钻孔桩专项施工方案

1、钻孔桩专项施工方案目 录一、编制依据及说明1、编制说明2、编制依据二、工程概况三、现场条件1、地形地貌2、地质构造3、钻孔桩段工程地质评价四、施工准备1、技术准备2、施工现场准备3、劳动组织准备4、设备物资准备5、工期安排五、钻孔桩施工1、钻孔桩施工步骤2、钻孔桩施工工艺六、质量保证措施七、安全、文明施工及工期保证措施（一）安全施工保证措施（二）工期保证措施（三）文明施工保证措施一、编制依据及说明1、编制说明本方案根据施工图纸、相关规范规程、施工现场踏勘情况及我公司类似工程的施工经验编制。2、编制依据 施工设计图铁路桥涵地基和基础设计规范（TB1002.52005）混凝土结构工程施工质量验收标

2、准（GB502042002）铁路工程基本作业施工安全技术规程（TB103012009）铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB104152003）客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ2132005）铁路桥梁钻孔桩施工技术指南（TZ3222010）铁路混凝土工程施工技术指南（TZ2102005）客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准 铁建设2005160号铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 铁建设2005160号 现场踏勘情况及我公司类似工程的施工经验二、工程概况 沪昆客专（贵州段）克地坝陵河特大桥位于贵州省安顺市关岭县坡贡镇克地村，水黄高速公路旁，桥梁在2#-3#桥墩（线路里程DK845+145

3、、水黄公路里程：K13+200）跨越水黄高速公路，3#-4#桥墩跨越坝陵河。大桥中心里程：DK845+179.0，桥长：545.98m。孔跨布置为：2×32m+（88+168+88）m连续刚构 + 2×32m+1×24m+ 1×32m简支箱梁。桥墩采用矩形空心桥墩和矩形实体桥墩，桥台采用矩形空心桥台，桥台基础采用扩大基础，其它桥墩采用钻孔桩基础。三、现场条件 1、地形地貌桥址处属构造剥蚀中山河谷地貌，地面高程1250986m，相对高差200300m，河谷宽缓开阔，呈“U”字型，两岸岸坡地势陡峻，自然坡度30°66°，基岩多裸露，缓坡及

4、坡麓地带则多为第四系覆土覆盖，多被垦为旱地，植被不发育，坡上灌木零星散布。桥址缓坡地带覆盖有第四系全新统人工填土（Q4ml）、滑坡堆积层（Q4del）、冲洪积（Q4al+pl）、坡残积（Q4dl+el）、崩坡积层（Q4dl+col），下伏基岩有三叠系中统法郎组(T2f 1+2）、关岭组二段、三段(T2g 2+3）地层。 2、地质构造桥址处发育关岭-沙子结构岩体之关岭复向斜（郎岱向斜）及燕子岩断层。关岭复向斜（郎岱向斜）桥址于D1K845+302处以79°交角穿关岭复向斜轴，地表调查见该向斜核部地形宽缓，达200350m，核部地层为三叠系上统把南组（T3b）泥岩夹砂岩，桥位处缺失该套地

5、层，为三叠系中统法郎上段地层，翼部由三叠系中统法郎上段(T2f 2）砂页岩及灰岩、下段(T2f 1）灰岩夹泥灰岩、白云岩构成，北东翼岩层产状为N32°58°W/49°88°N，南西翼岩层产状为N20°58°W/52°71°S，向斜核部附近小断层较发育，其破碎带宽度一般1-2m，岩层产状凌乱，节理发育，主要节理产状为N50°66°E/52°71°S。燕子岩断层为一区域性扭性平移断层，沿冲沟发育，发育于三叠系上统把南组（T3b）地层中，断层走向为N69°E，延伸长约7.

6、8km，将关岭复向斜及沿NW向发育的冲断层错开，错距达500m，经调查及钻探揭示，确定其挤压破碎带宽约510m，分布于D1K845+482489段，为断层角砾，角砾物质成分主要为灰岩、白云岩及砂岩，以钙质胶结为主；图幅S盘为关岭组灰岩、白云岩地层，岩层产状为N62°W/85°NE；N盘为把南组、夜郎组砂泥岩地层，由于受关岭复向斜影响，岩层产状扭曲变化严重。断层两盘岩层受断层影响较严重，节理、裂隙发育，岩体破碎。F1断层为一性质不明断层，为测区区域构造之次级小构造，地表为第四系土层覆盖，勘探揭示，该断层于线位交于D1K845+319，交角约88°，断层走向N67&#

7、176;W，倾S，倾角约28°，断层破碎带厚度约11m，为断层角砾及靡棱岩，母岩成分为泥页岩、砂岩，胶结差，以泥质胶结为主。 3、地质评价桥址范围地质构造复杂，两端桥台位于可溶岩地段，岩溶中等发育，地表调查见溶沟、溶槽、溶孔等浅表岩溶现象发育，3#主墩位于既有水黄公路弃碴上，弃碴最厚达25m，勘探揭示溶洞发育，多充填硬塑状黏性土；昆端D1K845+190+460段（47#墩）位于岩堆上，且上方左侧有落石的隐患，厚度015m不等，另据钻探揭示：昆端4#主墩位于向斜核部附近，岩层挤压揉皱严重，砂泥页岩分布地带风化层较厚，最厚达42m，受构造影响，岩体破碎，基坑及场坪开挖后边坡稳定性较差，

8、易诱发工程滑坡，基坑边坡应加强支挡防护。勘探揭示：47#墩受构造影响严重，表层强风化层较厚，下伏泥岩质软，遇水易软化，在地下水的长期浸泡下力学性质较差；基坑开挖后局部极易坍塌，基坑壁须注意防护。四、施工准备1、技术准备根据所交付的导线和水准控制点进行复测和加密测量，并在施工范围内设置导线和水准控制点，作为施工的测量基准点，编报在复测成果书内，报监理工程师复核、审批。队部技术人员已对现场情况进行实地踏勘，认真研究施工图设计各项技术指标、意图，并结合钻孔桩施工工艺，对设计疑问进行了详细的整理。按业主及监理工程师要求，备齐施工记录用表。组织作业人员进行钻孔桩安全知识培训，并进行安全技术交底。作好临近

9、构筑物的监控和保护。 2、施工现场准备选好临时排水线路，联系好弃渣场地及车辆，以便及时清理现场钻渣、废料。作好设备进场前的检查验收，材料样品报验，设备停放、材料堆放的场地调查安排。编制材料和设备供应计划并组织供应。组织工程机械设备进场，并检查检修各种施工机械，架设好供电线路，确定材料设备和土方运输的线路；作好场区的临时排水及场地、道路的硬化。根据现场实际情况，合理布置施工场地，并作好车辆进入施工现场的调配。落实好钻渣、运输道路和弃土场地。 3、劳动组织准备人工挖孔桩的劳动力组织由架子队长负责，架子队各部门在组织机构框架内，各负其责，作好相应准备工作。根据工程特点及工期、工程量实际情况，配备1个

10、专业钻孔桩队，设队长1名、副队长1名、材料员1名、安全员1名、质检员1名、技术人员2名、钻机操作人员44人（每孔4人，其中机长1名）、钢筋工10人、电焊工3人，砼工10人。其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任。质检员负责施工现场钻孔桩施工过程质量检查和相关资料表格的填写。技术人员和特殊工种进场前进行技术培训，考核合格后可进入岗位。4、设备物质准备 拟投入本工程的主要机具设备：钻孔设备：直径2.5m冲击钻机6台、直径1.5m冲击钻机5台，泥浆泵11台，2.5m钻头6个，1.5m钻头5个，泥浆旋流净化器。钢筋加工设备：电焊机10台、发电机1台（有专用高压线路）、弯曲

11、机2台、切断机2台、调直机1台。砼拌合、运输及浇灌：砼拌合站1座、砼运输车4辆、导管100米、汽车吊（25t）1台。测量监控设备：水准仪2台、全站仪1台。试验室提前做好砼配合比的申报工作，并经监理工程师签字认可。试验检测均在架子队工地试验室进行，但是砼浇筑现场必须配备坍落度筒，用于坍落度检测。施工设备在进场前进行全面检修，设备完好率达100%根据施工机械及工器具的数量及特点，准备足够的备用机械和工器具，以确保工程的施工能不间断地进行。与信誉较好的材料供应商建立供货关系，对各种需要实验检验的材料送有关部门检测鉴定，筛选优质材料，杜绝不合格材料进入现场，需要报验的材料应及时报送监理，确定供货厂家和

12、规格品种。 5、工期安排根据总体施工进度安排，钻孔桩施工工期安排如下：2010年10月 日开始，2011年 月 日完成，共 天。五、钻孔桩施工 1、钻孔桩施工步骤人工挖孔桩施工步骤为：施工准备（人员、机械、材料准备及场地平整）测量放线并埋定位桩护筒埋设钻机就位、泥浆制备钻进终孔（达到孔桩标高后，由监理验收）清孔（绑扎钢筋笼并经监理验收合格）安装钢筋笼水下混凝土浇筑基桩检测。2、钻孔桩施工工艺1）测量放线 整平孔口地面，施测轴线或台柱十字线，定出桩孔准确位置。设置地表截面、排水及防渗设施，设置对滑坡变形、移动的观测标桩。2）埋设钢护筒护筒采用比设计桩径大200400mm的钢护筒，壁厚10mm。护

13、筒定位时，先以桩位中心为圆心，根据护筒半径在土上定出护筒位置，护筒就位后，施加压力将护筒埋入24m（根据实际开挖地层情况调整，要保证冲孔过程及灌注砼的顺利进行）。如下压困难，可先将孔位处的土体挖出一部分，然后安放护筒埋入土下。在埋入过程中应检查护筒是否垂直，若发生偏斜，应及时纠正。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。陆上护筒埋设就位后，将护筒外侧用粘土回填压实，以防止护筒四周出现漏水现象，回填厚度约4045cm，且护筒顶面高出地面0.3m，并在护筒旁边挖一条排水沟，作为泥浆排放和收集的通道。3）钻孔桩施工工艺流程见图2-1钻孔桩施工程序见图2-2泥浆备

14、料泥浆池平整场地（填筑围堰）桩位放样埋设护筒钻机就位钻 进终孔质量检查清 孔下钢筋笼安装导管再次检查沉渣厚度及泥浆指标，必要时二次清孔水下混凝土灌注拔除护筒凿除桩头，质量检验下道工序孔内造泥浆泥浆沉淀池混凝土拌制及输送检查混凝土质量及顶面标高、制作试件拼装检查导管钢筋笼制作图2-1钻孔桩施工工艺流程图2-2 钻孔桩施工程序示意图4）钻机的安装、就位与移位 安装a、先在护筒边准备摆放钻机的位置，前后设置两排枕木，枕木每根长度3米，每排水平放置的根数不能少于3根。b、把钻机整体底盘放在枕木上，并采取措施将底盘和枕木固定在一起，最后用螺栓或电焊将卷扬机和底盘固定牢固。c、用吊车配合，将钻架立在底盘前

15、端，并用撑杆将钻架与底盘固定牢固。d、把卷扬机卷筒上的钢丝绳通过钻架的底轮和天轮与钻头固定，整个钻机安装完毕。 就位a、启动卷扬机，将锥头提起放入预先埋置的护筒中。b、将锥头的钢丝绳拉紧，由测量人员用经纬仪或线锥检查钻机位置，要求保证“三点一线”，即钻头中心、钻架顶部的起重滑轮外槽缘、护筒中心、基桩设置中心在同一条竖直线上，钻机钻架顶部的起重滑轮外槽缘沿垂直线应对准桩位中心，其偏差不大于2cm，同时，固定观测桩，经常检查，发现移动及时校正。移动钻机移位可整体移动，分别用吊车将钻机和锥头移入新孔位置，放在重新设置的枕木上。如整体移动有困难时，可将卷扬机和钻架分开吊装。按以上就位的步骤进行测量、固

16、定，完成冲孔作业前的钻机安装工作。5）泥浆制备、循环及清理 采用的泥浆应先选择含砂率低的粘土制成，应呈微碱性反应，尽量采用原土造浆。泥浆调制前，先将土块尽量打碎，把土块和片石投入孔中，利用冲击锤上下冲击，搅拌成泥浆。泥浆循环在施工过程中，用泥浆泵，直接把泥浆送入孔底，形成正循环，特别注意的是：泥浆从孔口、出浆槽、到泥浆池均是靠自重力自流。因此各出浆口的标高要按顺序依次降低。泥浆的主要作用在于：一是在钻孔过程中可增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，防止孔壁坍塌；再则在钻机成孔后至灌注砼前，使泥渣的沉淀迟缓，减少沉渣量。因此本工程中必须做好泥浆护壁工作，保证成孔安全。为了泥浆能有效的悬浮钻渣，保证进尺

17、，同时能形成泥皮，保护孔壁，免于造成坍塌，施工中根据不同地质情况，将泥浆性能的指标控制如下表：地层粘度（pa.s）相对密度g/m3含砂率（%）PH值胶体率（%）失水量（ml/30min）泥皮厚度（mm）淤泥层22-301.2-1.448-1195203砂卵石层22-251.1-1.348-1195203弱风化岩层19-201.1-1.1548-1195203钻孔桩施工中，钻渣废浆处理是一个十分突出的问题，为保证工程顺利进行，我们拟在4#墩下面靠近坝陵河旁边红线范围内设置一座8m×15m×2m的沉淀池，泥浆经过沉淀、过滤后，排入坝陵河。沉渣应及时运至弃渣场。6）钻进作业钻机安

18、装就位并具备开钻条件后，应先进行试钻。冲孔前必须对钻机的各个部位做全面的检修和维护，必要时须进行超音波探伤检查，严禁使用损伤的钻具。冲击钻进开孔时主要为造浆护壁，开孔前在孔内多放粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石和碎石，顶部抛平，用大比重泥浆、低冲程密击，钻进0.51.0m后，再回填粘土，继续用低冲程密击，如此反复二、三次，使孔壁坚实、竖直、圆顺，待冲砸至钻头顶在护筒下34m后，方可按土质情况以正常速度钻进，并作详细的现场钻进记录，作为原始资料。钻孔过程中根据桩位处详细地质情况采用不同方式钻进。粘土、粉质粘土覆盖层采用中冲程，输入较低稠度泥浆冲击成孔，钻进要注意防止卡钻、埋钻；易塌孔的粉砂

19、、砂土层采用小冲程，多投粘土提高泥浆的粘度与相对密度，并适量填加片石、碎石，使之挤入孔壁。块石土、角砾土、碎石土层采用中冲程，加大泥浆稠度，添加片石、碎石反复冲击，将孔壁挤实。基岩采用大冲程冲击成孔，钻进过程中，特别注意当基岩面倾斜大或高低不平时，或通过有倾斜度的地层交界处，特别是软硬地层的交界处，由于钻头冲击到底时，受力不匀，容易造成斜孔。因此，在冲击钻进到该位置时，根据情况，及时向孔内回填3050cm小片石至偏、斜上方0.30.5m处，片石硬度要与地层硬度相当，甚至略大一些，先用钻头将回填的片石表面轻轻砸平，然后用1米左右的冲程钻进，有必要时，反复回填几次，直至顺利通过，再正常钻进。钻进时

20、，泥浆比重的控制，根据地层情况，灵活掌握，以保证孔内泥浆能很好悬浮、携带钻渣，又能减少钻头冲击时的阻力，顺利进展为原则。但在通过碎石土层和处理塌孔事故阶段，泥浆比重相应大一点。提升钻头速度要均匀、平稳、防止钻头碰撞护筒和孔壁，钻头到底要及时收绳提锥，以免大绳松之过多反缠卷筒，但也不宜过早收绳提锥，防止打空锥，抖断钢丝绳，造成掉锥事故，因故停钻必须将钻头提出孔外，避免出现埋锥事故。吊锥用的钢丝绳规格要与钻头重量相匹配，并且选用软芯，无死弯，发现卡扣松弛，立即打紧。钢丝绳断头过多，及时更换。钻进过程中，经常检查钻头的磨耗超过1.5cm，及时补焊，但一次补焊不宜过多，且补焊后的钻头在原孔使用时，下放

21、速度要慢、要稳，上下提拉几次，先用低冲程冲击一段时间，再正常钻进，发现钻头下落时有障碍，立即提出，防止出现卡钻事故。在孔口作业，要特别小心，防止工具或其它物件掉入孔内，出现卡钻或掉入孔底，影响进尺。钻进过程中，要经常用检孔器检孔，发现斜孔、缩孔或梅花孔时，应及时处理。一般采用回填处理办法，回填部位要高于出现斜孔、缩孔或梅花孔位置50cm左右，同时，回填时要加入一定数量的小片石。钻孔过程中，认真做好施工记录和日记，及时、准确地反映地质情况和施工情况等原始资料。及时组织渣车和挖机将泥渣外运至合法渣场或业主、监理认可的地方。当孔底达到设计标高时，应立即进行终孔检查，检查孔位中心、孔径、孔深和倾斜情况

22、：孔径、孔深不小于设计值；孔位中心偏差不大于50mm；倾斜度不大于1%。经检查合格后立即进行清孔，清孔不得隔的太久，防止泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔困难甚至坍孔，清孔后立即安置钢筋笼浇灌混凝土。7）钢筋加工、钢筋笼加工及安装钢筋制作前，现场放样合格后才能正式制作。在制作过程中质检员要随时检查，发现问题及时整改。钢筋严格按设计图所示形状弯折，除非另有许可，所有钢筋都应冷弯，钢筋切断、弯折必须在钢筋加工场地进行。制作好的钢筋应编号、挂牌、分别堆放、不得混放。电焊人员要有操作证，并经焊接试验合格后才能上岗。钢筋笼采用集中分节制作，接头相互错开，外观必须顺直，不得扭曲变形，焊接、绑扎必须牢固。钢筋笼所

23、用钢材有产品合格证和现场抽检复查资料，满足有关规范要求。制做安装时主筋接头按规范规定错开。采用挤压或机械连接接头时，先要进行工艺评定，并在施工时现场取样做接头试验。钢筋笼加工确保主筋位置准确。钢筋保护层可在钢筋笼外侧设置环形垫块，并按设计要求设置声测管。下放钢筋笼采用汽车吊，在孔口焊接接长。钢筋笼安装到位，经检查无误后应采取可靠定位措施，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮或下沉。钢筋骨架的安装误差不得大于下表的允许偏差值：检 查 项 目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距±5同排钢筋±20箍筋、横向水平筋0，-20钢筋骨架尺寸长±10宽、高±5保护层厚

24、度±10钢筋原材质量要求：进场钢筋必须按规定取样试验检查合格后方可投入使用。所使用钢筋表面应洁净清洁，粘着油污、泥土、锈蚀的钢筋使用前必须清理干净，带有颗粒状或片状老锈、有麻点的钢筋严禁使用。钢筋接头质量要求：采用电弧焊接头时，应采用双面焊，焊缝应饱满、连续，无气泡、夹渣及咬边现象，焊缝顶应与钢筋表面同高；未经许可不得采用单面焊接，不得进行钢筋代换及间距调整；其他要求同桥涵施工技术规范。8）清孔钻孔至设计高程后进行清孔。清孔是钻孔灌注桩施工重要的一道工序，清孔质量的好坏直接影响水下砼灌注、桩质量与承载力大小。为保证清孔质量，采用二次清孔，即在保证泥浆性能的同时，必须做到终孔后清孔一次

25、和灌注桩前清孔一次。为保证清孔后沉渣满足设计要求，在钻进将至终孔深度时，降低进尺速度，使钻渣充分化分散，为清孔的进行作好必要的前期准备。第一次清孔在成孔结束后，用钻头在孔底小冲程上下搅动（不进尺），用泥浆泵将比重1.031.10的纯泥浆压入孔底，将钻孔内含悬浮钻渣的泥浆换出，直到达到规范规定的清孔质量标准。第二次清孔是在下好钢筋笼和导管后进行，利用导管进行清孔，清孔时经常上下串动导管，以便能将孔底周围虚土清除干净，最终沉渣达到设计规范要求。9）水下混凝土浇筑水下混凝土灌注是保证钻孔桩质量最重要、最关键的工序，严格控制，本工程采用导管法灌注混凝土。采用300mm的快速卡口垂直提升导管。导管使用前

26、组装编号，并进行接头抗拉试验和水密性试验，保证接头牢固、严密、不漏水。导管长度根据实际孔深确定，下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。导管安装的长度建立复核和检验制度，避免因导管长度问题误将导管提出砼面造成断桩。水下混凝土灌注前，再次检查沉渣厚度，如不合格，进行二次清孔，合格后立即开始灌注混凝土。混凝土选定适当的混凝土配合比，粗骨料选用碎石，粒径为525mm，砂为级配良好的中砂，优先采用矿渣水泥，含砂率为40%45%。坍落度为1822cm，首批掺加适量的缓凝剂，延长混凝土的初凝时间。混凝土在混凝土集中拌和站生产供应，由混凝土搅拌运输汽车运输至桩位处，直接灌注或泵送，汽车起重机配合灌注。首批混凝土

27、灌注量通过计算必须保证导管埋深不小于1m，拔球前准备足够的混凝土储备量，保证拔球后导管的埋置深度大于m并小于3m。拔球前，导管距孔底的高度要适当，一般取30cm左右。混凝土灌注过程中，注意观察管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度。导管埋置深度要适当，埋置深度控制在26m的范围内。水下混凝土灌注要快速、连续不间断地进行，灌注标高比设计桩顶超灌0.51.0m，以便凿除桩头浮浆，确保桩身混凝土质量。水下混凝土灌注过程中组织好人力、物力，连续灌注，中间不得停顿。灌注过程中由技术人员做好灌注记录。10）检测按规定制做混凝土试件，检查桩身混凝土强度，按规定对每根桩基进行无破损检测，

28、必要时对桩基进行大应变或钻芯取样检查。11）钻进过程中发生的问题及处理办法 钻孔灌注桩塌孔在钻孔过程中如发现井口护筒内水（泥浆）位突然上升溢出护筒， 随即骤降并冒出水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加，应怀疑是坍孔征象，可用测深仪探头或测深锤探测，工地现场一般采用测深锤。若在混凝土灌注中，原停留在孔内的测深锤不能上拔或放入测深锤测得的孔深与原孔深相差较大，可证实属坍孔。坍孔原因可能是开孔时护筒脚下未做好造壁处理；泥浆相对密度和粘度太小，未形成坚实的护壁，特别在上部碎石土层钻进，没有根据地层采用适当的泥浆，因而减弱了护壁效果；水头高度不够，孔内静水压力低；施工操作不当，如提钻头、下钢

29、筋笼时碰撞孔壁；在松软砂土层中钻进，进尺太快；容易坍的流砂层，未及时采取措施；泥浆池离孔口太近，浸泡孔口，使孔口土质松软；水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔；清孔方法不当，未及时补浆或泥浆相对密度、粘度过低；终孔后未及时灌注，延误时间太长；以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。根据出现塌孔的原因，采取相应的措施，尽量避免塌孔事故的发生。采取如降低或加大水头、移开重物、排除振动等相应的措施以防继续坍孔。在砂层钻进时，控制进尺速度，选用高质量泥浆，并投入粘土、卵石、碎石、低冲程锤击。对少量坍孔，如不继续坍孔，可恢复正常钻进。坍孔不严重时，可回填土到坍孔位以上，并采取改善泥浆性

30、能、加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进；坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂类土或砾石土回填，无上述土类时，可采用粘质土并参入5%8%的水泥砂浆，应等待数日待回填土沉实后，重新钻孔，此次钻进要记取上次教训，采取相应措施，如改善泥浆浓度、减缓钻进速度等。坍孔部位不深时，可采取埋设护筒法，将护筒填土夯实，重新钻孔。 钻机卡锥、掉锥卡锥原因：不规则孔形如梅花孔等未处理，冲锥被狭窄部位卡住；坍孔落石或其它物件、工具掉进孔内，卡住冲锥；伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶；护筒倾斜，下端为钻头撞击变形；未及时补焊钻头，钻孔直径逐渐变小，而补焊后，用高冲程猛砸，补焊后钻头卡住不能上拔；大绳送放太多，下

31、钻太猛，钻头碰撞在孔内倾斜，顶住孔壁。处理方法：处理卡锥应先弄清情况，针对卡锥原因进行处理。直待冲锥有松动后方可用力上提，不可盲动，以免造成越卡越紧。a、当为梅花孔等不规则孔形卡锥时，如冲锥向下游活动余地，可松绳落锥，然后再提，施用撬棍等配合，左右反复拨动大绳，使锥头转一个角度，有可能沿下落的原道提出。b、用向上顶撞（反冲击）的办法，轻打卡点的石头和障碍物。c、用小钻头或冲锥，击打卡钻一边孔壁的钻头或卡锥石头，将卡锥的石头挤进孔壁、击碎或把冲锥撞活动，脱离卡点，然后起吊，击打时要稳住大绳，以免冲绳突然下落。d、用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥钩住后，与大绳同时提动，或交替提动，并

32、多次上下、左右摆动试探，有机会能将冲锥提出。e、在无活动余地的情况下，可用强提法，强提的支撑枕木垛立位置要牢固，利用滑轮组、千斤顶、杠杆等办法拉拔，但最好不用卷扬机配合。f、用压缩空气管或高压水管下入孔内，对准卡锥一侧或吸锥处，适当冲射一段时间，使卡点和吸锥点松动后强行提出。g、处理过程中，要继续循环、搅拌泥浆，以防沉淀埋钻。掉锥原因：卡锥时强拉强提；钢丝绳断丝太多，未及时更换；转向装置焊接处断开；钢丝绳与锥头连接处的绳卡不足或松弛；在硬层中钻进，冲程太高，致使冲锥在薄弱截面折断。预防措施：经常检查钻具、钢丝绳和连接装置；在锥上预先焊打捞环，围捆几圈钢丝绳，便于打捞。打捞方法：掉锥后，应及时搞

33、清锥的具体位置，掌握孔深、锥头在孔内是否偏斜，有无坍孔等情况，若钻头被沉淀、坍孔埋位，应先清孔，使打捞工具能接触钻头。打捞工具和方法很多，如用打捞叉、打探钩（平钩、多面钩）套绳（单套绳、双套绳）等，根据情况选用，将锥头钩住拉出。对确实捞不上来的钻锥，应会同业主、设计、监理单位共同研究终孔还是重新开孔的方案。值得强调的是：在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或无其他防护设施的钻孔中处理故障。当必须下入钻孔时，应邀请专业人员，并备齐防毒、防溺、防坍埋等安全设施后方可进行。 钢筋笼上浮混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握

34、裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。在处理此类问题时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升。处理方法：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5-2.0m。 桩底沉渣量过多清孔是灌注桩施工中保证成桩质量的重要环节，通过清孔应尽可能的使桩孔中的沉渣全

35、部清除，使混凝土与岩基结合完好，提高桩基的承载力。施工中发生桩底沉渣的主要原因及处理的措施如下：a、桩底的沉渣过多主要是由于施工中违犯操作规定，清孔不干净或未进行二次清孔造成的：施工中应保证灌注桩成孔后，用钻头在孔底小冲程上下搅动（不进尺），用泥浆泵将比重1.031.10的纯泥浆压入孔底，将钻孔内含悬浮钻渣的泥浆换出，直到达到规范规定的清孔质量标准。b、用的泥浆比重过小或泥浆注入量不足时，桩底的沉渣浮起困难，沉渣将堆积在桩底，影响桩与地基的结合。工程中需采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不能用清水进行置换。c、吊放过程中，如果钢筋笼的轴向位置未对准孔位，将会发生碰撞孔壁的事故，孔壁的泥

36、土会坍落在桩底；因此，钢筋笼吊放时，务使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。在钢筋笼的加工工艺上，可选用冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，使用方法是用空气升液排渣法或空吸泵，在导管上备有承接管，它无需特殊设备，在任何事故方法中均可采用。 导管进水在浇注混凝土工程中，有时会发生由于过量上提导管，使接头部分产生漏水等情况，将造成混凝土离析、流动等质量事故，在桩身上留下致命的质量隐患。因此要严格施工管理，不得发生泥浆水进入导管的质量事故。一旦发生上述事故，可采取如下的处理措施：a、浇筑混凝土之

37、前，若发现导管口出现漏水现象时，应立即提起导管进行检查，对漏水部位进行严格的防水处理后，再重新放入桩孔中，灌注混凝土。b、在任何情况下，都应该尽可能的将导管底部埋在混凝土中，当发现导管上提明显过量时，应迅速将导管插到混凝土中，利用小型水泵或小口径的抽水设备，将导管中的水抽完之后，再继续浇筑混凝土。 断桩由于混凝土凝固后不连续，中间被泥浆等疏松体及泥土填充形成间断桩。造成原因及防治措施如下：a、施工中若发生导管底端距孔底过远，则混凝土被泥浆稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充。为避免质量事故的发生，桩孔钻成后，必须认真清孔，清孔时间应根据孔内沉渣而定

38、，清孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。b、有时受地下水活动的影响或导管密封不良，泥浆浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。c、在浇注混凝土时，由于导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象。施工中应明确规定，混凝土浇注过程中，一旦开始浇筑工序，一定要连续完成浇注作业，确保在混凝土初凝时间内连续浇注，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。并随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，严格遵守操作规程。 梅花孔

39、桩基成孔不圆，有局部孔壁凸进，形成梅花状或十字槽，出现这种事故，操作人员可以根据冲锥上下冲击时，转动是否灵活和有无障碍等现象，凭感觉直接判断。形成原因：锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，老在一个方向上下冲击；泥浆相对密度和粘度过高，对冲锥阻力太大，妨碍冲锥转动；冲程太小，冲锥刚提起又放下，得不到转动的充分时间，很少转向，改变不了冲击位置。防治措施：有非匀质地层，易出现探头石，造成局部孔壁凹进，成孔不圆出现此事故，用高于岩层强度的碎石或片石与粘土混合回填，重新冲击成孔；经常检查转向装置是否灵活，及时修理或更换失灵的转向器；泥浆的粘度、比重和相对密度适当；用低冲程时，每隔一段时间，换用高些的冲程，

40、让锥有转动的机会和时间。 偏斜孔产生偏斜孔的原因：钻孔中遇有较大的卵石或探头石；在倾斜的岩层、软硬地层交界处，钻头所受阻力不匀；在流砂层钻进，由于流砂较易流动，故扩孔较大，孔壁不能约束钻头，钻头偏向一方，导致偏斜。预防处理法：经常检查校正钻机的位置；在倾斜的岩面上回填3050cm的片石，然后冲击；向孔内灌注高出倾斜面3050cm的混凝土，待混凝土达到一定强度后再冲击成孔。六、质量保证措施为确保工程质量特制定以下质量保证措施：1、水泥、钢筋均附有制造厂家的质量证明或试验报告单。拌制和养护用水不含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类等，污水、PH值小于4的酸性水和磷酸盐含量（SO4）超过水重1%的水，均不得使用。2、通过绑扎、焊接，确保钢筋笼有足够的刚度，以保证安装和灌注混凝土过程中不发生任何松动。3、混凝土拌合场配备拌制设备和计量装置，经常保持良好状态，并严格按配合比计量。4、严格控制砼配合比。5、加强岗位责任制，技术人员实行检查监督管理，行使质量否决权。推行全面质量管理，重点部位和关键工序均设质量管理点，严格把关。 6、实行逐级技术交底制度。7、实行三级质量验收制