某10000m3矩形钢筋混凝土工业水池施工方案_secret

1、1. 工程概况及工程量1.1 工程概况 本工程在厂区建一个10000m3矩形钢筋混凝土工业废水池，工业废水池选自矩形钢筋混凝土蓄水池 05S804图集。2.作业程序、方案2.1控制网测设作业程序场地平整放开挖线检查验收不合格合格修整边坡土方开挖清理基槽不合格 格地基处理检查验收合格垫层模板不合格检查验收合格混凝土浇筑底板模板、钢筋 不合格检查验收合格混凝土浇筑 拆模板、养护池壁、柱、顶板模板、钢筋检查验收 不合格混凝土浇筑 拆模板、养护2.2施工方案2.2.1定位放线及土方工程2.2.1.1根据就近的厂区测量控制点采用全站仪定位水池的主轴线，然后利用钢尺放出各轴轴线及基础边线，轴线放完经过四级

2、验收合格后，方可进行下一步施工。 2.2.1.2本工程基坑采用2台反铲挖掘机进行大开挖，人工配合施工，用7辆自卸汽车运土。方开挖时由一侧逐次进行。在开挖前将基坑开挖的上口线和下口线用白灰撒出，水池工作面取0.5m宽并按照1：0.5放坡，在基坑侧面留设马道，马道直接与施工道路相连，作为材料运输通道；机械开挖时开挖至基底设计标高之上100mm、其余的由人工用风镐清除。技术人员随时测量基底标高,控制好挖深，严禁超挖。人工配合机械随挖随清理、修坡，清理出来的土及时运走，不能堆在坑内，保证坑内的整洁。要求施工人员开挖时保证基坑四周见楞见角，坑底平整。基坑开挖好后要及时进行验槽，基坑成型后在其外侧用红白杆

3、搭设通长的防护栏杆。2.2.1.3水池满水试验(充水分三次，每次冲水1/3设计水深，每次冲水结束稳定2d，观察和测定渗漏因素，24小时渗漏率应小于2L/（m2.d）,根据观察到的渗漏，视具体情况修补。)合格后方可对周围进行回填。回填前应作好高程控制，在水池侧画出标高线控制标高。基坑内清理干净，不可存有杂质。回填土应分层回填，回填分层厚度虚填不得大于300mm,回填材料由自卸汽车运至基坑边，人工配合机械推入基坑并摊平，然后用蛙夯机夯实，夯实后的回填土的压实系数0.94，并采用环刀测试，当满足设计要求密实度后再回填下一层。回填时控制回填速度，做到边回填、边夯实、边检验。2.2.2脚手架施工方案2.

4、2.2.1脚手架搭设前人工对进行场地平整、杂物清理干净后，沿池壁外侧搭设双排脚手架、池壁内搭设满堂红脚手架。双排脚手架高度6m，立管纵向间距为1500mm，横向间距为1200mm，大横管间距1500mm,小横管步距为1500mm。满堂红脚手架高度4m，立管纵向间距为1200mm，横向间距为1200mm，大横管间距1500mm，小横管步距为1200mm。脚手架搭设要求及顺序：首先必须对进场的脚手架杆配件进行严格的检查，禁止使用规格和质量不合格杆配件。按脚手架布置图放线、铺木脚手板、设置底部垫铁或标定立杆位置。脚手架的搭设作业，必须在统一指挥下，严格按照以下规定程序进行。 按定位依次竖起立杆，将立

5、杆与纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第1步的纵向和横向平杆，随校正立杆垂直之后予以固定，并按此要求继续向上搭设。具体的做法：摆放扫底杆竖立立杆并与扫地杆扣紧装扫地小横杆并与立杆和扫地杆扣紧安第一步小横杆安第二步大横杆安第二步小横杆加设临时斜支撑，上端与大横杆扣紧安第三、四步大横杆和小横杆接立杆加设剪刀撑铺脚手板绑护身栏杆设挡脚板挂立网。1)立杆：立杆底部应加设垫铁（底层铺设通长的脚手板），相邻立杆的接头位置应错开布置在不同的步距内，对接扣件错开距离应大于500mm。立杆与大横杆必须用直角扣件扣紧，不得隔步设置或遗漏。立杆的垂直度偏差应不大于75mm。扫地杆距地面高度不宜大于200mm。2)大横

6、杆：上下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，脚手架的立杆与大横杆交点处必须设置小横杆，并紧固在大横杆上。相邻步架的大横杆应错开；应布置在立杆的里侧和外侧。小横杆：贴近立杆布置，搭于大横杆之上并用直角扣件扣紧。3)剪刀撑：应联系34根立杆，斜杆与地面夹角为45°60°，剪刀撑应沿架高连续布置，在相邻两排剪刀撑之间，每隔10m高加设一组横向剪刀撑，剪刀撑的斜杆两端除用旋转扣件与脚手架的立杆或大横杆扣紧外，在其中间应增加24个扣紧点。剪刀撑、横向支撑应随立杆、大、小横杆同步搭设。4)护栏与挡脚板：在施工平台上必须设2道护栏和挡脚板。上栏高度为1.2m ，栏杆间加一道脚手管

7、，其净空高度小于等于0.5m，挡脚板高度大于18cm。5)扣件的使用要求：固定大、小横杆，剪刀撑、横向支撑等扣件的中心线距主节点的距离不应大于150mm。接扣件的开口朝上或朝内。脚手架使用规定：1)作业层每1m2架面上实用施工荷载（人员、材料）不得超过270Kg/m2。2)脚手架架面不允许堆放材料，所有材料均应码放在堆料平台上。3)作业中，禁止随意拆除脚手架的基本构架杆件、整体性杆件、连接紧固件。确因操作要求需要临时拆除时，必须经主管人员同意，采取相应弥补措施，并在作业完毕后，及时予以恢复。4)人在脚手架上作业时，应注意自我安全保护和他人的安全，避免发生碰撞、闪失和落物。严禁在架上戏闹和坐在栏

8、杆上等不安全处休息。5)施工人员上下脚手架必须搭设专用爬梯，严禁攀爬脚手架上下。搭设脚手架的同时搭设好人员上下斜步道，斜步道的坡度不得大于1:3，宽度不得小于1.5m，并应钉防滑条，防滑条的间距不得大于30cm。6)施工人员在上脚手架作业之前，应先进行检查 有无影响安全作业的问题存在，在排除和解决后方可开始作业。在作业中发现有不安全的情况和迹象时，应立即停止作业进行检查，解决以后才能恢复正常作业；发现有异常和危险情况时，应立即通知所有架上人员撤离。7）脚手架搭设完毕后经安保部验收合格后方可挂牌使用。2.2.2.2脚手架拆除a)脚手架拆除前，清除脚手架上杂物及地面障碍物；b)拆处顺序应逐层由上而

9、下进行，严禁上下同时作业；c)脚手架的拆除程序与搭设程序相反，先搭的后拆，后搭的先拆；先拆护身栏杆、脚手板、剪力撑，后拆小横杆、大横杆、立杆，并应拆除一步清理一步，并在堆放地点码放整齐。d)当脚手架采用分段或分立面拆除时，对不拆除的脚手架两端应事先进行加固（设置连墙件、剪刀撑和横向支撑等），经检查合格后再拆需拆除的脚手架；e)拆除脚手架时，严禁将钢管、扣件等抛扔，应用麻绳系下或人员传递至地面。2.2.3钢筋工程钢筋采用钢筋场制作，现场绑扎成形的施工方案，25t汽车吊配合垂直吊运。钢筋翻样：要根据施工图中的钢筋规格、尺寸、数量，结合施工规范和现场实际进行，做到准确无误，翻样时要结合钢筋的长度考虑

10、工程的经济性。 钢筋制作：钢筋进厂要有原材报告，并经复试合格后方可使用，钢筋表面要洁净无污染、损伤，带有油漆、老锈的钢筋不得使用。钢筋制作要严格按钢筋翻样单上的规格、尺寸、数量等要求加工，保证每一根钢筋的尺寸、规格、直径正确。同时要确保钢筋弯起角度的准确性，如箍筋要做135°弯钩，级钢端部均做180°弯钩。钢筋制作完后要严格按规格、型号挂小木牌，分堆堆放，标志要明显。钢筋制作班组要做好自检记录和钢筋跟踪记录台帐, 提供基础资料。钢筋加工时，要按翻样单的次序加工并和现场施工负责人经常联系, 加工要有先后，根据需要加工，避免造成过多成品料的堆放。钢筋场的原材和成品料码放要整齐，

11、钢筋料牌要清晰、明了。做到随进料，随加工，随出料，保证钢筋加工场的文明施工。钢筋绑扎：钢筋绑扎前应将有锈蚀的钢筋除锈，并不应使钢筋表面受污染，并再次对照翻样单，仔细检查钢筋的规格、尺寸、数量，确保准确。钢筋绑扎注意事项：1）主筋混凝土保护层厚度：主为35mm、底板顶层、顶板和池壁为30mm；底板下层为40mm。柱、底板、池壁绑扎成型后也要在钢筋外侧绑扎砂浆垫块已确保钢筋保护层的厚度，垫块间距1.5m。2）钢筋遇到孔洞时应尽量绕过，不得截断；如必须截断时，应与孔洞口加固环筋焊接锚固。绑扎前的准备：a钢筋进场后应检查是否有出厂证明、复试报告，并按施工平面图中指定的位置，按规格、使用部位、编号分别加

12、垫木堆放。b钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。3)做好测量放线工作，弹好水平标高线、水池池壁、柱外皮尺寸线。4)钢筋绑扎连接时，搭接长度为35d，接头位置应相互错开，从任一绑扎接头中心至搭接长度的1.3倍区段范围内，钢筋接头数量应不大于总数量的25%。5）钢筋绑扎时，须将全部钢筋相交点扎牢，绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。6)柱箍筋绑扎按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花型交错绑扎。箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢

13、固。 柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于1Od（d为箍筋直径）。柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合现行规范的要求。设计要求箍筋设拉筋的部位，拉筋应钩住箍筋。柱筋保护层厚度应符合设计要求，主筋外皮均为35mm。钢筋工程注意事项： 钢筋表面要洁净无污染、损伤，带有油漆、老锈的钢筋不得使用； 加工钢筋一定要先用先加工、后用后加工，避免造成过多成品料的堆放； 箍筋应和主筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置； 绑扎钢筋用的绑丝要用专用工具切成，而且要一次切成，避免有毛须，绑丝长度要根据钢筋直径确定，不能过长和过短； 钢筋工程作业过程中若出现钢筋代

14、换时，必须以书面形式征得设计院和监理部门的同意； 保护层所用垫块应用与混凝土同配合比的水泥砂浆制成，大小为60mm×60mm，厚度为钢筋保护层厚度，垫块间距为1000mm。 绑扎板上皮钢筋时，要铺设脚手板，不可直接踩在钢筋上。2.2.4模板工程水池模板全部采用普通钢模、局部用木模板配模，模板安装完毕后要进行整体加固。配制模板前，要对模板进行外观检查：模板表面要打磨光滑，用油抹布擦拭，凸凹不平的不得使用，模板边角必须顺直、不缺边掉角。模板组合时，板缝夹海绵胶条，缝隙宽度小于1mm，相邻板平整度小于2mm。模板支设好后在模板上弹出埋件位置、点焊在钢模板上。埋件在模板拆除后表面刷防锈漆两道

15、、面漆两道。安装模板前先检查钢筋是否影响安装并予以纠正，如果钢筋碍事，将钢筋用倒链拉至角边，用铁丝将钢筋绑在脚手管上，确保钢筋的位置，然后安装模板；对拉螺栓紧固程度要适中，不能把模板紧变形，也不能松动，所有螺栓要尽量保证松紧程度一致，防止模板在混凝土浇筑后局部变形过大。池壁模板支设采用对拉螺栓和脚手管围檩共同加固，脚手管围檩步距不得大于600mm，内侧满堂红脚手架对模板组合结构形成拉顶的支撑体系，外侧使用双排脚手架。对拉螺栓端部加“3”形卡并拧双螺母，螺母要紧固。对拉螺栓采用12的钢筋中间止水片采用40mm×40mm×3mm的钢板制成，长度为600mm，且每间隔600mm设

16、置一个。柱模板安装：1)工艺流程：弹柱位置线抹找平层作定位墩安装柱模板安柱箍安拉杆或斜撑预检。2)按标高抹好水泥砂浆找平层，按位置线做好定位墩台，以便保证柱轴线边线与标高的准确。3)安装柱模板，通排柱，先装两端柱，经校正、固定、拉通线校正中间各柱。模板按柱子大小，预拼成一面一片，或两面一片，就位后先用铅丝与主筋绑扎临时固定，用脚手管将两侧模板连接卡紧，安装完两面再安另外两面模板。4)柱箍用脚手管搭设而成，柱箍间距为600mm。对拉螺栓采用12圆钢制作，间距为600mm。模板拆除：1)柱子模板拆除：先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，卸掉柱箍，再把对拉螺栓拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。2

17、)顶板模板拆除:先拆掉水平拉杆，然后拆除支柱，每根龙骨留12根支柱暂不拆。操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱，使其龙骨自由坠落。用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后，集中运出，集中堆放。3)侧模板拆除时，混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。顶板拆模强度如设计无规定时，应符合施工规范的规定。4)拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。5)拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形和损坏。2.2.5混凝土工程 水泥采用强度等级不低于42.5MPa普通硅酸盐水泥，铝酸三钙含量不超过8%,水工混凝土不得掺入氯盐。混凝土浇筑前应对钢筋模板

18、等进行检查验收，合格后方可进行下一道工序。混凝土施工采用现场搅拌站集中搅拌，罐车运输，泵车浇筑的施工方案。为避免混凝土浇筑过程中出现冷缝，施工中采用汽车泵连续浇筑。浇筑时要分层进行浇筑，并设专人监护层与层之间的间隔时间，确保两层混凝土之间的最大间隔时间不超过2个小时。使用的混凝土生产必须提前试配，试验室出具的配合比通知单必须经过试配合格，才能交搅拌站生产，搅拌站生产混凝土必须同时做出有代表性的试件，评定生产水平。在现场浇筑过程中，也要做出混凝土试件，对现场使用的混凝土做等级评定。混凝土运输由罐车运输，要控制运输时间即混凝土从搅拌机卸出后至入模时间不得超过60min以保证混凝土运到现场的质量，保

19、证混凝土和易性，同时做到混凝土坍落度控制在120140mm之内，保证现场施工。浇筑混凝土过程中，必须设专人监视模板、对拉螺栓及埋管等的情况，发现问题及时解决。 地下混凝土严禁在混凝土浇筑后乱打洞孔，浇注混凝土前应会同有关化水、电气、暖通、水工、总图等专业对所有预埋件，埋管进行复核，确保无遗漏，无错位后再进行混凝土浇筑。同时在浇筑过程中要经常观察预埋件、预埋管及模板、钢筋、当发现有变形、移位时，应立即停止浇注，并应在已浇注的混凝土凝结前修整完毕。混凝土采用插入式振捣棒，振捣要分层进行，每一层振捣棒要插入下一层100mm，保证振捣质量。振捣人员要有丰富的混凝土施工经验的专业人员操作，防止漏振，保证混凝土的施工质量，做到内实外光。每次浇筑混凝土均留置混凝土试块：标养试块每100m3做一组；龄期600·d 的同条件试块一组；拆模用试块：板结构的混凝土至少留置两组同条件试块用于拆模时使用。抗冻、抗渗试块留置不得少于三组。混凝土浇筑过程中及完毕后及时进行混凝土养护。冬期施工采用棉被和塑料布保温养护；其他季节采用塑料薄膜覆盖并浇水养护。同时做好相应的施工及养护记录。 2.2.6施工缝处理在施工地下部分侧壁、底板时，应采用连续浇灌混凝