砖坯厚度的调整分层裂砖的检查

1、砖坯厚度的调整分层裂砖的检查 推荐砖坯厚度的调整/分层、裂砖的检查一、平台棍棒、升降托槽、横带不平造成裂砖原因1、 平台棍棒轴芯有偏芯轴头，在更换棍棒安装时将轴芯安装错误造成棍棒与棍棒之间不平造成裂砖，棍棒弯曲造成裂砖。2、 升降托槽在安装或调整时未有用平水尺测量托槽与托槽之间的平水，造成托槽高低不平而造成裂砖。3、 横带与托槽偏位，在运行过程中横带出轨造成横带与横带之间不平造成裂砖。4、 压机出现分层砖或烂砖流入平台输送到升降，由于烂砖在升降升起时有一部份烂砖进入升降托槽和进入坑碌造成高低不平造成裂砖。处理办法及预防措施：1、 在更换棍棒后要用平水尺测量棍棒平水，检查新安装的棍棒与旧棍棒有无

2、高低不平现象，如有不平现象必须调整棍棒定位架的高低直到调平为止。2、 在安装托槽或调节托槽平水时用平水尺测量托槽之间的平水，检查托槽是否有变形弯曲现象，如有托槽弯曲现象检查托槽螺杆定位是否与支架螺丝孔错位现象，如有错位重新焊接托槽螺杆。3、 在调节横带平水时必须要托槽与皮带坑轮对整齐，避免托槽与皮带偏位出轨造成裂砖。4、 压机如烂砖输送到升降皮带必须认真检查托槽是否有烂砖夹入，坑轮是否有烂砖夹入，如果有以上情况必须将夹入的砖清理干净，避免烂砖夹入皮带造成脱带、反带和高低不平造成裂砖。二、面分层、边分层造成的原因1、 原料的水分不合格。2、 压机的冲压及脱模参数调节不合理。3、 第一次压力与标准

3、不符合。4、 压机液压油不够。5、 压制过程中上模具走位。6、 布料不平，起波浪，偷粉等。面分层、边分层解决办法前题：一出分层时首先加大排气把压机速度打慢，避免大批量夸损，并及进通知机修、班长对压机进一步调节，同时通知线负责人及主任，特别晚上。1、 粉料干容易压制跑粉，如果冲头偏、粉料的空气会向间隙大的方向排气，这样会形成边分层。2、 粉料偏湿时，如果压机横梁下降快及第一压力偏大，造成过早成型，密封四边排气孔，中间的气体无法排出，会造成中间分层。偏干调节：垫正冲头，检查布料，第一压力稍加大，范围28-35bar偏湿调节：横梁下降速度放慢，第一次调节25-35bar，第一压偏小时，砖坯面积大，粉

4、料受压小，无法将气排出。3、 勤检查模腔布料效果是否平整发现，发现有布料不平检查是什么原因造成，如模腔前面缺粉不平，即调大一次下降参数，如模腔整体粉料凹凸不平或象波浪形 ，即粉车返回速度参数太大，调小粉车返回速度参数。4、 若是中间分层，把脱模速度调慢让砖坯夹住脱模，以减少膨胀造成分层。5、 经常检查油箱油压是否够油，液压油差得太多时要及时补充。出现分层的预防措施：1、 提前了解粉料的水分和颗粒级别情况，可以通过检测，用手抓粉料凭经验判断。2、 经常检查压机压出的砖坯是否有分层及发现分层现象。3、 每半小时跟班机修或操作工要检测粉料水份，及检查原料车间送来的水份单是否符合工艺要求。4、 发现粉

5、料太湿，超过7.5%或太于超过6.8%时，操作工要及时通知当班长、机修，增加砖坯是否有分层现象出现。（必须要自检原料水分，每线必须要不少于四次检测，由操作工及机修负责）5、 能通过调大排所时间能控制分层的话，先调大排气时间，打慢压机的速度，待查明原因再把压机速度的打快。6、 检查模腔布料是否平，分层处是否不够料，若分层不够料，调整粉车、栅架、刮料板。7、 检查压机压砖时，上、下模芯的排气情况，特别分层那边排气效果比较差，若有排气不均匀现象，校正模芯。8、 经常检查原料的水份波动情况：当粉料太干时，一次压力加大，横梁下降速度减慢，当粉料太湿时，一次压力减少横梁下降速度应加大。待抛砖怎样区分分层：

6、1、 若是中间分层，砖的中间会鼓起来。2、 若是边分层，在边会有一条缝。3、 把砖翻过来，砖底在分层处有裂缝，用东西敲就会有一块一块掉下来。三、撞角、烂角、角裂、机械裂造成的原因1、 压机推砖板防震胶摩损。2、 粉车速度不稳定。3、 压机平台连接升降台、输送带不平。4、 脱模速度不合理。撞角、烂角、角裂、机械裂的预防措施1、每小时要检查推砖板的速度，防震胶及输送挡板是否磨损或脱落。2、每半小时检查砖坯表面的质量，细心用火水、液压油检查砖坯的四条边、角。3、经常检查平台的滚棒、升降台、输送线等是否平行平稳.4、检查各输送皮带是否走偏或反皮带及坑碌走位。5、 压机脱模时，不要过快过猛，横梁上升也不

7、要过快过慢，否则会出现沿边裂、角裂、烂边等现象。6、 机修和操作工每15分钟检查是否有推崩角。7、 经常检查压制是否有跑粉现象。裂砖的跟踪：1、 机修和操作工每半小时用火水擦砖坯，检查边是否有裂纹，每次擦10块砖。2、 若发现有裂纹砖，首先检查裂纹砖的规律，先在干燥出口擦火水，看干燥出 口处是否能捡到裂纹，若能捡到纹砖，看是否有固定在那一层那一行，若固定是在某层的某行，是干燥问题，若是在某个模芯，而且上下两层都，压机及压机前平台可能性比较大，就要检查压机模具、布料，压机台滚棒及皮带，在干燥入口处擦火水，看是否能检查到，若在干燥出口处捡不到裂纹，就在干燥出口处作记号，检查窑炉烧出来的砖坯规律，裂

8、纹砖都在窑炉一边，那是窑炉的问题，若两边都有，而且同一模芯，在干燥也未固定那行那层，就需要检查压机及压机平台。3、 在压机平台处，把砖坯调转900一个小时，若窑炉烧出的砖有裂纹跟着模具方向走，就要检查压机模具。四、厚度预防措施1、 刮料板每8小时更换一次。9非正常损坏除外）2、 厚度的调整：操作工只负责检测并协助机修整体加减调整，机修工负责整体加减调整并协助班长调整，班长在检查排除其它问题后可作拆链条调整，但要保证四个缸都要有二次下降，否则必须第一时间向线责报告。3、 调整要点：遇厚度不均先细心检查刮料板是否磨损或意外损坏，布料是否平整、是否，然后再作进一步调整，特别提点：遇前后厚薄相差，是前

9、或后喷粉，右左相关是刮料板有问题，切记不能用落料角度调整前后的厚薄，如确实需要调整落料角度必须向线责汇报。五、设备故障预防措施1、 近要求做好设备点检。2、 机修工每小时都仔细重点检查粉车及缸出钻等关键及容易出故障的关键部位，发现隐患及时处理，当时不能处理的隐患或异常必须第一时间汇报。3、 当班期间勤检查压机各个部件，发现有故障存在的需要及时维修，如故障隐患不大于利用转产或下工序停机作出维修，在维修是必须充分做好维修前的工作准备，维修工具必须要充足，确保每班生产线停机时间不得超出9分钟。六、压机落脏产生的原因1、 刮料板、栅架耐磨胶磨损严重的情况下，栅架、刮料板和总承主要有刷产生铁屎，布料时落

10、入模腔产生压机落脏。2、 料车总承导轨不平，在冲压过程中料车总承导轨和模具总承磨刷产生铁屎落入砖坯造成压机落脏。3、 压机横梁油污积粉，滴油多，落入砖坯造成压机落脏，粉车轴承及摆料管轴承托铁安装不良，油污及铁屎落入砖坯造成压机落脏。4、 布为料一次下降参数调整不合理，在布料过程中粉团落入模腔造成压机落脏。5、 格栅填料不均，两边有空间，粉团向格栅两边走造成砖坯边落脏。6、 由于压机下料管是波纹，当料管在来回摆动时波纹凹位将粉料不断的磨擦压夹 ，造成粉料经常在料管内不断的挤压容易产生粉块，并且粉块已经在料管内磨擦已经变了颜色，在来回的摆动中掉落在正常粉料里面形成压机落脏。7、 刮板的高度太低太单

11、薄，在推动过程中与压机推板碰撞，造成粉块，在料车返回时落入模框中并且在粉料的面上，造成压机落脏。压机落脏解决办法及预防措施：1、 检查粉车刮料板及格栅耐磨胶是否磨损严重，如有磨损更换耐磨胶。2、 常检查粉车轴承是否损坏而造成导轨不平，如有粉车轴承松脱或损坏，收固轴承或更换轴承。3、 压机横染油污积粉必须在转产时清洁干净，注：不得在冲压过程中清洁横梁油污积粉，避免油污积粗掉落粉料。如横梁有滴油必须停机清干净横梁漏油槽、导通、漏油管，让横梁的滴油槽管漏一接油灌。4、 布料一次下降填料参数要根据实际填料情况去调节，不能够将一次下降参数调得太小，台参数太小即模腔前面不够料造成砖坯厚薄偏差或分层现象，如

12、参数太大在布料过程中料车推出模具总承前面，粉料经磨刷总承模框形成粉团落在模腔造成压机落脏，调整一次下降参数一般小于粉车行程最大数值200mm，每班清洁一次料车及格栅，避免粉车及格栅积聚粉造成压机落脏。5、 格栅填料要均匀，如有布料不满格栅两边需调整料斗闸板，将料斗闸板打开到格栅边位置，如料斗闸板在格栅边位置，格栅填料又不均即料斗内有积粉，需停机清理料斗内的积粉，让料斗落脏畅顺。6、 每天早班清理一次料斗、料车、栅架，刮板，尽量利用下工序停机清理或本工序其它可利用的停机时间，到少24小时清理栅架一次以上，并要作好清理时间的记录，以便跟踪；逢转模（转网）停料彻底清理一次。7、 正常清理过程先通知原料车间停料，将料斗的料用完之后，用铁棒或锤震出料斗，料管内的积粉，同时清理栅架、刮板，再吹干净料车、底板，时间要求6-8分钟。8、 推砖板、栅架内框不能调太低，否则会磨底板造成落脏，要求栅轲高出而磨胶1.5-2mm，推砖板在模框的