机械加工工艺说明书

1、 理工学院 机械制造工艺学课程设计课 程 名 称 机械制造工艺学 设 计 课 程 芯轴零件机械加工工艺规程及工艺装备专 业 姓 名 年 月 日课 程 设 计 任 务 书 系 专业学生姓名 班级 学号 课程名称： 机械制造工艺学 设计题目： 芯轴零件机械加工工艺规程及工艺装备 课程设计内容与要求：设计内容：零件图1张、毛坯图1张、机械加工工艺卡1套、课程设计说明书1份。 要求：1.计算年生产纲领，确定生产类型； 2.对对零件进行工艺分析，画零件图； 3. 确定毛坯的种类、形状、尺寸和精度。 4. 拟定工艺路线，确定工序所采用的设备。5. 确定各工序所采用的工艺装备。 6. 确定各工序的加工余量，

2、计算工序尺寸及公差。 7. 确定各工序的切削用量，确定时间定额。 8. 填写工艺文件。 设计（论文）开始日期 年 月 日 指导老师 设计（论文）完成日期 年 月 日 年 月 日学院毕业设计（论文）目 录序言一、 零件的分析1、 零件的分析2、 零件的工艺分析二、 确定毛坯、画毛坯-零件合图三、 工艺规程设计1、 定位基准的选择2、 制订工艺路线3、 选择加工设备及刀、夹、量具4、 加工工序设计四、 致谢参考文献附件(零件图A4，毛坯图A4，过程卡片、工序卡片)。III说明书要求见下目录序言1第1章 零件的分析21.1零件的作用21.1.1零件的作用21.1.2毛坯材料的制造形式及热处理21.1

3、.3工艺过程设计中应考虑的主要问题31.2零件的工艺分析4第2章 确定毛坯、画毛坯零件图52.1零件的加工要求52.1.1确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差52.2确定毛坯的技术要求52.3绘制毛坯图6第3章 工艺规程设计73.1定位基准的选择73.2制定工艺路线73.3择加工设备及刀、夹、量具93.4加工工序设计10致谢19参考文献20一号标题用 黑体，三号 加粗二号标题用 黑体，小三 加粗三号标题用 黑体 ，四号 加粗正文用 宋体 小四文中图和表格用 宋体 小五 例 图1-1 表1-1说明书按照设计说明书、零件图、毛坯图、过程卡、工序卡顺序装订。 理工学院 序言机械加工工艺课程设计是机

4、械类学生在学完了机械制造技术，进行了生产实习之后的一项重要的实践性教学环节。本课程设计主要培养学生综合运用所学的知识来分析处理生产工艺问题的能力，使学生进一步巩固有关理论知识，掌握机械加工工艺规程设计的方法，提高独立工作的能力，为将来从事专业技术工作打好基础。 另外，这次课程设计也为以后的毕业设计进行了一次综合训练和准备。通过本次课程设计，应使学生在下述各方面得到锻炼：（1）熟练的运用机械制造装备、机械制造工艺学和其他有关先修课程中的基本理论知识，以及在生产实习中所学到的实践知识，能够很好地把理论知识和生产实际密切结合，能够正确的分析和解决某一个零件在加工中基准的选择、工艺路线的拟订以及工件的

5、定位、夹紧，工艺尺寸确定等问题，从而保证零件制造的质量、生产率和经济性。（2）通过这次零件的工艺设计的训练，培养我们识图、制图、运算和编写技术文件等的基本技能。（3）能比较熟练的查阅和使用各种技术资料，如有关国家标准、手册、图册、规范等。第1章 零件的分析机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。在实际生产中，由于零件的生产类型、材料、结构、形状、尺寸和技术要求等不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上，用某

6、一种加工方法就能完成的，而是要经过一定的工艺过程才能完成其加工。因此，不仅要根据零件的具体要求，结合现场的具体条件，对零件的各组成表面选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，逐步地把零件加工出来。对于某个具体零件，可采用几种不同的工艺方案进行加工。虽然这些方案都可以加工出来合格的零件，但从生产效率和经济效益来看，可能其中有种方案比较合理且切实可行。因此，必须根据零件的具体要求和可能的加工条件等，拟订较为合理的工艺过程。1.1零件的作用1.1.1零件的作用芯轴是回转类零件，主要用于和别的零件进行装配。所以芯轴要有一定的配合精度以及表面接触强度，还有要有足够的刚度和耐磨性，以满足使用要求1.1

7、.2毛坯材料的制造形式及热处理零件的材料为45钢.考虑到芯轴在工作过程中会受到一定的载荷,因此选择锻件,以使金属纤维不被切断,保证零件工作可靠.由于零件年产量为4000件,已达到大批生产的水平.而且零件的轮廓尺寸不大,故可采用模锻成型,这对于提高生产率,保证加工质量也是有利的。1.1.3工艺过程设计中应考虑的主要问题（1）加工方法选择的原则 所选加工方法应考虑每种加工方法的经济、精度要求相适应。 所选加工方法能确保加工面的几何形状精度，表面相互位置精度要求。 所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。 加工方法要与生产类型相适应。 所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。（2） 加工

8、阶段的划分按照加工性质和作用的不同，工艺过程一般可划分为四个加工阶段： 粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多余的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为IT11IT12，粗糙度为Ra80100µm。 半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半

9、精加工的公差等级为IT9IT10。表面粗糙度为Ra101.25µm。 精加工阶段 精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为IT6IT7，表面粗糙度为Ra101.25µm。 光整加工阶段对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为IT5IT6,表面粗糙度为Ra1.250.32

10、µm。此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。(3)工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则： 工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理

11、，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。1.2零件的工艺分析该零件是轴类零件，形状不太复杂，尺寸精度要求比较高。零件的主要技术要求分析如下：(1)35的外圆和53的凹槽,都有很高的尺寸精度要求,主要是为了和其装配件很好的装配。(2)在77的外圆切了一个槽,槽的两面和77的端面有一定的角度要求。

12、 (3)在77的端面上打了5个M8的螺纹孔,要注意他们的相互位置。第2章 确定毛坯、画毛坯零件图2.1零件的加工要求2.1.1确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差“芯轴”零件材料为45钢，生产类型为大批生产，可采用在锻锤上合模模锻毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定个加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.外圆表面（35、40和77） 查机械制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册）表2.2-14，其中锻件重量为4kg，锻件复杂形状系数为S1，锻件材质系数取M1，锻件轮廓尺寸（直径方向）180315mm，其余量值规定为1.72.2mm，现取2.0mm。2.外圆表面沿轴线长度方向

13、的加工余量及公差查工艺手册表2.2-25，其中锻件重量为4kg，锻件复杂形状系数为S1，锻件材质系数取M1，锻件轮廓尺寸（直径方向）120180mm，故长度方向偏差为（+1.2；-0.6）mm.长度方向的余量查工艺手册表2.2-25，其余量值规定为1.72.2mm,现取2.0mm。3.M8螺纹孔参照工艺手册表2.3-20确定M8螺纹的底孔直径为7。2.2确定毛坯的技术要求 铸件不应有裂纹，砂眼和局部缩松、气孔及夹渣等缺陷。铸件表面应清除毛刺、结瘤和粘砂等。 正火处理硬度为174207HBS，以消除内应力，改善切削加工性能。 未注圆角为R3R5mm。 起模斜度为3°。2.3绘制毛坯图

14、由上述原始资料及加工工艺分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 如图2-1所示。 图2-1 左支座毛坯图第3章 工艺规程设计3.1定位基准的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。1.粗基准的选择对于一般的轴类零件而言，以外圆作为基准是完全合理的。按照有关粗基准的选择原则（即当零件又不加工表面时，应以这些不加工的表面作为粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准），现在应为都要加工就要结合加

15、工工艺来确定粗基准，现取77的外圆作为粗基准，利用三爪卡盘装夹。利用不完全定位来加工工件。2.精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。 由于生产类型为成批生产或大批生产，故应该采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外还应降低生产成本。3.2制定工艺路线制定工艺路线的相互发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度要求等技术能得到合理的保证.在生产纲领已确定为大批生产的条件下,可以采用万能机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率.除此以外,还应考虑经济效益,以便降低生产成本。1.工艺路线方案一:工序1: 车

16、端面,打中心孔, 车77的外圆表面，倒角。工序2: 调头车另一端面,打中心孔, 车35+0.0160和40的外圆，倒角。工序3: 修研两端中心孔。工序4: 半精车35+0.0160的外圆表面并切槽。工序5: 铣53+0.0740的凹槽。 工序6：钻M8螺纹的底孔,倒角，攻螺纹工序7: 铣90度的槽。工序8: 磨35+0.0160的外圆表面。工序9：终检。工序10：入库。2.工艺路线方案二： 工序1：铣端面，打中心孔。 工序2：掉头铣另一端面，打中心孔。 工序3：车35+0.0160和40的外圆，掉头车77的外圆。 工序4: 半精车35+0.0160的外圆表面并切槽。工序5：钻M8螺纹的底孔，倒

17、角，攻丝。工序6: 铣53+0.0740的凹槽。工序7：铣90度的槽。工序8: 磨35+0.0160的外圆表面。工序9：终检。工序10：入库. 3.工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于：方案一是在车床上用三爪卡盘装夹，车一端面在打中细孔，然后用顶尖顶住来车外圆再掉头加工另一端，以此为基准来完成后面的工序。方案二则与之不同，是先铣削好两个端面，打中心孔，以此为基准来加工余下的工序。经比较可见，先加工好一端面和它所在端的外圆，以此为基准来加工后面的工序，这是的位置和尺寸精度较易保证，并且定位也较方便。在加工螺纹和铣凹槽的时候，方案一中的工序6、7、8，虽然只是在加工的先后顺序不同，这样

18、的话可能会造成钻孔时的让刀。故决定将方案二中的工序5、6、7移入方案一。具体工艺过程如下：工序1: 车端面,打中心孔,车77的外圆表面，倒角。工序2: 调头车另一端面,打中心孔,车35+0.0160和40的外圆，倒角。工序3: 修研两端中心孔。工序4: 半精车35+0.0160的外圆表面并切槽。工序5：钻M8螺纹的底孔，倒角，攻丝。工序6：铣53+0.0740的凹槽。工序7：铣90度的槽。工序8: 磨35+0.0160的外圆表面。工序9：终检。工序10：入库以上方案大致看来还是合理的。但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能的加工手段之后，发现仍有问题，主要表现在螺纹加工以后加工90°的

19、槽的时候零件定位困难，且夹具设计麻烦价格高。如果先加工90°的槽的话不但夹具设计简单而且加工成本较低。还有在铣53的凹槽是铣刀直径太大，买的话价格较高。故先铣一个较小的槽后在用车刀车到相应的尺寸。因此，最后的加工路线确定如下：工序1: 车端面, 打中心孔,车77的外圆表面，倒角。工序2: 调头车另一端面, 打中心孔,车35+0.0160和40的外圆，倒角。工序3: 修研两端中心孔。工序4: 半精车35+0.0160的外圆表面并切槽。工序5：铣90度的槽。工序6：钻M8螺纹的底孔，倒角，攻M8的螺纹。工序7：铣30的槽。工序8: 车53+0.0740的凹槽。工序9: 磨35+0.016

20、0的外圆表面。工序10：终检。工序11：入库。以上工艺过程详见附表机械加工工艺过程卡片和附表机械加工工序卡片。 3.3择加工设备及刀、夹、量具 由于该生产类型为大批生产，故加工设备宜以通用机床主，辅以少量专用机床。其生产方式以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各种机床上的装卸及各机床间的传送由人工完成。车Ø77的端面及外圆，考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用卧铣，选择CA6140卧式铣床（参考文献【1】表1.31）。选择YT15外圆车刀45°外圆车刀（参考文献【1】表1.4）、专用夹具及游标卡尺。车Ø35的端面及外圆、车&

21、#216;40外圆，选择X62K卧式铣床，选择YT15外圆车刀及45°车刀的套式面铣刀，宜采用精铣专用夹具及游标卡尺、直尺。半精车Ø35外圆、切槽及粗车Ø53的槽，选择CA6140卧式铣床（参考文献【1】表1.31）。选择YT15外圆车刀及切槽刀（参考文献【1】表1.6、表1.7）、专用夹具及游标卡尺。铣削90°的槽及Ø35 的凹槽，采用X63卧式铣床（参考文献【1】表3.29）。选择盘铣刀及Ø35 键槽铣刀（参考文献【1】表3.2），采用专用夹具及游标卡尺。M8-7H螺纹底孔及铰孔，选用摇臂钻床Z535加工（参考文献【1】表2.35

22、）留1.0mm加工余量。选用直柄阶梯麻花钻（参考文献【1】表2.5、表2.6）。采用专用夹具、游标卡尺和塞规检查孔径。攻M8-7H的螺纹，选用摇臂钻床Z535加工。采用机用丝锥、丝锥夹头、专用夹具和螺纹塞规。 磨削Ø35的外圆表面，选用M7130平面磨床（参考文献【1】表3.1-30）。选用WA46KV6P砂轮、专用夹具、游标卡尺。3.4加工工序设计工序1：车端面, 打中心孔,车77的外圆表面，倒角。本工序采用计算法确定切削用量。1.加工条件工件材料：45钢，正火，模锻。加工要求：粗车77端面及77的外圆，77的端面和外圆表面的粗糙度值为R12.5。机床：CA6140卧式车床。刀具：

23、刀片材料为YT15，刀杆尺寸为16mmX25mm,kr=90°,o=15°,o=8°,r=0.5mm2.切削用量计算(1)车77端面。1）确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向的加工余量为2+1.2考虑7°的模锻拔模斜度，则毛坯长度方向的最大加工余量Zmax=7mm,故实际端面余量可按Zmax=7mm考虑，分三次加工，ap=3mm计。 2）确定进给量f:根据机械制造工艺与机床夹具课程设计指导表2-19，当刀杆尺寸为16mmX25mm,ap3mm，以及工件直径为81mm时 F=0.50.7mm/r按CA6140车床说明书取f=0.51mm/r（参见表3-9

24、） 3)计算切削速度：按切削用量简明手册（第三版）（以下简称切削手册）表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）。 vc=(Cv*kv)/(Tm*apxv*fyv)式中，Cv=242,xv=0.15,yv=0.35,m=0.2。kv见切削手册表 1.28，即kMv=1.44,ksv=0.8,kkv=1.04,kkrv=0.81,kBv=0.97所以vc=(242X1.44X0.8X1.04X0.81X0.97)/(600.2X30.15X0.510.35)m/min =108.8m/min 4）确定机床主轴转速： ns=1000vc/dw=1000X108.6/X81=427r/

25、min按机床说明书，与427r/min相近的机床转速为400r/min及450r/min。现选取450r/min。所以实际切削速度v=114.45r/min。 5）计算切削工时：按工艺手册表6.2-1，取 l=40.5mm,l1=2mm,l2=0,l3=0tm=(l+l1+l2+l3)*i/n f=3X(40.5+2)/450X0.51=0.556min(2)车77外圆，同时应校验机床功率及进给机构强度。 1）被吃刀量：单边余量Z=2mm，可一次切除。 2）进给量：根据切削手册表1.4，选用f=0.5mm/r。 3）计算切削速度：见切削手册表1.27vc=(Cv*kv)/(Tm*apxv*fy

26、v)=(242X1.44X0.8X0.81X0.97)/(600.2X20.15X 0.510.35)=110.17m/min 4)确定主轴转速：ns=1000 vc/dw=1000X110.17/X81=433.16r/min按机床选取n=450r/min。所以实际切削速度为 V=dn/1000=X81X450/1000m/min=114.45m/min 5)检验机床功率：主切削力Fc按切削手册表1.29所示工时计算 Fc=C ap f v k式中，C =2795，x =1.0, y =0.75, n=-0.15 k =(b/650) =(600/650)0.75=0.94, k =0.89

27、所以 Fc=2795X2X0.50.75X114.45-0.15X0.94X0.89N= 1318.9N切削是消耗功率Pc为Pc= Fc*vc/6X104=1318.9X114.45/6X104kW=3.175kW由CA6140机床说明书可知，CA6140主电动机功率为7.8 kW,当主轴转速为450r/min时，主轴传递的最大功率为4.5kW，所以机床功率足够，可以正常加工。 6）校验机床进给系统强度：已知主切削力Fc=1318.9N，径向切削力Fp按,切削手册表1.29所示公式计算 Fp=C ap f v k式中，C =1940，x =0.9, y =0.6 n=-0.3 k =(b/65

28、0) =(600/650)1.35=0.897, k =0.5所以 Fp=1940X20.9X0.50.6X114.45-0.3X0.897X0.5N=258.4N而轴向切削力 Ff =C ap f v k式中，C =2880，x =1.0, y =0.5, n =-0.4 k =(b/650)= (600/650)1=0.923,k =1.17于是轴向切削力 Ff=2880X2X0.50.5X114.45-0.4X0.923X1.17N=601.7N取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数=0.1，则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力为F= Ff+(Fc+ Fp)=601.7+0.1X(1318.

29、9+258.4)N=759.43N而机床纵向进给机构可承受的最大纵向力为3530N（见切削手册表1.30），故机床进给系统可正常工作。 7）切削工时： t =(l+l1+l2)/nf式中， l=42, l1=4, l2=0,所以 t =(l+l1+l2)/nf=（42+4+0)/450X0.5min=0.205min 不难看出,以后在CA6140车床上加工此芯轴.只要在主轴转速不变、进给量f0.5mm和被吃刀量ap3mm的情况下,机床进给系统都可正常工作、电机功率都足够.工序2：车调头车另一端面, 打中心孔,车35+0.0160和40的外圆，倒角。1.加工条件加工要求：粗车35+0.0160及

30、35+0.0160和40的外圆，40的外端面和外圆表面的粗糙度值为R12.5而35+0.0160外圆面的粗糙度值为R3.2机床：CA6140卧式车床。刀具：刀片材料为YT15，刀杆尺寸为16mmX25mm,kr=90°,o=15°,o=8°,r=0.5mm 2.切削用量计算(1)车35+0.0160端面。1）确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向的加工余量为2+1.2考虑7°的模锻拔模斜度，则毛坯长度方向的最大加工余量Zmax=5.9mm,故实际端面余量可按Zmax=5.9mm考虑，分三次加工，ap=3mm计。 2）确定进给量f: 选用和工序1车端面相同

31、的进给量即f=0.51mm/r 3) 计算切削速度: 选用和工序1相同的主轴转速即n=450r/min,故实际速度为:V=dn/1000=X39X450/1000m/min=55.1m/min 4）计算切削工时：按工艺手册表6.2-1，取 l=19.5mm,l1=2mm,l2=0,l3=0 tm=(l+l1+l2+l3)*i/n f =2X(19.5+2)/450X0.51=0.188min (2)车40外圆. 1) 确定加工余量:l=(81-40)/2=20.5 2）确定进给量f: 选用和工序1车外圆相同的进给量即f=0.5mm/r 3) 计算切削速度: 选用和工序1相同的主轴转速即n=45

32、0r/min,故实际速度为:V=dn/1000=X81X450/1000m/min=114.45m/min4) 计算切削工时：按工艺手册表6.2-1，取 l=(81-40)/2=20.5mm,l1=2mm,l2=0,l3=0 tm=(l+l1+l2+l3)*i/n f=2X(20.5+2)/450X0.51=0.196min (3) 车35+0.0160的外圆面,同时应校验机床功率及进给机构强度。 1）被吃刀量：单边余量Z=1.8mm，可一次切除。 2）进给量：选用和工序1车外圆相同的进给量即f=0.5mm/r。 3）确定主轴转速：选用和工序1相同的主轴转速即n=450r/min 4) 计算切

33、削速度：V=dn/1000=X39X450/1000m/min=55.1m/min 5）切削工时： t =(l+l1+l2)/nf式中， l=85, l1=4, l2=0,所以 t =(l+l1+l2)/nf=（85+4+0)/450X0.5min=0.396min工序3: 修研两端中心孔。工序4: 半精车35+0.0160的外圆表面并切槽,同时应校验机床功率及进给机构强度。（1）半精车35+0.0160的外圆表面 1）被吃刀量：单边余量Z=0.19mm，可一次切除。 2）进给量：选用和工序1车外圆相同的进给量即f=0.5mm/r。 3）确定主轴转速：选用和工序1相同的主轴转速即n=450r/

34、min 4）计算切削速度：V=dn/1000=X35.4X450/1000m/min=50m/min5）切削工时： t =(l+l1+l2)/nf式中， l=85, l1=4, l2=0,所以 t =(l+l1+l2)/nf=（85+4+0)/450X0.5min=0.396min（2）切1.7X33的槽1）被吃刀量：单边余量Z=1.01mm，可一次切除。 2）进给量：选用和工序1车外圆相同的进给量即f=0.5mm/r。 3）确定主轴转速：选用和工序1相同的主轴转速即n=450r/min4）计算切削速度：V=dn/1000=X35.02X450/1000m/min=49.48m/min 5）切

35、削工时： t =(l+l1+l2)/nf式中， l=1, l1=11, l2=0,所以 t = (l+l1+l2)/nf =（1+11+0)/450X0.5min=0.054min 工序5: 铣90度的槽。 f =0.08/齿(参考切削手册表3-3)切削速度：参考有关手册，确定V=0.45mm/s,即27m/min.采用高速钢镶齿三面刃铣刀，d =225mm,齿数z=20。则n = 1000v/dw=1000X27/X225=38r/min现选用X63卧式铣床，根据机床使用说明书，取n =37.5r/min,故实际切削速度为 V=d n /1000=X225X37.5/1000m/min=26

36、.5m/min当n =37.5r/min时，工作台的每分钟进给量f 应为 f =f zn =0.08X20X37.5mm/min=60mm/min查机床说明书，刚好有f =60mm/min，故直接选用该值。切削工时：由于所铣的槽表面光洁度不高，粗糙度值为R12.5，故只要粗铣就能达到要求。铣刀的行程为l+l1+l2=90。因此，机动工时为 tm=(l+l1+l2)/f =90/60min=1.5min 工序6：钻M8螺纹的底孔,倒角，攻M8的螺纹。切削用量计算如下： （1）钻孔7mm. f=0.41mm/r(见切削手册表4.2-2)V=12.25m/min(见切削手册表2.13及表2.14，按

37、5类加工性考虑) n =1000X12.25/X25r/min=155r/min按机床选取n =136r/min(按切削手册表4.2-2)所以实际切削速度： V=d n /1000=X25X136/1000m/min=10.68m/min切削工时： t=(l+l1+l2)/n f=(22+3)/136X0.41=0.449min （2）铰孔 （2）倒角0.5X45° （3）攻M8的螺纹工序7： 铣30的凹槽。 f =0.08/齿(参考切削手册表3-3)切削速度：参考有关手册，确定V=0.45mm/s,即27m/min.采用高速钢镶齿三面刃铣刀，d =225mm,齿数z=20。则 n

38、=1000v/dw=1000X27/X225=38r/min现选用X63卧式铣床，根据机床使用说明书，取n =37.5r/min,故实际切削速度为V=d n /1000=X225X37.5/1000m/min=26.5m/min当n =37.5r/min时，工作台的每分钟进给量f 应为f =f zn =0.08X20X37.5mm/min=60mm/min查机床说明书，刚好有f =60mm/min，故直接选用该值。切削工时：由于所铣的30的凹槽为初加工，后面还要进行车削加工故只要粗铣就行了。铣刀的行程为l+l1+l2=30。因此，机动工时为tm=(l+l1+l2)/f =30/60min=0.

39、5min工序8：车53+0.0740的槽1）被吃刀量：单边余量Z=11.5mm，可四次切除。 2）进给量：选用和工序1车外圆相同的进给量即f=0.5mm/r。3）确定主轴转速：选用和工序1相同的主轴转速即n=450r/min4) 计算切削速度：V=dn/1000=X30X450/1000m/min=49.48m/min5）切削工时：tm=(l+l1+l2)*i/n f式中， l=5, l1=25, l2=0,所以tm=(l+l1+l2)*i/n f=4X(5+25)/450X0.5=0.534min工序8：磨35+0.0160的外圆表面1）被吃刀量：单边余量Z=0.012mm，可一次切除。2）进给量：选用和工序1车外圆相同的进给量即f=0.5mm/r。3）确定主轴转速：选用主轴转速n=10000r/min4) 计算切削速度：V=dn/1000=X35.02X10000/1000m/min=1100m/min5）切削工时：tm=(l+l1+l2)*i/n f式中， l=85, l1