压力容器现场组焊工艺标

1、压力容器现场组焊工艺标1.0 适用范畴 本标准规定了压力容器现场组对和焊接的差不多要求和工艺流程，不 包含设备内件和附件安装。本标准适用于分段或分片到货的压力容器现场组焊。不适用于球形储 罐、钢制立式储罐的现场安装。容器施工中的安全技术及劳动爱护应按石油化工施工安全技术规程 SH3505 有关规定执行。容器的现场组焊除应符合本标准外，尚应符合现行有关法规和标准的 规定。2.0 引用标准下列标准所包含的条文 ,通过在本标准中引用而构成本标准的条文 ,本 标准公布时 ,所引用标准均为有效。若下列标准被修订，本标准中所引用的 下列标准的有关条文在使用时应参考最新版本。GB 150-1998钢制压力容

2、器SH3524-1999石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定JB/T 4709-2000钢制压力容器焊接规程JB 4730-1994压力容器无损检测压力容器安全技术监察规程3.0 施工预备3.1 施工技术预备3.1.1 容器现场组焊应具有下列技术文件： 设计图样和制造厂出厂文件； 焊接工艺评定报告和焊接工艺规程； 施工方案；施工及验收标准和规范。3.1.2 容器组焊前应组织有关专业技术人员进行施工图会审，审查要 点为：设计图样、制造厂出厂文件及使用的标准、规范； 总装配图与各专业零部件图样之间的衔接及材质、标高、方位和要紧 尺寸；容器结构在施工

3、时的可行性和稳固性； 采纳的新技术、新工艺、新材料在施工中的可行性。3.1.3 关于新工艺、新技术，必要时施工单位应组织技术人员和工人 进行调研和培训。3.1.4 施工前应进行技术交底，明确任务的特点、施工进度、施工方 法、技术要求、质量标准以及安全措施。3.1.5 现场组对安装的压力容器在施工前，应按照国家质量技术监督 局制订的压力容器安全技术检察规程向压力容器使用登记所在地的安 全检察机构进行申报。申报的内容有：压力容器的名称、数量、制造单位、 使用单位、安装单位及安装地点；申报资料包括：制造和安装单位资质， 专门施工人员岗位资质、质保手册和质保体系、施工方案等。3.2 施工现场预备3.2

4、.1施工现场应按施工平面图进行布置，场地平坦、道路畅通。组焊 平台和施工机具应按规定位置就位。3.2.2施工机具应性能可靠；工卡具、样板应合格；计量器具应在鉴定 周期内。3.2.3半成品、零部件及焊接应按施工方案要求运进施工现场。3.2.4现场的消防器材、安全设施应符合要求，并经安全监督部门验收 通过。4 .0 设备到货验收4.1 进入现场的容器半成品、零部件必须具有下列出厂技术文件：1、装箱单；2、压力容器产品安全质量监督检查证书；3、产品质量证明文件；其中，材料质量证明书上至少应列出以下项目：炉（罐）号、批号，实测的化学成分和机械性能（包括，0b、cS、c 5、®、a k,关于奥

5、氏体不锈钢可不提供 a k值）及供货熔炼热处理 状态；关于低温（W -20C）设备用材料还应提供夏比“ V”形缺口试样的 冲击值；产品合格证明书上至少应包括：规格、尺寸、焊接工艺、热处理 工艺、修补记录、拆除卡具位置及排版图等项内容；现场设备的筒体或瓣 片上的材料代号、组装（排板）编号、焊接人员代号等均应有醒目的标记、 且应于排板图相一致。4、其他技术文件。4.2 各零部件几何尺寸的承诺偏差应符合设计文件和标准 SH3524-1999 的要求。4.3容器半成品的坡口表面应符合下列要求：1、坡口尺寸符合图样规定，表面应平滑；2、熔渣、氧化皮应清除洁净；3、坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。5

6、.0 现场组装5.1 一样规定5.1.1 现场组焊的容器应按本标准的要求验收合格后方可组装。5.1.2 容器的组装，应按设计图样、排版图和施工方案的要求进行。5.1.3 容器要紧受压部分的焊接接头分为 A、 B、 C、 D 四类1、圆筒部分的纵向接头、球形接头与圆筒连接的环向接头、各类 凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头，均属 于 A 类焊接接头；2、壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头，均属B类焊接接头，但已规定为A、C、D类的焊 接接头除外；3、平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管非对 接连接的接头，内封头与圆筒的

7、搭接接头，均属于 C类焊接接头；4、接管、人孔、凸缘及补强圈等与壳体连接的焊接接头， 均属于 D 类焊接接头，但已规定为 A 、 B 类的焊接接头除外。5.1.4 容器现场组装宜采纳如下程序：在钢平台上组焊上、下封头T筒节组焊T筒节和封头组焊T筒节之间 组焊T裙座与下封头组焊T分段壳体组焊T在分段壳体内划出基准圆，进 行内固定件划线、开孔组焊接管，组焊内固定件及外加固圈T壳体组焊。复合钢板的筒节组装时，以复层为基准，防止错边超标。定位板与组 对卡具应焊在基层，防止损害复层，不锈钢和复合钢板复层表面在组装时不得采纳碳钢制工具直截了当敲 打。局部伤痕等阻碍耐腐蚀性能的缺陷，必须进行修磨，修磨后的厚

8、度不 应小于名义厚度减去钢板负偏差。在基础上组装必须在基础验收合格后进行。基础验收按静设备安装的 有关规定进行。5.2 封头、筒节的组装5.2.1 分瓣封头应按下列程序组装：在钢平台上划出组装基准圆，将基准圆按照封头的分瓣数 n 等分，至 少在距等分线两侧约100 mm.处各设置一块定位板；在组装基准圆内，设置封头组装胎具，以定位板和组装胎具为基准， 用工卡具使瓣片紧靠定位板和胎具，并调整对口间隙和错边量。5.2.2 瓣片在钢平台上组队成封头后，应对每道焊口进行检查，检 测结果应符合 SH3524-1999 的要求。5.2.3 封头焊接后的几何尺寸应符合下列要求：棱角E值不得大于名义厚度 S

9、n的1/10加2 mm，且不大于5 mm;圆度e应符合本标准第522条第4款的要求；封头几何尺寸偏差应符合SH3524-1999的规定。5.2.4 封头经检验合格后，按排版图定出 0°、 90°、 180°、 270°四 条方位母线并作上标记，按开孔方位图组焊接管。5.2.5 筒节组对前，应按照每圈板片数 n 和封头端部实际周长在钢平 台上划出筒体基准圆，在基准圆内侧每隔 10001500 mm焊一块定位板。5.2.6 筒节组对时，应按照排版图将同一圈的板片按顺序逐块吊至基 准圆外，使用工卡具进行组对。5.2.7 筒节组对完，应按要求检查：对口间隙、对口

10、错边量、对口后 纵缝棱角E、圆筒e、相邻两筒节外圆周长差以及筒体的长度承诺偏差，承 诺偏差要求参照 SH3524-1999。5.2.8 关于直径较大、钢性较差的筒节和封头，应按照具体情形采取 十字形和米字形临时加固措施，加固件应支撑在圆弧加大板上。5.3 壳体组焊5.3.1 壳体组装可按照施工现场情形采取立装法和卧装法施工。5.3.2 壳体立装可采纳分段组装或利用基础由下至上逐段组装。其要 紧施工程序如下：分段组装第一确定分段位置，然后按排版图进行分段组装。分段宜参 照下列原则进行：a 有利于现场施工作业，尽量减少高处作业；b 符合现场吊装能力；c 接口宜设在同一材质、同一厚度的直筒段，并躲开

11、接管；组对时，在上口内或外侧约每隔 1000mm 焊一块定位板，再将上面一 圈筒节吊放上去，在对口处每隔 1000mm 放间隙片一块，间隙片的厚度应 以保证对口间隙为原则，同时上、下两圈筒节的四条方位母线必须对正， 其偏差不得大于 5mm；用调剂丝杠调整间隙，用卡子，销子调整对口错边量，使其沿圆周平 均分布，防止局部超标，符合要求后，进行定位焊。533壳体卧装要紧施工顺序为：上段壳体-中段壳体-下段壳体-底段壳体（含裙座）。其要紧施工要领如下： 在滚轮架或其他胎具上组对。胎具设置应尽量幸免地基不平均沉陷和 壳体局部变形；摆放支座处的地基必须坚实，支座的数量应视分段的长度 和重量经运算确定，其位

12、置应躲开壳体、人孔和接合管；用滚轮架时，两滚轮与壳体的中心夹角宜为 60°70°；两段对口前，必须将两段的对口端的周长差，换算成直径差。在对口 时应将差值匀开，以免错边集中在局部而造成超标；各段壳体吊到滚轮架或胎具支座上时，四条方位母线应对正。对口时， 应以各分段的对口基准圆为准，调整间隙及错变量。并用© 0.51 mm钢丝 检查两筒体对口后的直线度，合格后进行定位焊。卧装时，各分段壳体上的人孔及接合管宜在壳体成型并检验合格后进 行安装。5.3.4 壳体环缝组对后应满足下列要求：错边量应符合 SH3524- 1 999的要求，当两板厚度不等时，对口错边量 承诺值应

13、以较薄板厚为基准进行运算，测量时不应计入两板厚度差值；组对后形成的棱角E,用长度不小于300 mm的直尺检查，E值不得大 于钢板厚度8 n的1/10加2 mm，且不大于3 mm;相邻筒节的 A 类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头 A 类接头焊缝中 心线与相邻筒节的 A 类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢板厚度 8 n 的 3 倍，且不小于 100mm；壳体分段组焊后，应按照排版图上的方位在各段内外壁校准相隔90°的四条方位母线，并在壳体内壁距端部 200500 mm 处划出基准圆，作为 整体组装及内构件组装的基准。5.3.5 分段壳体检验合格后，进行内构件的划线、组焊，合格后方可 将

14、各分段壳体组装成整体。6.0焊接工艺要求6.1 焊接工艺评定要求施焊下列各类焊缝的焊接工艺必须按 JB4708标准评定合格： 受压元件焊缝；与受压元件相焊的焊缝；熔入永久焊缝内的定位焊缝； 上述焊缝的返修焊缝。6.2焊接工艺卡的编制要求 所有形式的焊缝焊接前必须编制焊接工艺卡；焊接工艺卡的编制应依据焊接工艺评定要求进行；焊接工艺卡由焊接责任工程师编制，项目技术负责人审核； 焊接工艺卡的编制内容参考附录表格。6.3 焊工资格审查要求6.3.1 施焊下列各类焊缝的焊工必须按锅炉压力容器焊工考试规则规定考试合格。受压元件焊缝；与受压元件相焊的焊缝；熔入永久焊缝内的定位焊缝；受压元件母材表面耐蚀焊缝。

15、3.3.2焊工持证项目必须包含或与施焊项目一致。3.3.3必须对所有施焊焊工进行登记，编制合格焊工登记表。6.4 焊接材料6.4.1焊接材料包括焊条、焊丝、钢带、焊剂、气体、电极和衬垫等。6.4.2 焊接材料选用原则：应按照母材的化学成分、力学性能、焊接性 能，并结合压力容器的结构特点、使用条件及焊接方法综合考虑选用焊接 材料，必要时通过试验确定。6.4.3 焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足 图样规定的技术要求。对各类钢的焊缝金属要求如下：1 相同钢号相焊的焊缝金属应保证力学性能， 且其抗拉强度不应超过母 材标准规定的上限值加30Mpa。耐热心型低合金钢的焊缝金属还应保

16、证化 学成分。2 高合金钢的焊缝金属应保证力学性能和耐腐蚀性能。3 不锈钢复合钢基层的焊缝金属应保证力学性能， 且其抗拉强度不应超 过母材标准规定的上限值加30Mpa ;复层的焊缝金属应保证耐腐蚀性能， 当有力学性能要求时还应保证力学性能。4 复层焊缝与基层焊缝以及复层焊缝与基层钢板的交界处宜采纳过渡 焊缝5不同强度钢号的碳素钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能， 且其抗拉强度不应超过强度较高母材标准规定的上限值。6奥氏体高合金钢与碳素钢或低合金钢之间的焊缝金属应保证抗裂性 能和力学性能。644焊接材料的选用，一样情形下要求与焊接工艺评定上所使用的材 料一致，也可参考下表进行选用（常用）。

17、钢号焊条电弧焊CO2气保焊氩弧焊焊条焊丝钢号（标准号）焊丝钢号（标准号）型号（标准号）牌号示例Q235-BQ235-C20G，20g20R,20 （锻）E4316（GB/T5117）J426H08M nSi（GB/T14958）E4315（GB/T5117）J42716Mn， 16MnRE5016（GB/T5117）J506H08 Mn 2SiA（GB/T14958）H10M nSi（GB/T14957 ）E5015（GB/T5117）J50712CrMo12CrMo GE5515-B1（GB/T5118）R207一H08CrMoA（GB/T14957 ）15CrMo15CrMo G15CrM

18、o RE5515-B2（GB/T5118）R307一H13CrMoA（GB/T14957 ）12CrMoV12CrMoVGE5515-B2-V （GB/T5118）R317一H08CrMoV A（GB/T14957 ）1Cr5MoE5MOV-15（GB/T5118）R-507一一0Cr18Ni9E308-16（GB/T983）A102一H0Cr21Ni10 （YB/T5091 ）E308-15（GB/T983）A1070Cr18Ni10TiE347-16（GB/T983）A132H0Cr21Ni10Ti1Cr18Ni9TiE347-15（GB/T983）A137（YB/T5091 ）0Cr17

19、Ni12Mo2E316-16（GB/T983）A202一H0Cr19Ni12Mo2E316-15（GB/T983）A207一（YB/T5091 ）0Cr18Ni12Mo2TiE316L-16（GB/T983）A022H00Cr19Ni12Mo2E318L-16（GB/T983）A212（YB/T5091 ）0Cr19Ni13Mo3E317L-16（GB/T983）一H0Cr20Ni14Mo3（YB/T5091 ）00Cr19Ni10E308L-16（GB/T983）A002一H00Cr21Ni10（YB/T5091 ）00Cr17Ni14Mo2E316L-16（GB/T983）A022一一00

20、Cr19Ni13Mo3E317L-16（GB/T983）A242一一E-410-16G2020Cr13（GB/T983）E-410-15G207（GB/T983）6.5焊前预备6.5.1焊条、焊剂按规定烘干、保温，常用焊材烘干温度及保持时刻下表；焊丝需去除油、锈；爱护气体应保持干燥常用焊材烘干温度及保持时刻类不牌号温度，C时刻，h碳钢和低合金钢焊条J4221501J4263001J4273501J5021501J506, 5073501J506RH，J507RH3504301J507MOW3501J5573501J556RH4001J606， J6073501J607RH3504301J707

21、3501J707RH4002低温钢焊条W607，W7073501钼和铬钼耐热钢焊条R207，R3073501R307H4001R317, R407，R5073501铬镍不锈钢焊条A1021501A1072501A1321501A1372501A2021501A2072501A002，A022，A212，A2421501铬不锈钢焊条G2021501G2072501G3021501G3072003001熔炼焊剂HJ4312502HJ350， HJ2603004002HJ2503003502烧结焊剂SJ1013003502SJ1026.6预热661按照母材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘谨程

22、度、焊接方法和焊接环境等综合考虑是否预热，必要时通过试验（工艺评定） 确定。常用钢号举荐的预热温度见下表。钢号厚度，mm预热温度，C30 50> 5020G, 20, 20R, 20g> 50100> 100> 100> 15016Mn , 16MnR30 50> 10015MnVR , 15MnNbR> 50> 15020MnMo20MnMoD任意厚度> 10008Mn NiCrMoVD07Mn CrMoVR07Mn NiCrMoVDR16 30> 60> 30 40> 80> 40 50> 10013MnN

23、 iMoNbR任意厚度> 15018MnMoNbR> 18020MnMoNb任意厚度> 20012CrMo , 15 CrMo12CrMoG , 15 CrMoR> 10> 15015 CrMoG12Cr1MoV12Cr1MoVG14Cr1MoR14Cr1Mo 12Cr2Mo , 12Cr2Mo1 12Cr2MoG , 12Cr2Mo1R> 6> 2001Cr5Mo任意厚度> 250662不同钢号相焊时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。663采取局部预热时，应防止局部应力过大。预热的范畴为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。

24、6.6.4需要预热的焊件在整个焊接过程中应不低于预热温度。6.6.5当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦 需考虑预热要求。6.7组对定位6.7.1组对时，坡口间隙、错边量、棱角度等应符合规定。6.7.2尽量幸免强力组装，定位焊缝间距应符合规定。6.7.3焊接接头拘谨度大时，举荐采纳抗裂性能更好的焊条施焊。6.7.4定位焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦 应去除。6.7.5熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予修整。6.8焊接6.8.1焊前应按接头编制焊接工艺规程（举荐表格见附录），焊工应按图 样、工艺文件、技术标准施焊。6.8.2焊接环境：焊接环

25、境显现下列任一情形时，须采取有效防护措施, 否则禁止施焊。a）风速：气体爱护焊时大于2m/s，其他焊接方法大于10m/s;b）相对湿度大于90%;c）雨雪环境；d）焊件温度低于-20 Coe）当焊件温度为0-20C时，应在始焊处100mm范畴内预热到15C以 上。6.8.3 应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧。纵焊缝应在 引出板上收弧，弧坑应填满。6.8.4 防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧。6.8.5 电弧擦伤处的弧坑需经修磨，使其平均过渡到母材表面，修磨的深度应不大于该部位钢材厚度8 s的5%且不大于2mm,否则应予补焊。6.8.6 对有冲击试验要求的焊件应当认真操纵线能量，每条

26、焊道的线能 量都不高于评定合格数值。6.8.7 用焊条电弧焊或气焊焊接管子时，一样应采纳多层焊，各焊层焊 道的接头应尽量错开。6.8.8 受压元件角焊缝的根部应保证焊透。6.8.9 双面焊须清理焊根，显露出正面打底的焊缝金属。关于自动焊， 若经试验确认能保证焊透，亦可不作清根处理。6.8.10 接弧处应保证焊透与熔合。6.8.11 施焊过程中应操纵层间温度不超过规定的范畴。当焊件预热时， 应操纵层间温度不得低于预热温度。6.8.12 每条焊缝应尽可能一次焊完。当中断焊接时，对冷裂纹敏锐的 焊件应及时采取后热、缓冷等措施。重新施焊时，仍需按规定进行预热。6.8.13 采纳锤击排除残余应力时，第一

27、层焊缝和盖面层焊缝不宜锤击。6.8.14 引弧板、引出板、产品焊接试板不应锤击拆除。6.9 后热6.9.1 对冷裂纹敏锐性较大的低合金钢和拘谨度较大的焊件应采取后 热措施。6.9.2 后热应在焊后赶忙进行。693后热温度一样为200350C，保温时刻与焊缝厚度有关，一样不 低于 0.5h。6.9.4 若焊后赶忙进行热处理则可不做后热。6.10 焊缝返修6.10.1 对需要焊接返修的缺陷应当分析产生缘故，提出改进措施，按 评定合格的焊接工艺，编制焊接返修工艺。6.10.2 焊缝同一部位返修次数不宜超过二次。6.10.3 返修前需将缺陷清除洁净，必要时可采纳表面探伤检验确认。6.10.4 待补焊部

28、位应开宽度平均、表面平坦、便于施焊的凹槽，且两 端有一定坡度。6.10.5 如需预热，预热温度应较原焊缝适当提升。6.10.6 返修焊缝性能和质量要求应与原焊缝相同。6.11 焊接检验6.11.1 焊接检验要紧方面1 焊前：a) 母材、焊接材料；b) 焊接设备、外表、工艺装备；c) 焊接坡口、接头装配及清理；d) 焊工资格；e) 焊接工艺文件。2 施焊过程中：a) 焊接规范参数；b) 执行焊接工艺情形；c) 执行技术标准情形；d) 执行图样规定情形。7.0 焊后热处理7. 1 按照母材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘谨程度、 容器使用条件和有关标准综合确定是否需要进行焊后热处理。7.

29、2压力容器或受压元件焊后热处理厚度 S PWHT按如下规定选取。1等厚度全焊透对接接头的焊后热处理厚度 S PWHT为其焊缝厚度, 也即容器或其受压元件钢材厚度 S s。焊缝厚度是指焊缝横截面中，从焊缝 正面到焊缝背面的距离 (余高不计 )。2 不等厚焊接接头的焊后热处理厚度 S PWHT：a对接接头取其较薄一侧母材厚度。b焊接返修时，取其所填充的焊缝金属厚度。7. 3常用钢号的焊后热处理规范见下表。钢号焊后热处理温度(电弧焊)最短保温时刻(h)10Q235-A，20Q235-B, 20RQ235-C，20G20g600640当焊后热处理厚度3pwht < 50mm时为3 PWHT/25

30、h，但最短时刻不低于1/4h当焊后热处理厚度3pwht > 50mm时为(2+1/4 X(3 pwht-50) /25) h09MnD58062016MnR60064016M n, 16MnD, 16MnDR15Mn VR,15 MnNbR54058020MnMo, 20MnMoD58062018MnMoNbR13MnN iMoNbR60064020MnM oNb07Mn CrMoVR07MnN iCrMoVDR08MnN iCrMoVD55059009Mn NiD,09 MnN iDR15MnN iDR54058012CrMo12CrMoG> 600当焊后热处理厚度3pwht &

31、lt; 125mm时为3 PWHT/25h，但最短时刻不低于1/4h当焊后热处理厚度3pwht > 125mm时为(5+1/4 X(3 pwht-125) /25) h15CrMo15CrMoG> 60015CrMoR12Cr1MoV 12Cr1MoVG 14Cr1MoR 14Cr1Mo> 64012Cr2Mo12Cr2Mo112Cr2Mo1R12Cr2Mo1G> 6601Cr5Mo> 660当碳素钢、强度型低合金钢焊后热处理温度低于表 6规定温度的下限 值时，最短保温时刻如下表规定。比规定温度范畴下限值降低温度数值，c降低温度后最短保温时刻，c25255480&

32、quot;1011020 最短保温时刻适用于焊后热处理厚度3pwht不大于25mm焊件，当焊后热处理厚度3pwht大于25mm时，厚度每增加 25mm，最短保温时刻应增加 15min。 仅适用于碳素钢和 16MnR钢。8.0压力试验和气密试验8.1 一样规定8.1.1容器的压力试验和气密试验应按图样规定执行，容器的压力试验包括液压和气压试验。8.1.2压力试验时试验介质应符合下列要求：1试验液体可采纳清洁淡水，需要时也可采纳可不能导致发生危险的 其它液体。试验时液体的温度应低于其闪点或沸点；奥氏体不锈钢容器用水作介质试压时，水质的氯离子含量不得超过25mg/L ；气压试验所用气体应为干燥洁净的

33、空气、氮气或其它惰性气体。脱脂 后的容器气压试验时，必须采纳不含油气体。压力试验介质的温度操纵如下：1 碳钢、 16MnR 和正火 15MnVR 钢制容器液压试验时液体的温度 不得低于5C;其余低合金钢制容器液压试验时液体的温度不得低于15C,如果由于板厚等因素会造成材料无延性转变温度升高，则需相应提升试验 液体温度;其它钢种制成的容器压力试验温度按图样要求;3 碳素钢和低合金钢制成的容器气压试验时，介质温度不得低于 1 5C,其它钢种制成的容器气压试验的介质温度应符合图样要求；容器压力试验前，必须对下列资料审查确认： 容器质量证明书；容器附件及内件合格证书； 设计修改及现场签证； 容器组装及

34、隐藏记录；焊接记录（附合格焊工名单） ；6 无损检测报告；7 容器热处理记录。 试压试验应有方案，并由本单位安全部门检查监督。8.1.6 容器压力试验前应做好下列工作： 检查容器外形、焊接接头及管件附件是否符合图样要求，连接螺栓垫 片是否已全部紧固；检查容器内部，清除异物，封闭所有开孔。图样注明不耐钢的部件应 予拆除或用盲板隔离；容器试压时，在容器最高处设放空点，在最低处设放排点； 在容器最高处与最低处设置两块量程相同的压力表，并应幸免安置在 加压管路邻近；压力表的精度为低压容器 2.5 级，中压容器 1.5 级； 试验压力读书以最高处压力表为准；气压试验前容器顶部应配置调试合格的安全阀。8.

35、1.7 容器试压过程中，如发觉缺陷应先卸压， 经处理后再重新试压。8.1.8 压力试验过程中，不得对受压元件进行任何修理，如果发觉有 专门响声、压力下降、油漆剥落应赶忙停止试验并卸压，查明缘故。经处 理后方可复原压力试验。8.1.9 立式容器卧置进行水压试验时，试验压力应为立置的试验压力 加设备高度的静压力。8.1.10 容器压力试验完毕，应先将容器最顶部放空阀门打开，然后从 底部排放液体，以幸免容器抽空变形。容器试压介质排完后，应将试压辅助部件全部拆除。8.1.12 压力试验完毕后，应填写“压力试验报告” ，并由建设单位 /监 理单位、监检部门、施工单位等有关单位签字确认。8.2 液压试验8

36、.2.1 充水前试压系统、放空阀门及压力表，按规定安装完毕。8.2.2 充水时，先打开放空阀门，水镇定器顶部溢出时，将放空阀门 关闭，检查各开孔及接头处有无渗漏。8.2.3 试验压力应缓慢上升，达到规定试验压力值，保持时刻许多于 30min。然后将压力将至设计压力。对所有的焊接接头和连接部位进行全面 检查，符合下列情形，即认为合格：1 无渗漏；2 无可见的变形；3 试验过程中无专门的响声；4对抗拉强度下限值（T b大于540Mpa的材料，经表面无损检测抽查未 发觉裂纹。8.2.4 大型容器卧置水压试验时，充水前应对容器强度、局部稳固性 进行核算。在充水过程中必须注意观看容器各支承点的变形情形。8.2.5 大型容器立置试压前要确定观测点，在充水过程中必须注