预脱硅、溶出系统施工组织设计

1、预脱硅、溶出系统施 工 组 织 设 计批 准审 核编 制：工程有限公司编制日期：2007年7月20日目 录第一章 工程概况及特点 1第二章 施工部署 4第三章 主要分部分项工程施工方案 7一、施工现场测量控制方法 7二、预脱硅标段非标槽灌制安 8三、溶出钢结制作安装工程 11四、溶出套管加热器主要施工方法及技术措施 20五、溶出设备安装 25六、管道安装工程 27七、电气安装工程 35第四章 施工进度保证措施 44第五章 施工平面布置 45第六章 施工质量保证措施47第七章 安全生产保证措施50第八章 文明施工和环境保护措施53第九章 雨季施工措施55第十章 劳动力计划56第十一章 主要施工机

2、具计划 57第一章 工程概况及特点一、工程概况本工程分为预脱硅和溶出系统两个标段。溶出系统又包括钢结构制安、套管加热器制安、设备、电气、管道安装。工程采用固定单价合同，包工不包料的承包方式，材由业主提供，辅材、施工设备施工单位自理。预脱硅标段矿浆槽共19座，所有槽体设计要求相同，我方负责制作、安装其中的9座。每座矿浆槽含槽顶、筒体、底板、挡水板、提料管、检修孔、泛气管、观察孔、固定拉条、溜槽支架及溜槽、平台栏杆等部件，单座矿浆槽重量约为52t。熔出标段钢结构系统工程，其结构体系主要为门式钢架。结构安全等级为二级。场地类别B类，抗震设防烈度7度。总用钢量约为2200吨包括钢柱、钢梁、吊车梁、檀条

3、、钢平台、梯子以及屋面钢彩板。钢柱、吊车梁采用焊接H型钢。腹板700mm，其他钢梁的为热轧H型钢，屋面彩板采用宝钢产单层0.6mm厚，天蓝色钢彩板。熔出标段钢结构系统分为高温溶出A-B和套管加热器C-E两大部分。高温溶出在A-B轴-线+24.104及-线+20.204设有单梁吊车梁,共同体46根钢柱,附垮1/C轴线-钢柱3根。溶出分C-D-E两垮，从-线共28根钢柱。套管加热器制安及设备安装因无图纸，暂不在此祥述，待图纸到齐，编制单独施工方案。二、工程特点1、工程量大、工期紧迫工程量很大，预脱硅标段非标槽灌制安量达600吨以上，溶出系统钢结构制安量就有2200吨以上，套管加热器制安在1500吨

4、左右，而合同要求日历工期仅为100天，还有上千吨的设备安装和电气施工。要在如此短工期内完成如此大的的工程量，工期短是特点，确保工期是工程关键所在，也是工程施工难点所在，只有通过精心组织该工程的施工，才能确保工期。2、图纸资料不齐，施工技术管理难度大本工程是仿制山东聊城信发铝厂而建造，业主为了工艺、技术保密和减少投资成本，不提供施工图纸，仅提供简单的草图或口头交底，由我方转换成施工图。这就要求我方具备类似工程的相关经验和配备经验丰富的相应施工技术人员。3、技术要求高，难度大溶出的钢结构钢柱均由腹板700的焊接H型钢组成，对接焊缝要求20%的X射线探伤，吊车梁要求100%的X射线探伤。均达到级焊缝

5、。所有主框架柱、梁、吊车梁表面钢结构必须喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5级标准。高压溶出系统有多种类介质的压力管道且介质温度高，其中高压溶出管道预热车间的单套管加热器内管工作压力大，套管加热器工作压力为6.5MPa，水压试验压力达13MPa，安装技术质量要求高。100%的X射线探伤。4、设备体积重量大，吊装困难本工程采用了成熟的压煮溶出工艺，属高温高压、强腐蚀系统。单台工艺设备体积大、质量重，吊装难度大，且有部分属压力容器，安装技术要求高，施工难度大。5、立体交叉作业频繁，安全隐患多由于工期很紧，在施工全过程中，必须投入大量的人力和物力,形成多层作业，各工种和各工序交叉、平行作业，作业人员密集

6、，作业区最高高度达25m，因此，区域内存在高空坠落和坠物伤人等安全隐患，必须采取行之有效的安全措施，保障施工安全。第二章 施工部署一、组织机构根据本工程规模大，技术含量要求高，专业工种多，施工难度大，质量标准高，施工工期极短的特点，我公司拟成立“ 有限公司项目经理部”。 同志任项目经理，选派有高炉施工经验的同志任技术负责人，全权负责本工程的指挥与协调工作。“项目经理部”组织机构图（见附图一）。二、施工部署（一）工程总目标1、 质量目标：分部、分项工程验收合格率100%，单位工程一次验收合格。质量满足业主要求，达到国家及冶金质量检验评定标准,争创“优良工程”。 2、 职业健康安全管理目标：确保不

7、发生重大设备、伤亡事故，千人负伤率小于0.5。3、环境管理目标：土壤污染率为0；水污染率为0；大气污染率为0；工地无扬尘；噪声排放65分贝。4、 文明施工目标：确保达到安全文明工地标准5、 进度目标：确保实现合同工期目标。6、经济成本目标：工程成本降低率达5%；7、项目管理工作目标：争创公司先进集体，通过贯标评审。（二）施工程序总部署根据本工程包括的项目内容和业主的工期要求，结合本公司的生产和技术装备能力，土建工程的交安情况、业主材料的到货情况以及施工类似规模工程的经验，整个施工过程分为预脱硅标段非标槽灌制安、套管加热器区框架制安、溶出钢结构制安、套管加热器制安、溶液出设备管道电气安装五个单位

8、工程和分部分工项工程。预脱硅标段非标槽灌制安作为一个单位工程，施工过程单一，在工程前期首先安排施工，溶出部分的分部分项多，工艺复杂，其施工进度是实现本工程工期目标的关键，其总体施工方案如下：1、溶出各分部分项之间制作安装施工各工序依存关系紧密，工作量大，为缓解施工工期短的矛盾，加大施工组织管理力度，实行劳务分包制度，组织佳利、拓展两个劳务施工队分区、分块同时施工作业，形成全面开花，充分有效地利用一切时间和空间，确保工程按期完成，具体安排如下：1.1预脱硅标段非标槽灌制安，优先组织，在溶出区开工前全部施工完毕。1#4#由拓展劳务队施工，5#9#由佳利劳务队施工。1.2溶出区钢结构制安-线由拓展劳

9、务队施工；-由佳利劳务队施工。形成横向交叉施工，充分利作现场空间和工作面。1.3 C-E区套管加热器制作安装由拓展施工，A-B区设备、管道、电气由佳利施工。形成纵向交叉施工。1.4考虑土建进度及交安情况和为套管加热器的制作提供场地，先进行C-E垮的施工。1.5溶出钢结构施工形成后，C-E套管加热器制作，A-B设备安装工程全面展开。三、施工准备1、施工管理及技术准备1.1施工管理准备1.1.1组建项目经理部，合理分配各管理人员工作。1.1.2建立健全项目部质量管理体系。1.1.3 建立健全职业健康安全管理体系。1.1.4建立健全各项管理规章制度和岗位责任制。1.2技术准备1.2.1根据工程的实际

10、，准备好本工程相关的各项技术标准、规范、规程和条例，保证施工有章可循，检查有法可依。1.2.2项目经理组织施工人员认真学习设计文件，完成图纸自审和会审工作，收集同类工程和相同工程的图纸信息，编制详细的施工方案、作业指导书、特殊过程施工工艺和项目质量计划及质量检验计划。1.2.3根据提供有关图纸和收集到的信息或图纸，及时组织做好施工详图设计工作。1.2.4对新技术、新材料、新设备、新工艺先作好试验，使工程质量获得有效技术的保证，从而使整个工程质量的创优得到有效控制。2、资源准备2.1根据本工程劳动力需用计划，提前5天为项目部合理配备各专业和工种人员，并按工程需要分别组织施工前技术交底，对重要工序

11、施工人员和检验人员进行技术培训，并采用考核合格人员上岗制度。2.2根据本工程施工机具需用计划，在开工前做好准备设备、机具的调配和购置。2.3根据本工程施工用料计划，开工前做好施工用料的准备采购工作。2.4根据本工程的需要，按期完成生产、生活设施的搭建和租赁工作。四、施工现场准备1、制作现场施工准备：根据工程钢结构制作量大特点，需要5000平方米的制作场地，进行场地的用水、用电、污水排放、敷设；进行场地的填平、压实、硬化工作；合理布置好两台5吨10.5米垮的龙门吊以及各施工设备。形成放样、下料、拼接、焊接、校正、组装、喷砂除锈、防腐等制作生产流水线。2、安装现场施工准备2.1与业主办理施工临时用

12、地、用电、用水手续。2.2按业主批准的施工平面布置图，搭建临时建筑物和拼装平台，进行施工用水、电敷设。2.3完成测量控制点线基础的交接，设立控制网。2.4向业主咨询施工区域地下设施布置情况。3、办公、生活大临准备3.1搭建临时办公室,购置办公设施和办公用品；3.2搭建职工宿舍、食堂、厕所、浴室等。第三章 主要分部分项工程施工方案一、施工现场测量控制方法根据业主或承包方给定的坐标和高程控制点，按照建筑总平面图和子单位工程有关坐标（轴线）和标高的要求，建立施工场地测量控制网，采用砼桩埋钢板作为场区永久性控制测量标桩。标桩的数量要求便于各子单位工程定位放线、校核，但应避开构筑物、施工道路等容易损坏的

13、场地，标桩用围栏保护，并插入小红旗或彩色标杆作为醒目标志。二、预脱硅标段非标槽灌制安（一）、施工顺序施工准备槽体预制底板铺设最上两圈壁板组装、焊接槽顶组装、焊接槽顶与筒体焊缝焊接拔杆提升组装从上往下数第三圈壁板、焊接该圈壁板纵缝拔杆降落、第三圈壁板与第二圈壁板组装、焊接环缝焊接第三圈壁板关门板纵缝拔杆提升依次组装、焊接从上往下数第四第七圈壁板最下圈壁板与底板环缝焊接底板间对接焊缝焊接附件安装防腐保温。（二）、安装准备工作1、吊装用拔杆、胀圈、反旋螺杆及其配套螺母按附图一预制和加工。2、完成基础中间检查交接手续。基础施工完毕，在业主/监理组织下，基础施工方、我方项目部参与，进行中间检查交接。基础

14、施工方应提交自检资料，在实物上标出基准轴线、基准标高，以便复核，软基表面平整度不应超过10mm。基础经各方检查合格后，填写“工程中间检查交接记录”。3、完成安装现场“三通一平”。目前水、电已到位，但由于工期较紧，土建与安装单位或交叉、或平行施工，现场平面协调要求比较高。为保证我方安装工程顺利进行，业主应至少提供一条通道供我方使用，并尽量减少我方的现场二次倒运。（三）、主要施工方法1、钢结构预制（1）底板预制底板在我方钢结构加工区预制。底板间焊缝为带垫板小坡口对接焊缝形式，坡口尺寸详见附图二。预制时，先打好焊缝坡口；然后整平地面，将钢板铺好，按规定的坡口尺寸调整好底板间隙；然后找出底板中心点及纵

15、横中心线，打好样冲眼、对零件编号，划出底板周边待切割轮廓线；然后切割外圆周，底板成形；最后翻转底板、组焊垫板，采用钢丝刷除锈，质量合格后刷沥青漆一道。（2）壁板预制壁板环缝坡口形式为单边45°V型坡口，纵缝为X型双面坡口。圈板采用=20mm卷板机在我方钢结构制作区卷制。为降低损耗，并控制接头处形状尺寸，须制作压头板一块，压头板厚度为=2025mm，弧宽700mm，长为2000mm。卷制时，须反复搓圆头部。圈板在存放及运输过程中，须放置在专用胎架上，以防变形。装、卸车时应避免碰及焊缝坡口。 （3）槽顶预制槽顶骨架均为型钢，可在安装现场预制。因施工难度较大，在征得业主方同意后，外径为80

16、00的125×8包边角钢改采钢板组焊而成，即采用外径为8000、高度为125mm、厚度为8mm的筒体与外径为7984、内径为7750、厚度为8mm的圆环组焊而成，可分段制作。2、矿浆槽本体安装所有矿浆槽均采用倒装法安装。每座矿浆槽提升点均为6个，拔杆在与筒体同心的7300圆周上均匀布置，并用75×6角钢斜撑固定在底板上，提升用葫芦规格为10t。（1）底板安装底板安装前，应找出软基础中心点，划出底板外周轮廓线；然后先铺最中间底板，再铺设其两侧底板，调整好焊缝间隙并点固焊缝；最后铺设最外侧底板，调整焊缝间隙并点固焊缝。底板间对接焊缝，应在筒体组焊完毕、最下圈壁板与底板间环缝焊完

17、后再焊，焊接顺序为：先焊最外侧横向短焊缝，再焊外侧两纵向焊缝，最后焊最长底板与其两侧底板间纵向焊缝；横向短焊缝宜采用分段退焊法或跳焊法焊接，纵向长焊缝宜采用对称分段退焊法焊接；由于底板焊缝多，造成的残余变形大，故宜采用CO2气体保护焊方法焊接。底板焊缝焊接完毕，采用真空检漏法检验焊缝内部质量。真空箱与底板间缝隙可用橡胶泥密封，检验压力为5kpa。稳压5min，透过观察孔检查，以涂抹了肥皂水的焊缝表面无气泡冒出为合格。（2）筒体及槽顶安装筒体现场组装前，先在底板上划出其安装内圆周轮廓线，找平与筒体接触处底板，使相邻点高差不大于2mm、最高与最低点高差不大于4mm，在内侧每隔一定距离设置好限位板。

18、用汽车吊配合，依次将从上往下数第二圈各块壁板吊装就位，壁板内侧对准底板上的轮廓线，然后点焊纵缝，每条纵缝上中下三处各点固一块焊缝助强板，助强板长度不应小于1200mm，厚度不应小于16mm。在每条纵缝上布置一名焊工，采用分段退焊法先焊内侧2层，背面清根后焊完外侧，然后焊完内侧焊缝。焊缝冷却后，拆除助强板，清除焊疤，如采用氧割则应尽量小心避免伤及母材。第二圈壁板纵缝焊完后，检查其对中度、椭圆度及上口水平度，壁板与底板同心度不得超过5mm，最大直径与最小直径之差不得超过15mm，上口相邻点高差不得大于2mm，最高与最低点高差不得大于4mm，否则必须调整。然后安装最上圈壁板。先吊装就位一块，注意相邻

19、壁板间纵缝距离不得小于500mm并应尽量避开待开孔洞。沿同一方向按顺序组对壁板，必要时利用靠山打尖，确保环缝错边量不超过1mm。吊装就位第二块壁板，先点固纵缝，然后点固环缝。吊装就位第三块壁板，先点固一条纵缝，然后点固环缝，最后点固关门纵缝。焊接顺序为：先焊纵缝，再焊环缝。纵缝采用分段退焊法焊接。施焊环缝时，由4名焊工均布于环缝圆周，沿同一方向采用分段退焊法焊接，先焊内侧2层，外侧清根后焊完外侧，再焊完内侧各层焊缝。焊接完毕，检查并调整上口对中度、椭圆度、水平度，确保形状尺寸符合要求。然后安装槽顶。组装顺序为：先包边角钢，然后依次为轧制H型钢H400×300×10×

20、;16、工字钢I18、槽钢20a、顶板=6。包边角钢上口与壁板间采用断续焊缝连接，焊缝长度50mm，间隙150mm，焊角尺寸hf=6mm。其它焊缝均为连续焊缝，贴脚焊缝焊角尺寸为相焊件中较薄者厚度。 （3）其它各圈壁板安装其它各圈壁板均采用倒装法安装，胀圈下翼肢距壁板下口约150mm，以便于施焊环缝为宜。提升壁板前，应仔细检查提升装置，确保反旋螺杆完全拧紧、胀圈上表面在同一水平面上、胀圈与壁板内壁贴实、倒链无质量问题、吊耳焊接牢固、拔杆可靠固定；提升时各提升点须用力一致，确保均匀提升，防止倾覆；壁板提升至脱离地面约100mm时暂停提升，检查胀圈与壁板贴实情况、倒链松紧度、吊耳焊缝，确认无问题后

21、方可继续提升；壁板下口上升至距底板2200mm时停止提升。为保证施工安全，风速大于3级时禁止提升，已提升的须降下。然后将下圈壁板依次吊装就位，点固纵缝（关门纵缝暂不点固）。该圈壁板做圆后，将上部缓缓放下直至与下圈壁板相接；从关门纵缝对面圆周开始，沿相反方向开始点固环缝；环缝点固完毕，切除关门板多余长度部分并打好坡口，点固并焊接关门纵缝；由4名焊工均布于环缝内侧，采用相同焊接方法、焊接规范、沿同一方向，分段退焊环缝；最后松开反旋螺杆，放下胀圈，将胀圈再次装好，准备下一圈壁板的安装。筒体安装完毕，切割检修孔，将提升装置从检修孔中拉出。3、矿浆槽附属结构的安装矿浆槽附属钢梯应与筒体同步分段安装，观察

22、孔、泛汽管可与槽顶同步安装，提料管、挡水板、检修孔、固定拉条在筒体之后安装。三、溶出钢结构制作安装工程1、施工部署及吊车选用由于溶出A-B垮厂房内有几个大型槽罐，若待主体框架安装后再安装槽罐，则槽罐很难安装到位。从施工的全局出发，在设备按时到货的情况下，拟按厂房柱、梁安装与槽罐安装交叉进行的顺序施工。如若不能及时到货，就考虑A轴+20.204米以下的横梁暂时不安装,待所有设备就位后再安装。则就因受施工现场条件的限制，所有焊接H型钢在制作现场（包括喷砂、防腐，探伤等工序）完成。根据厂房高度大和现场场地的特点及我公司在类似工程的吊装经验，拟选用2台50t汽车吊作为主要吊装设备。附之以30t、25

23、t、20 t汽车吊。施工步骤是：基础处理测量、放线、划线钢柱、钢梁制作钢柱、钢梁安装钢平台制安钢梯、钢栏杆制安围护钢结构制安该工程的特点和难点是组合H型钢梁和柱的制作和安装，它是保证整个工程质量和进度的首要条件。2、钢柱、钢梁制安施工的程序为：材料检验下料板对接H型组装焊接H型钢翼缘矫正总装再矫正制孔钢柱、梁拼接喷砂除锈防腐、探伤构件编号成品检验出厂吊装。2.1材料检验钢材的品种、型号、规格必须符合设计要求和有关规范的规定，必须有材质证明书和产品合格证，用于翼缘板和腹板的钢板应进行复检。2.2下料根据设计尺寸，对钢板划线下料，划线时应预留切割余量及焊接余量。钢梁翼缘板及腹板还需预留3050mm

24、长度，待构件总装并焊接矫正后、制备高强度螺栓孔前切除超长部分并制备翼缘板对接焊缝的坡口。下料应采用数控多头切割机或半自动割矩。由于材料规格的限制，需对腹板、翼缘板拼接时，接口应采用X型坡口，尽量采用埋弧焊焊接，焊缝两头应加引、止弧板。2.3组装先制作组装胎架。组装时，先将腹板平放在组装胎架的两卡槽之间，后将翼缘板放置在组装架的卡槽内，然后调整翼缘板的垂直度和腹板的水平度，以及组装截面的尺寸，符合要求后点焊，每隔500mm设置临时支撑加固。最后将组装体吊出组装胎架。2.4 H型钢船形位置焊缝的焊接为了提高焊接质量，并加快焊接速度，采用埋弧自动焊施焊。先将H型钢吊入焊接胎架，调整好放置的高度及角度

25、，并在H型钢的两端设置引、止弧板，然后焊接。用于吊车梁的焊接H型钢须先焊下侧两条船形位置焊缝，以保证其起拱度。施焊顺序见下图。其它H型钢 吊车梁 为保证焊接质量，焊接要求如下:2.4.1对应于母材Q235-B，焊丝选用H08A，焊剂选用HJ431，焊接速度采用2124mm/s；焊接电流640A680A，电压3234V。2.4.2焊接的起落弧应在引、止弧板上，起落弧点距构件端部至少80mm。2.4.3焊剂在使用前应过筛，粒径0.53mm，使用前必须烘干，烘烤湿度200250，保温时间1.52小时，烘干后放入100左右的保温箱中存放，随用随取。2.4.4焊丝表面不得有锈蚀和油污，表面必须干净，焊丝

26、直径必须一致，并附有质量合格证。2.4.5焊接H型钢焊接完毕，采用翼缘矫正机矫正其角变形及桡曲等。2.5在总装架上，用盘尺量好各连接板、加劲板、悬挑梁的定位线并组装，采用CO2气体保护焊从构件中部向两端焊接这些零件。 总装前，钢柱的牛腿、柱脚板上的螺栓孔必须先期钻完，各零件均应已校平。 牛腿等部件应采用钢盘尺分别以柱底以上+1米为基准定位，避免累积误差。 施焊时，宜从柱的中部向两端展开。为防挠曲，不应集中在腹板一侧焊接完毕后再焊另一侧。2.6吊车梁总装及焊接 总装前应精整焊接H型钢，总装时应保证加劲板与上翼缘板顶紧。 总装后吊车梁必须平放并垫实，然后施焊，注意此前须用水平仪将支点找平。（4）焊

27、接顺序为从中部往两端施焊，肋板的起、止弧都不能放在板端，必须绕角焊。焊角尺寸应与图纸相符。2.7焊接完毕，采用火焰矫正法对构件的局部变形进行矫正。2.8切除翼缘板和腹板的多余长度部分（吊车梁长度不宜为正偏差），采用割矩制备平台梁及钢柱本体对接接头的翼缘板对接焊缝的坡口。2.9划十字交叉线确定高强度螺栓孔的位置，用样冲打眼后采用磁力钻制备高强度螺栓孔（也可以事先采用钻床制孔）。应精确定位，钻孔时保证孔壁与腹板垂直。2.10构件外形尺寸及焊缝质量经检查合格后打上钢印编号，采用喷砂方式除锈，砂粒应干燥、粗细均匀，喷砂质量以构件表面呈浅灰色、无块状氧化皮（Sa2.5级）为合格。2.11构件喷砂后4小时

28、内即应涂刷底漆，表干后涂刷第二遍底漆，可在安装前涂刷中间漆，但面漆应在构件安装完毕后涂刷。油漆表面干前不得被雨水淋湿。现场安装焊缝两侧50 mm范围内、高强度螺栓连接摩擦面不得涂刷油漆。构件涂装完毕，应分别标明构件代号，并且在吊车梁的两端标注安装基准线，在钢柱的两个垂直面上标注中心线及标高基准线。2.12成品检验成品由制作班组配合专职质检员按施工图进行验收，并应作好检查记录，主要成品的几何尺寸允许偏差见下表。序号项 目允许偏差（mm）2钢柱柱底面到牛腿支承面距离±L1/2000且±8.03牛腿面的翘曲2.04柱身弯曲矢高H/1200且12.05柱身扭曲牛腿处3.0其它处8.

29、06柱截面几何尺寸连接处±3.0非连接处±4.07翼缘板对腹板的垂直度连接处1.5其它处b/100且5.08柱脚底板平面度5.09柱脚螺栓孔中心对柱轴线的偏移3.010吊车梁长度端部有凸缘支座板 -5.00其它形式±L/2500且±10.011端部高度H2000±2.0h2000±3.012拱度设计要求起拱±L/5000设计未要求起拱-5.010.013侧弯矢高±L/2000且±10.014扭曲h/250且±10.015腹板局部平面度t145.0t144.016翼缘板对腹板的垂直度b/

30、100且3.017上翼缘与轨道接触面平面度1.018梁端板的平面度(只允许凹进)h/500且±2.019梁端板与腹板的垂直度h/500且±2.02.13钢柱现场拼接由于A-B轴钢柱高度较大（25m），不便于整体运输，故应分段制作，现场拼接的方法施工。分段位置可在13.820牛腿以上1m处。C-E轴的钢柱及其它构件应整体制作、整件吊装。为了确保安装质量，高空拼接的钢柱，安装前在地面进行预拼装，空中正式拼装时，用两台经纬仪从互相垂直的两个方向观测并调整，以保证钢柱的直线度和垂直度。2.14钢结构安装：2.14.1钢结构安装前准备工作：（1）复验安装定位所使用的轴线控制点和测量标

31、高使用的水准点。（2）放出金属结构标高控制线和坐标轴线。（3）复验金属结构预埋件，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及伸出长度，超过允许偏差时，并做好技术处理。（4）对本工程的图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。（5）根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。（6）对金属结构、构件的几何尺寸与设计、现场基础或预埋件的尺寸进行核对无误。（7）做各种试验和工艺评定要得出符合规范、标准、图纸及有关规定的要求。报送监理审核批准后再行吊装2.14.2柱子安装层次包括：基础放线、构件绑扎、吊装、校正和固定。（1）钢柱吊装准备钢柱安装前，先将基础清理干净，并调整基础标高；然后用木工墨斗在处理好的基

32、础上弹出平面的纵横轴向基准线作为柱底板安装定位线。吊装前，将要安装的柱子按位置、方向放到吊装位置（起重半径内）；并根据柱子的种类、重量和高度确定绑扎点、绑扎方式和索具，同时在柱底上部栓一根麻绳，作为牵制溜绳以便调整柱子起吊的方向（麻绳严禁用于承重索具）。 （2）钢柱子吊装：柱子起吊前，应从柱底向上1000处，划一水平线，以便安装固定前后作复查平面标高基准作用。吊装前的准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为100200mm时应停吊，检查索具牢固和吊具稳定，当位于安装基础时，可指挥吊具缓慢下降，当柱底距离基础位置40100mm时，调整柱底与基础两基准线达到准确位置，指挥吊具下降就位，临时将柱

33、子加固，达到安全方可摘除吊钩。松钩要设松钩装置或其它安全措施。继续按此法吊装其余所有柱子。 （3）柱子校正：柱子的校正工作一般包括平面位置、标高及垂直度这三个内容。柱子校正工作需用测量工具同时时行。钢柱的平面位置在吊装就位时，属一次对位，一般不需再校正。对于柱子的标高，有时低于安装标高，就位后，调整准确标高。用两台经纬仪或线坠进行柱子垂直度的校正。钢柱吊装就位后，柱子校正工作主要是对标高进行调整和垂直度进行校正：垂直度允许偏差 H1000且10mm ；标高5mm。垂直度校正方法用经纬仪或者线锤检验如有偏差，再用缆风绳、千斤顶、正反螺纹撑杆、大型撬杠等工具，对钢柱施加拉、顶、撑或撬的垂直力和侧向

34、力，在柱底板与基础这间调整校正后用螺栓固定，并加双重螺母防松。柱子校正时还注意风力和温度的影响。抗风柱的吊装，可以采用先在预埋钢板上定位划线，吊装时将夹板连在柱体上，柱吊装就位、校正、找平后把夹板直接焊接在预埋钢板上。柱子安装好后如果没有连成一个整体时必须设置三个面的钢拉索以防坠落、倒塌。（4）梁安装方法： 钢柱吊装完成后可以进行梁的吊装，根据实际情况，吊车或卷扬机安装。在柱顶制作小型支架，使用卷扬机提升钢梁，到位以后用安装螺栓临时固定，拆除支架后再行焊接。由于钢柱与钢梁的连接为全焊接，为了保证吊装的安全，质量和速度，我们采用临时安装螺栓固定钢梁，初步安装完成后再焊接。在此过程中，安装人员使用

35、楼梯或脚手架爬高安装，安装误差必须控制在±5.0mm以内。（5）钢柱吊装采用一点捆绑垂直起吊法，为了使钢柱吊起时自然垂直，用钢板制作一专用扁担，捆在钢柱上的钢丝绳通过扁担与吊车吊钩相连。为了防止钢丝绳刮坏钢柱的棱边，在钢柱捆绑钢丝绳处包一层耐磨橡胶。为了便于调整钢柱的垂直度和找准钢柱的标高，在地脚螺栓上装一螺丝并点焊，螺丝顶面为柱脚地板标高，钢柱底板下的每组垫铁包括1一组斜垫铁，安装完成后，将垫铁之间以及垫铁与柱底板之间点焊牢固，防其滑动影响安装质量。别外还可采用先将底板安装好，再吊装钢柱的方法，来弥补土建地脚螺栓偏差的方法。钢柱安装合格后，按设计进行柱底二次灌浆、包脚。2.15高强

36、度螺栓连接副的施工高强度螺栓连接副安装时不得强力对口，对于个别孔位超差的情况可采用绞孔方式矫正，但不得采用气割方式施工。安装时注意不得弄错垫片和螺母的接触面，高强度螺栓连接副的螺母应位于腹板的同一面，戴好后，根据计算出来的扭矩值用扭矩扳手分两次施拧，初拧值为终拧值的50%。拧螺栓时应按从中间向外的方向进行。2.16其它钢结构制安主体钢结构框架吊装完毕后，即可安装钢平台、钢梯栏杆及钢围护结构。最后进行制作时未施工油漆的涂刷。 2.17构件的连接和固定：2.17.1各类构件的连接的接头，必须经检查合格后，方可进行紧固和焊接。2.17.2安装定位焊缝，需承荷载者，点焊数量、高度和长度应由计算确定；不

37、需承受荷载者的点焊长度，不得小于设计焊缝长度的10%，并50mm。2.17.3安装焊缝除全数进行外观检查外，重要的对接焊缝要检查其内部质量，对于、级焊缝，必须进行X射线探伤。并要及时作好焊缝检查记录、出具探伤报告，对不合格的焊缝及时进行处理。2.18钢结构涂漆：2.18.1一般规定：涂刷应分三次进行：涂底层应于构件制作完毕组装之前实行；涂面层应在钢结构安装完成并固定后进行。涂刷时施工地点的温度为538之间为宜，相对温度不大于85%；当遇有大雾、雨天或构件表面有结露进不宜作业。涂刷之后在4小时以内应严防雨水淋洒。施工图注明不涂层的部份和安装时联结的接触面应加以遮盖，以防沾污；组装或安装的焊缝处应

38、留出3050mm宽的范围暂不涂底。2.18.2操作顺序：操作顺序从上到下，先刷底漆后刷中间漆，最后刷面漆，分层次进行。2.18.3操作方法：组装前的涂底层漆：钢结构件表面的清理工作经质检、专业队等有关人员复检合格后，即可均匀地涂刷上一层已调制好的氯磺化聚乙烯。防锈漆充分干燥后，便把已调制好的腻子抹在构件低凹不平处刮光；待腻子干透后，即用磨砂纸打磨光滑，并把磨出的粉尘拭除干净；打磨时要注意不能磨穿油底，更不可磨损棱角。根据设计要求，底层漆喷涂二遍；中间漆两道，面漆两道，喷涂时每遍均要做到横平竖直，纵横交错厚度均匀一致。涂刷完毕后，应在构件上按原编号标注；重大构件应标明重量、重心位置和定位标号。安

39、装完成后涂面层漆：安装完成经验收符合施工图的要求及规范的规定后，应对构件在运输和安装过程中被破坏的底层漆，用电动磨光机或碗型钢丝刷等工具进行表面处理,除锈等级应达到Sa2.5的要求,然后按设计要求涂刷油漆,涂层厚度为80mN。四、溶出套管加热器主要施工方法及技术措施(说明: 套管加热器因业主没提供说明图纸，也没收集到相关资料信息，编制仅凭我公司多年同类设备的相关经验、相关的国家规程、规范等仅作定性描述，待图纸到齐后，再编写祥细的施工方案。)4.1工艺流程管道材质报验送检合格焊工考试、焊接工艺评定 焊接平台制作安装内、外管焊接坡口处理内管组对焊接 探伤检查合格焊缝热处理单体(根)水压试验穿管 外

40、管焊接、探伤检测焊缝热处理单体(根)水压试验吊装就会安装封头焊接、弯头拼装焊接、探伤检测焊缝热处理整体水压试验4.2材料的要求 4.2.1根据材料需用计划，购置、储存、领用材料。4.2.2施工用料质量检验必须符合设计及规范的技术要求，材料必须具有出厂合格证、质量保证书或试验报告。4.2.3钢管必须逐根进行外观检查，表面不得有裂纹、重皮、折痕结疤、压入氧化皮等缺陷。外观检查合格后，对照质量证明文件无误，印章齐全，向监理报验经检查并签认后方可使用。4.2.4焊接材料（焊条、焊丝胶焊剂）应具有质量合格证书。焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成份和机械性能。4.2.5焊接材料的选用焊条选用：E551

41、5-B2-V（R317），直径为3.2mm、4.0mm。氩弧焊丝选用：氩弧焊丝TIG-J50（钢丝号H10Mn2），直径为3.1mm。焊条使用前应经300350烘干23小时，恒温1小时，放置于保温筒内随用随取。氩弧焊丝使用前应清除焊丝表面污物，氩弧焊钨极选用2.4的铈钨极、氩气纯度要求99.96%。4.2.6对所有参加套管制作安装的电焊工进行现场焊接考试，由焊接实验室进行探伤，将试件送专业部门进行拉伸、面弯、背弯、硬度检测。（试件的焊接参照附图二、三，长度为500mm。4.3下料、坡口备制采用管道坡口机（型号CG2-11）将钢管加工成角度为33±2°的单边V型坡口，如图：（

42、见下图）同时将坡口表面的氧化皮，熔渣清除干净，并将凹凸不平处打磨平整。 4.4组对组对前将坡口内外侧表面不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈等杂质清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。组对前在高压溶出的C-E制作安装2个管道预制平台。管子或管件组对内壁应平整、错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不大于2mm；组对后的焊口要求如图：（见下图） 在大弯头和直管段的组焊中，必须重点保证内部小弯头与大弯头的距离。一、二级中大弯头与小弯头的间距要求。4.5焊接4.5.1定位焊：管道组对后三点点处焊三段定位焊，定位焊长度为3050mm，焊接工艺和材料与打底焊一致，并由合格焊工施焊，定位焊两端应用砂轮机打磨成缓

43、坡状。4.5.2打底焊采用手工钨极氩弧焊打底，焊接电流7095A。对于530外管由两名焊工对称施焊，打底焊由焊接位置6点处起弧、12点处收弧，起弧处注意焊透，收弧处注意填满弧坑。4.5.3填充层：填充层采用电弧焊，第一层选用3.2焊条，焊接电流为90110A，其它层选用4.0焊条，焊接电流为115140A，填充层为多层焊时，注意层间接头错开，同时摆动焊条注意坡口两侧的熔合。4.5.4盖面层：内管（168×10）盖面选用3.2焊条，焊接电流为95110A，外管（273×8、530 ×14）盖面选用4.0焊条，焊接电流为115140A；盖面层施焊注意6点处（仰焊位）采

44、用较小电流，尽量压低电弧快速施焊，以免形成焊瘤；焊条摆动时两边稍作停顿，以便坡口两边的熔合、降低焊缝余高、减少咬边，收弧处注意填满弧坑。4.5.5焊后热处理：4.5.5.1热处理加热范围：热处理加热范围每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。4.5.5.2热处理加热速率、恒温时间、冷却速率热处理加热速率：以200/h升温至580±20。恒温时间：30分钟。冷却速率：以200/h降温至300，然后在大气中冷却。热处理曲线图如下： 4.6导向装置的制作安装4.6.1焊材选择 焊接采用电弧焊，焊条型号：12CrMoV之间采用E5515-B-V，12CrMoV与Q235-A之间

45、采用E4315，Q235-A与16Mn之间采用E4315。4.6.2制作安装 弯管段导向装置：制作时将相关零件焊接在外管上，然后再分别进行组焊。组焊时应注意：重点保证零件间的中心线与外管的中心线之间的距离；将钢管插入钢板时应保证钢板伸出钢管两侧的长度相等；定位后，只在外侧将钢板和钢管焊接。直管段导向装置：制作时先将相关零件焊接在外管上，等其余部分焊接完后，再与外管组焊。组焊时应注意：重点保证各零件的中心线与外管的中心线之间的距离；将钢管插入钢板时应保证钢板伸出钢管两侧的长度相等；定位后，只在外侧将钢板和钢管焊接。4.7劳动力配备计划工 种人 数工 种人 数高压焊工18专职质检员1人焊 工6专职

46、安全员1人管道工12测 量2铆 工4探 伤2起重工4钳 工2普 工30电 工2 劳动力配置为正常工作情况下的配置，如遇特殊情况将及时增减人员，以保证施工质量和施工进度为准则。五、溶出设备安装(说明: 该部分因业主没提供说明图纸，也没收集到相关资料信息，编制仅凭我公司多年同类设备的相关经验、相关的国家规程、规范等仅作定性描述，待图纸到齐后，再编写祥细的施工方案。)5.1工程概况 本工程采用的高压溶出工艺和装配，设备大都是高温高压、强腐蚀。设备单体质量大，根据现有资料:AB轴区域：三台加热溶出器和8台保温溶出器外型尺寸为2800×1600，单台重量达98吨；10台蒸发器，（重量、民族尺寸

47、不祥，根据类似工程设计，重量也在90吨以上）；B-1/C布置有矿浆脉冲缓冲器一台，重量48吨，蒸气缓冲器一台，重量59吨；三台稀释槽和二台热水、污水槽。C-E轴区域：除套管加热器外，另有一至十级碱液冷凝水自蒸器10台；碱液水封槽及矿浆水封槽各一台；矿浆流冷凝水自蒸器I至VII共7台；碱液脉冲缓冲器一台。5.2 设备的安装5.2.1 安装前的准备5.2.1.1 场地的清理与基础验收安装前，应清除一切有碍起吊工作进行的障碍物。平整好场内设备运输的道路。检查基础的中心线位置、标高、外部尺寸、地脚螺栓位置是否符合设计要求，并做好基础中心、标高的“红三角”标志。5.2.1.2 垫板准备与垫板的布置安装垫

48、板布置为：在每个螺栓设置二组垫铁。5.2.2 管口的对正各设备本体有很多与气管、料管相连的方位要求较高的接口管，在吊装后很难进行较大的方位调整，所以在设备卸至现场放入拖排时，应利用卸设备的吊车将管口方位调整至正确安装方向。5.2.3 设备的绑扎容器类设备有些是高压溶器，严禁在其壁上进行焊接，可采用2台10T可逆式卷扬机吊装设备，滑轮组型号规格为80T×6，捆绑点采用钢制抱箍。钢丝绳型号规格为6×371、39mm钢丝绳，双头系在抱箍吊环上，另一端系于80T滑轮组上，滑轮组固定于临时吊装梁上，临时吊装梁固定设置在+24.104米的吊车梁牛脚上.抱箍的上端部位与滑轮组相连，抱箍起

49、吊绑扎点距设备顶口为3.5m，下端部位用43mm钢丝绳双股与设备底部围住，以防止抱箍往上方向滑动。另抱箍与设备之间应加放运输橡胶皮带，以防止设备在起吊后擦伤及滑脱。5.2.4 吊装工作一切准备工作就绪后，即可开始进行设备的吊装。分下列步骤进行：吊装前检查设备吊装前，再次复查各项准备工作，尤其应特别仔细地检查起重工具和设备，包括起重杆、拉索、滑轮组、吊钩、吊索、钢柱脚保护和卷扬等，各项安全措施必须到位。 预起吊检查合格后，就可进行预起吊，将设备吊至离地面小于500后停下来,预起吊过程中发现有不当之处应即时纠正，直至合格为止。 正式起吊采用相应的吊车将设备逐一吊装就位，具体见专业吊装方案。压煮器就

50、位将设备座落在基础表面垫铁上，对准地脚螺栓孔。注意各管口方位是否与设计图纸一致，然后进入校正工作。5.2.5 校正工作设备就位后，在起重桅杆拆除前，应检查设备标高、中心垂直度，保证符合设计和规范要求。5.2.5.1 中心：每排设备的中心应在同一直线上，采用拉线与吊铅锤方法进行控制与调整。5.2.5.2 标高：以设备底座为标高测量点，采用水准仪和测量标杆确定安装标高。若标高不合要求，用垫铁进行调整，直到符合要求。5.2.5.3 垂直度的检查：采用铅垂线法或经纬仪进行测量，垂直度控制在1/1000以内，且溶出器顶外的最大偏差不得超过20mm。5.3 其它校正合格后，拧紧地脚螺栓，进行二次灌浆。5.

51、4脉冲缓冲器、冷凝器安装根据现场实际情况，在设备钢结构支座安装完毕后，用吊车将脉冲器吊装到位，具体方法见专业吊装方案. 5.4、起重设备的安装。溶出的起重设备吨位较小，应按设计和规范要求安装，并按国家有关要求报验和试验。六、管道安装工程6.1管道安装程材料进场验 收阀门进场试 压入 库现场准备管道预制质量检验支架制作支架安装测量放线管道安装阀门安装系统试压系统吹扫（冲洗）防腐保温 6.2材料检查验收、阀门试压6.2.1系统主要材料、成品、半成品、配件必须具有制造厂的质量证明书，进场时应做检查验收，并经监理工程师核查确认。6.2.2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计议文件的

52、规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。6.2.3管道阀门应从每批中抽查10%，且不少于1个进行壳体强度试验和密封试验。安装于主干管上的阀门应逐个进行强度和严密性试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。6.2.4阀门的强度和严密性试验，应符合以下规定：阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍；严密性试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏。阀门试压的试验持续时间应不少于下表的规定。阀门试验持续时间公称直径DN(mm)最短试验持续时间（min）严密性试验强度试验金属密封非金属密封50151515652003015

53、6025045060301806.2.5阀门的壳体试验压力不得小于称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封不漏为合格。6.2.6试验合格的阀门要及时排尽内部积水并吹干。6.3管道加工6.3.1管道切割：管道切割宜用机械方法切割。当采用氧-乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。6.3.2弯管制作6.3.2.1采用液压弯管机，弯管材料宜采用壁厚为正公差的管子。6.3.2.2弯管的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。6.3.2.3有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。6.3.2.4弯管质量应符合下列规定：不得有裂纹。不宜有皱纹。

54、测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，其值不得超过弯管制作前管子外径的8%。6.3.3卷管加工个别管道采用钢板卷管，如需现场制作，可按下述步骤进行。6.3.3.1卷管制作工序材料检查钢板下料剪切压头卷制校圆焊接尺寸检查组对拼接焊缝检验防腐6.3.3.2钢板下料宜用剪板机剪切。如采用氧乙炔切割时，必须保证尺寸的正确和表面的平整。6.3.3.3管道的压头和卷制在卷板机上进行，卷管校圆采用校圆样板。校圆样板的弧长应为管子周长的1/61/4，样板与管内壁不贴合间隙应符合规范要求. 6.4、管道连接6.4.1管道丝接6.4.1.1镀锌钢管、DN50焊接钢管采用丝接。6.4.1.2管道丝扣加工采用电动铰丝机。6.4.1.3螺纹连接管道安装后的管螺纹根部应有23扣的外露螺纹，多余的密封材料应清理干净并做防腐处理。6.4.1.4接头密封材料选用聚四氟乙烯带。6.5管道焊接6.5.1管道接口焊接工艺6.5.1.1为了确保管道的焊接质量，对输送物料的管道，小口径管道采用氩弧焊焊接方法，大口径管道采用STT向下跟焊打底，药心焊丝气体保护焊填充盖面；对真空管、压缩空气管、蒸汽管和供水管道，采用氩弧焊打底、手工电弧盖面的焊接方法。6.5.1.2焊接前，应对焊口周围1