产品品内内对策实

26、施 #1-7整理 处理不用品5S活活动动整顿清扫清洁习惯化- - 去除去除资资源浪源浪费费- - 排除空排除空间间浪浪费费- - 减减少在少在库库品品 目视管理 除去灰尘、脏东西建成清洁的职场环境正确的生活化- - 缩缩短作短作业时间业时间- - 缩缩短准短准备时间备时间- - 减减少管理少管理费费用用- - 排除故障排除故障- - 提高品提高品质质- - 缩缩短短清扫时间清扫时间- - 建成建成清洁清洁的的环环境境- - 保持安全保持安全卫卫生生- - 能工作的氛能工作的氛围围- - 遵守遵守规规定、定、规则规则- - 明朗公司生活明朗公司生活提高品质意识提高品质意识提高作业效率提高作业效率

27、提高设备管理提高设备管理提高安全卫生提高安全卫生工厂环境改善工厂环境改善u 5S5S 5S 3定 目视管理 去除浪费 3 目视管理 去除浪费 利润增加 3定 : 定量，定品，定位 制定的物件放在指定的位置，标记号最大量和最小量 5S ; 整理，整顿，清扫，清洁，习惯化方法方法目的目的习惯化习惯化v 革新活动基础组成v 工厂体质强化v 简单便利安全的工厂u3定定 5S和目视管理的关系和目视管理的关系未引入整理整顿做识别标示，放在保管台上保管u 整理整顿示例整理整顿示例没有识别标示做识别标示，放在保管台上保管u 整理整顿示例整理整顿示例 目目视视管理管理 (种类别颜种类别颜色色标标示示) 便于在便

28、于在库库管理管理 (标记标记最大、最小最大、最小值值) - 掌握掌握数数量和便于量和便于识别识别改善方案改善方案各各备备品按品按设备别区设备别区分分 标记标记好最大、最小好最大、最小值值，再配置，再配置问题问题点点 很很难难确确认备认备品品状态状态和和数数量量 不能很好的不能很好的实现实现在在库库管理管理 u 整理整整理整顿顿示例示例 预预防安全事故防安全事故 整理整整理整顿顿改善方案改善方案 制作保管台保管制作保管台保管 预预防安全事故防安全事故 取得美取得美观观上的整上的整顿顿效果效果 改善后改善后 问题问题点点流流动动物多段装物多段装载载 漏出漏出时时事故担事故担忧忧改善前改善前u 整理整整理整顿顿示例示例55 缩缩短找工具的短找工具的时间时间 按照按照规规格格别标别标示工具模示工具模样样，定位管理定位管理改善方案改善方案 制作工具保管台配置工具制作工具保管台配置工具改善后改善后 问题问题点点 工具箱小工具箱小很很难难找到需要用的工具，找到需要用的工具，寻寻