热电连产项目汽机安装施工方案

1、热电连产项目汽机安装施工方案一、 施工内容、范围：施工内容分两部分：（一） 汽轮机、油箱、有关及蒸汽管道拆除，并装车。（二） 汽轮机及附属设备、油管安装。（具体内容详见合同、技术协议书、施工图、预算报价清单及设计交底）二、旧设备拆除1、汽轮机拆除考虑整体拆除，确保不损坏本体。联轴与发电机分离后，立即对发电机联轴处做好封闭，并对发电机进行遮盖。2、汽机与各连接点完全分离后，用行车调至运输车辆上。3、与油箱连接的管道拆除后，将油箱移至行车可起吊的地方。4、管道、阀门等拆除后装车。5、将场地清理干净，为土建设备基础的施工创造条件。三、汽轮机及附属设备安装（一）、编制依据、技术规范、工艺标准，以及其它

2、相关资料：1.电力建设施工及验收技术规范（1）（汽轮机组篇DL5011-92）;(2)(管道篇DL5031-94);(3)(火力发电厂焊接篇DL5007-94)及火力发电厂热力设备和管道保温材料技术条件及检验方法2.自动化仪表工程施工质量验收规范3机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-984、工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-975、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范6.背压式汽轮机安装说明书7.附属设备安装说明书8.双方签订的技术协议书（二）、组织结构、施工计划、质量保障：1.组织结构:项目经理后勤项目副经理技术负责人物资供应电工仪表钳工防腐保温管工焊工施工员

3、质安员起重现场施工管理班子序号岗 位姓 名说明1项目负责人负责现场、内外部协调、与业主的联系等事项。2施工负责人执行业主下达的各项指令，确保工程如期完工。3技术负责人负责施工技术4安全员现场安全总负责5质检员施工质量总负责6施工员负责各自的专业。2.施工计划 施工进度计划（另附表）施工计划说明a.此计划以施工图、技术协议书、用户对工期的要求以及结合现场的实际情况为依据编制。b.按60个日历天编排施工计划。开工前设备基础的强度应满足设备安装的要求，施工用电、水已到位及安全防护措施已到位。c.行车能满足设备的吊装。d.施工机具设备已堆场，汽机及附属设备的进场日期已确定。e.计划的关键节点：基础测量

4、、定位、打磨；汽轮机就位；附属设备及油管安装；仪表柜、控制柜安装。3、劳动力计划：序号工种人数备注1钳工4人员安排要满足现场的需要。2起重13管工34焊工35电气仪表工14、主要施工机具设备、测量仪表序号名称规格数量1游标卡尺0.02mm12外径千分尺0.01mm13内径千分尺0.01mm14百分表0.01mm45磁性表座46塞尺47框式水平仪0.02mm28条式水平仪0.02mm19测力仪150000210手拉葫芦2吨2台11手拉葫芦5吨4台12手拉葫芦10吨1台13交流电焊机1台14直流焊机2台15氩弧焊机1台16切割机4001台17角向磨光机4台18气割工具2套19千斤顶5T2台20千斤

5、顶10T2台21配电箱、电源线2套22电工用具5套23万用表2只24钳形电流表1只（三）、汽轮机安装汽轮机是本工程的主要设备，采用的是额定功率3000KW背压机。确认基础强度达到要求后，开始进入汽机安装阶段。1.汽轮机的主要技术参数1、 产品代号2、3、4、 进汽压力MPa(a)5、6、 进汽温度0C7、8、 抽汽压力MPa(a)9、10、 最大抽汽量t/h11、12、 凝汽压力MPa(a)13、14、 额定转速r/min15、16、 额定功率KW17、18、 变速范围19、汽轮机纯冷凝工况时汽耗保证值 20、21、汽轮机抽汽工况时汽耗保证值22、23、24、 汽轮机噪音保证值25、26、27

6、、 汽轮机轴振动保证值28、29、30、 汽轮机转向31、 2、施工程序施工准备：材料及机具设备进场，现场复核土建施工：设备基础浇捣、保养、核验凝汽器安装 基础打磨 设备开箱清点、检查 前后轴承座、下汽缸找中试装转子汽轮机组就位 汽机与压发电机找中取出转子盖上缸基础二次灌浆二次找中及水平复核 油管道制作及酸洗钝化处理后的二次安装汽、水管道连接仪表柜、控制柜及管安装 气轮机内部检查并复位，准备盖缸 油管道酸洗并钝化主机、辅机等附属设施复检单机调试合格盖缸，并做好油循环准备 联动调试单机调试汽轮机找中并复位，并做好试车准备进行油循，合格后停止3、 施工技术措施3.1汽轮机安装前应具备的条件：3.1

7、.1汽轮机厂房行车可投入使用，并已落实好起吊人员；3.1.2基础施工已完成并办理移交，经复核合格；3.1.3设备零部件已到场，且经开箱检验；3.1.4施工用机具设备、仪器仪表、材料、水、电已到位；3.1.5施工方案已批准；3.1.6施工现场安全措施已落实，孔洞和未完工尚有蔽口的部位有可靠的临时盖板和栏杆；3.2基础验收及处理3.2.1基础交接时，应具备的条件：3.2.1.1主辅设备混凝土基础达到设计强度的70%以上，模板已拆除；3.2.1.2土建施工的模板、脚手架、剩余材料、杂物和垃圾等已清除；3.2.1.3各基础具有清晰准确的中心线，厂房零米与运行层具有标高线；3.2.2基础混凝土表面应平整

8、，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等缺陷；3.2.3基础的纵向中心线对发电机的横向中心线垂直，确认机组上、下部件连接和受膨胀时不会受阻。3.2.4设备基础混凝土承力面标高偏差为（0，-10）；3.2.5螺栓孔中心线对基础中心线偏差应不大于4mm，螺栓孔壁的铅垂度偏差不大于5mm，孔内应畅通，无横筋和杂物，螺栓孔与地脚螺栓垫板接触的混凝土片面应平整，放置垫板的孔洞应有足够的空间装入垫板；3.2.6基础与厂房及有关运转平台间的隔震缝隙中的模板和杂物，应清除干净；3.2.7对基础应进行沉陷观测，观测次数配合下列进行：3.2.7.1基础养护期满后；3.2.7.2汽轮机和压缩机中心就位；3.2.7.3汽轮

9、机与压缩机二次灌浆前；3.2.7.4试运行后；3.2.8基础处理：3.2.8.1基础混凝土与二次浇灌混凝土的接触表面应凿出新的毛面，基础上的油污必须清理干净；3.2.8.2安放垫铁处的混凝土表面应剔平，并应使两者接触密实且四周无翘动；3.2.9垫铁的安装要求：3.2.9.1垫铁的材质应为钢板；3.2.9.2、斜垫铁的薄边厚度一般不小于10mm，斜度为1/101/25；（制造厂随机带来）3.2.9.3垫铁应平整、无毛刺，相互接触的两块接触面应密实无翘动；3.2.9.4垫铁布置按制造厂随机图纸；3.2.9.5每叠垫铁一般不超过3块，特殊情况下允许达到5块，其中只允许有一对斜垫铁（按2块计算）；3.

10、2.9.6两块斜垫铁错开的面积不应超过该垫铁面积的25%；3.2.9.7底盘与垫铁及各层垫铁之间应接触密实，0.05mm塞尺一般应塞不进，局部塞入部分不得大于边长的1/4，其塞入深度不得超过侧边长的1/4；3.2.9.8垫铁沿汽轮机纵向轴线的标高应使各轴承的标高差符合制造厂的规定，垫铁标高较规定值的偏差仅允许低12mm，每块水平都应与轴系扬度相适应，偏差不大于0.1mm/m；3.2.9.9垫铁安装完毕，汽缸正式扣盖前，应在各层垫铁侧面电焊；3.2.10地脚螺栓的安装要求：3.2.10.1表面不得有油漆和污垢；3.2.10.2、螺母与螺栓应配合良好；3.2.10.3地脚螺栓的长度、直径应符合设计

11、规定，其垫圈、垫板中心孔等尺寸应符合要求；3.2.10.4螺栓在螺栓套管四周应不小于5mm的间隙；3.2.10.5螺栓的螺母下应有垫圈；3.2.10.6螺栓下端的垫板应安放平正，与基础接触密实，螺母应锁紧；3.2.10.7螺栓拧紧后，螺母上应露出23丝扣；3.2.10.8地脚螺栓应在汽缸调好水平、标高、转子调好中心后再紧固，同时用0.05mm的塞尺检查座架与轴承座、座架与汽缸间的滑动面、座架与垫铁以及各层垫铁之间的接触面均应接触密实，紧固是不得使汽缸的负荷分配和中心位置发生变化；3.3设备开箱检验：3.3.1应随设备交付以下技术文件：3.3.1.1设备供货清单及设备装箱单；3.3.1.2、设备

12、的安装、运行、维护说明书和技术文件；3.3.1.3设备出厂证件、检验实验记录及重大缺陷记录；3.3.1.4设备装配图和部件结构图；3.3.1.5主要零部件材料的材质性能证件；3.3.2设备到达现场后，应会同业主、监理开箱清点，对设备的名称、规格、数量和完好情况进行外观检查，对于易产生缺陷的作重点检查，做好开箱记录。开箱应按以下要求：3.3.2.1开箱应使用合适的工具，不得猛烈敲击，以防止损坏设备，对装有精密设备的箱件，更应注意对加工面的妥善保护；3.3.2.2设备的转动和滑动部件，在防腐涂料未清理前，不得转动和滑动，检查后仍应进行防腐处理；3.3.2.3装箱设备开箱检查后不能立即安装的，应复箱

13、封闭好，并放置车间内施工现场。若暂时露天放置的箱件，应加防雨罩；3.4安装汽轮机本体下半部：3.4.1汽缸安装前应进行下列检查，并应符合要求，必要时应做出记录，不符合要求时应进行处理；3.4.1.1汽缸外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和损伤，各结合面、滑动面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢，防腐层应全部除净，蒸汽室内部应彻底清理，无任何附着物；3.4.1.2水平结合面在垂直结合部位的相互错位量，应符合制造厂的出厂记录；3.4.1.3水平结合面的紧固螺栓与螺栓孔之间，四周应有不小于0.5mm的间隙，汽缸螺栓与其螺栓孔的直径应能满足汽缸自由膨胀的需要；3.4.1.4汽缸疏水孔的

14、部位几直径应符合图纸规定；3.4.1.5汽缸上的丝堵应齐全，丝扣应有足够的长度，能可靠的紧固；3.4.2对汽缸螺栓和螺母按下列要求进行检查：3.4.2.1螺栓、螺母以及汽缸的栽丝孔的丝扣都应光滑无毛刺，螺栓与螺母的配合不宜松旷或过紧，用手应能将螺母自由拧到底；3.4.2.2汽缸的栽丝螺栓的丝扣部分，应全部拧入汽缸法兰内，丝扣应低于法兰平面，栽丝螺栓与发兰平面的垂直度应符合制造厂的要求，应不不大于0.50；3.4.2.3螺栓及螺母检查合格后，涂制造厂指定的润滑剂，然后包好以防止灰尘及磕碰；3.4.3滑销系统的检查：对滑销及销槽应检查其尺寸，确定与设备能互相配合，各滑动配合面应无损伤和毛刺；3.4

15、.4对汽轮机组轴承座的检查，应符合下列要求：3.4.4.1轴承座与轴承盖的水平结合面，紧好螺栓后用0.05mm塞尺应塞不进，同压力油的油孔，四周用涂色法检查，应连续接触无间断；3.4.4.2轴承座进出油管法兰的密封面应平整光洁，接触均匀并不得有贯通密封面内外缘的沟痕，法兰栽丝孔不得穿透座壁；3.4.5按“垫铁布置图”安放垫铁，垫铁表面必须平整干净，受力均匀；且垫铁调整错开部分不得超过垫铁有效面积的25%；3.4.6汽机起吊后穿上地脚螺栓；3.4.7按以下要求校正机组标高、水平及纵横向中心线：3.4.7.1汽缸与轴承座的纵横中心线应符合要求，同时应使汽轮机、发电机与励磁机的各地脚螺栓均能穿入螺栓

16、孔；3.4.7.2汽缸和轴承座的安装应使其中分面的标高符合设计要求，偏差应不大于5mm；3.4.7.3汽缸、轴承座与座架的相对位置应满足机组运行时膨胀的要求；3.4.7.4汽缸与轴承座的横向水平偏差一般不应超过0.20mm/m；缸和轴承箱的临时支撑必须全部拆除）3.4.7.5汽缸与轴承座横向水平的测量位置，应在两侧结合面处，用精度不低于0.02mm/m水平仪测量；（当汽缸水平与汽缸负荷分配有矛盾时，应以保证负荷分配为主）3.5试装转子：3.5.1.1通流部分应无油脂，汽封、轴径、推力盘、联轴器等部件，应无锈污或油漆；3.6.1.2转子各部分，包括焊接转子的焊缝，应无裂纹和其他损伤，轴颈、推力盘

17、、联轴器应光洁无毛刺，轮毂上平衡重量、锁链、中心孔的堵板及其他锁紧零件均应紧固并锁紧；3.6.1.3套装叶轮的相邻轮毂之间的缝隙内应清洁无杂物。3.6.1.4轴颈椭圆度和不柱度应不大于0.02mm，不合格时应研究处理；3.6.1.5轴的弯曲度应经复测，作好记录，其数据和相位应与制造厂总装记录基本相符，六级以上的套装叶轮转子中部最大弯曲度应不大于0.06mm，超过允许值或出厂记录出入较大时应通知制造厂研究处理；3.6.1.6推力盘外缘端面瓢偏应不大于其半径的0.01/100。不合格时应研究处理，除按照规定复测跳动值外，还须用平板涂色检查，确认平整光洁，推力盘的径向跳动值应小于0.02mm；3.6

18、.1.7转子上与轴向位移及胀差的检测装置相对应的凸缘应无损伤和凹凸不平的想象；3.6.1.8转子叶片及复环应无松动和损伤，镶装应平整，无凸出部分；3.6.1.9镶装在轴上的汽封片应牢固，无歪斜和损伤情况；3.6.2转子上的联轴器，应根据不同形式进行下列有关项目的检查：3.6.2.1联轴器上各部件不得松动；3.6.2.2联轴器与轴上均应有钢印标记；3.6.2.3联轴器法兰端面应光洁无毛刺，联轴器法兰端面的瓢偏应不大于0.01mm，不合格时应研究处理，对联轴器法兰外圆径向跳动的最高点应记录其数值和方位，作为复查依据；3.6.2.4联轴器法兰止外圆（或内圆）晃度不大于0.02mm；3.6.3测量转子

19、各级叶轮、汽封等处的间隙，与出厂记录比较；3.6.4平稳的吊起转子，校正水平，慢慢放入汽缸中，严防转子摆动碰撞，特别注意不要擦伤轴瓦表面，轴瓦上加润滑油，慢慢盘动转子检查；3.6.5调整前轴承座标高纵向水平，使转子后轴径扬度为零；3.6.6检查汽封洼窝中心；3.6.7用联轴器找中心工具（自备）校准汽轮机转子与发电机转子中心，允许上开口0.02mm；3.6.8将斜垫铁点焊牢，把紧地脚螺栓；3.6.9吊出转子清理；3.7 安装后汽缸导板；3.8、安装转向导叶环、隔板、蒸汽室；3.8.1喷嘴的检查与安装应符合下列要求：3.8.1.1外观检查应无裂纹、铸砂、焊瘤及油污，喷嘴与蒸汽室的结合面应无油污；3

20、.8.1.2复速节与蒸汽室之间有一定间隙（具体数据按汽轮机厂要求），且无贯通密封面的缺陷，必要时应进行研刮；3.8.1.3紧固喷嘴用的单头螺栓的紧固力矩与伸长量应符合制造厂要求，并做好记录，螺栓与销钉应在扣大盖前电焊或用保险垫圈锁紧固定；3.8.1.4喷嘴安装时各结合面上应均匀涂擦高温涂料；3.8.2隔板与动叶片进行下列检查并符合要求：3.8.2.1静叶片应无铸砂、焊瘤、外观检查应无裂纹，边缘平整，无卷曲或突出且不得松动；3.8.2.2隔板和动叶片各部分应无油脂，其水平结合面以及安装汽封等部位，应无损伤、油漆、锈污并应清理露出金属光泽，在接触面上涂擦耐高温的粉状涂料；3.8.2.3隔板、阻汽片

21、应完整无短缺、卷曲，边缘应尖薄，铸铁隔板应无裂纹、铸砂、气孔等缺陷；3.8.2.4固定上下两半隔板的定位键和相对应的槽孔，配合不应过紧或过松，中分面密封键与槽配合应有0.050.08mm间隙；3.8.2.5隔板、汽缸见的各部间隙应符合图纸规定，垫片材质应满足工作温度的要求。3.8.2.6下隔板应按制造厂图纸有疏水通路，隔板就位后应不妨碍疏水流通。3.8.2.7所有静叶环、隔板、汽封均应按汽轮机本体部件编号做出钢印标记，标明其安装位置。3.8.3隔板找中心应符合下列要求：3.8.3.1隔板一般在厂内已做假轴找正，在找中心时不得左右错换或各级错换。3.8.3.2隔板径向有销子，根据直径及温度的不同

22、与汽缸有0.40.8毫米间隙以供热膨胀，对低压级因热膨胀量不大，下隔板也有用径向销钉来定位的。3.8.3.3隔板的轴向在进汽侧用轴向销钉来定位，考虑到热涨及蠕变，轴向也应有0.100.15左右间隙，以防止长期运行后隔板咬死。3.8.4导流环的检查与安装应符合下列要求：3.8.4.1静叶和复环外观检查应无裂纹和损伤，阻汽片应完整牢固，边缘应尖薄无卷曲；3.8.5汽封间隙的测定，应符合下列规定：3.8.5.1全部汽封间隙（包括转子端部汽封、隔板汽封以及汽叶复环的阻汽片等的径向和轴向间隙）调整好，必须逐个进行测量，记入安装记录；3.8.5.2汽封径向的左右侧间隙应用塞尺进行测量，上下间隙也可以用贴橡

23、皮膏法进行测量；3.8.5.3测量汽封轴向间隙时，转子的位置应参照制造厂的出厂记录，前后汽封间隙须适应转子膨胀方向的要求；3.9安装转子：3.9.1起吊转子，校正水平，吊入汽缸内，轴径及轴承应光洁并浇入润滑油；3.9.2汽轮机转子的轴径扬度应按制造厂的要求确定，后轴径扬度为零；3.9.3转子在汽缸内找中心应符合下列要求：3.9.3.1转子在汽缸内找中心应在制造厂指定的洼窝位置测量，一般以汽缸前、后汽封和轴承座前、后油挡洼窝为准，测量部位应光洁，各次测量应在同一位置；3.9.3.2轴承各部件应安放正确，接触良好，保证盘动转子后不发生径向变化；3.9.3.3盘动转子应先检查转动部分和静止部分之间有

24、无杂物阻碍转子转动，用工具盘动转子时严禁损伤转子、汽缸和轴承座的平面；3.9.4转子在汽缸内找中心完成后，机组各有关部件应达到下列要求：3.9.4.1转子的中心位置和轴径的扬度应符合找正要求，前后洼窝中心应经核对，做出记录并注明测量位置；3.9.4.2汽缸的负荷分配应符合要求，其数值及汽缸水平扬度都应作出记录；3.9.4.3下轴瓦乌金接触面、轴承与洼窝接触情况均应符合规范要求；3.9.4.4转子在轴瓦洼窝和挡油洼窝的中心位置，应满足在扣好汽缸上盖后仍能顺利取出轴瓦和挡油板；3.9.5联轴器找中心工作应遵守下列规定：3.9.5.1联轴器两个法兰的相对位置应按制造厂的记号对正，再做找中心和联轴器最

25、后对正联接；3.9.5.2每次测量应在两个联轴器各自沿相同的方向旋转900或1800后进行，每次盘动转子后在测量时，两半联轴器的测点位置应对准不变，盘动的角度也应准确一致；3.9.5.3油挡、汽封与转子间都应有足够的间隙，放入转子时确信转子未压在油挡或汽封上；3.9.5.4在进行测量时，两个转子之间不允许有刚性连接，各自处于自由状态，不允许在组装好联轴器的情况下进行找中心工作；3.9.5.5联轴器的找中心工具应有足够的刚度，安装必须牢固可靠，使用百分表进行联轴器找中心时，表架应装牢，避免碰动，以保证测量值的正确性；3.9.6联轴器中心找好后，还应在下列工作阶段进行复查：3.9.6.1凝汽器与汽

26、缸连接完毕；3.9.6.2基础二次浇灌混凝土完毕并紧好地脚螺栓后；3.9.6.3汽缸最后扣好大盖紧完结合面螺栓后；3.9.6.4导汽管和大径冷拉管与设备连接后；3.9.7转子和联轴器安装完毕后，应具备下列安装技术记录：3.9.7.1主、副推力瓦与推力盘的总间隙；3.9.7.2前、后汽封与转子的径向和轴向间隙；3.9.7.3隔板汽封与转子的径向和轴向间隙；3.9.7.4各轴承挡油板及轴承座挡油板间隙；3.9.7.5动、静叶的轴向及径向间隙；3.10汽轮机扣大盖：3.10.1汽轮机正式扣大盖之前，应将内部零部件全部装齐后进行试扣，以便对汽缸内零部件的配合情况作全面检查，保证正式扣大盖工作的顺利进行

27、；3.10.2汽轮机扣大盖前应完成下列各项工作并应符合要求，且具备规定的安装记录；3.10.2.1垫铁装齐，地脚螺栓紧固；3.10.2.2汽缸水平结合面间隙的测定；3.10.2.3汽缸的水平扬度及汽轮机转子的轴颈扬度，包括凝汽器与汽缸连接后的转子扬度的测定；3.10.2.4汽轮机转子在汽封和油挡洼窝处的中心位置确定，及转子联轴器找中心的最终测定；3.10.2.5转子最后定位及转子联轴器法兰之间的垫片厚度记录；3.10.2.6汽封及通流部分间隙的测定；3.10.2.7推力轴承间隙的调整与测定；3.10.3 汽轮机扣大盖工作应符合下列要求：3.10.3.1扣大盖所需的设备零部件，应预先进行清点检查

28、，无短缺或不合格的情况，并按一定的次序放置整齐；3.10.3.2施工用的工具和器具应仔细清点和登记，扣完大盖后应再次清点，不得遗失；3.10.3.3汽缸内部各部件及其空隙必须仔细检查并用压缩空气吹扫，确保内部清洁无杂物，结合面光洁，各孔洞通道部分应畅通，需堵塞隔绝部分应堵塞死；3.10.3.4对汽缸的各个零部件的结合部位，都必须涂敷规定或适当的涂料；3.10.3.5汽缸内在运行中可能松脱的部件，扣缸前应最后锁紧,对于运行中可能松脱的无用部件，如防脱螺栓等应予拆掉；3.10.3.6吊装上缸时，应用精密水平仪监视汽缸水平结合面，使之与下缸的水平扬度相适应，安装时应装好涂油的导杆，下降时应随时检查，

29、不得有不均匀的下落和卡住现象；3.10.3.7汽缸水平结合面上的涂料，应在上缸扣至接近下缸时涂抹，此时应将上缸临时支垫好，确保安全，涂料应均薄，厚度一般为0.50mm左右，如仅使用耐高温的粉剂，应用力涂擦并吹去多余的干粉；3.10.3.8在上下缸水平结合面即将闭合而吊索尚未放松时，应将定位销打入汽缸销孔；3.10.3.9扣盖完毕后应盘动转子倾听，汽缸内部应无异样摩擦音响；3.10.4汽缸水平结合面螺栓的紧固应遵守下列规定：3.10.4.1紧固顺序一般应从汽缸中部开始，按左右对称分几遍进行紧固，对所有螺栓没一遍的紧固程度应相等，紧固后汽缸水平结合面应严密结合，前后轴封处上下汽缸不得错口；3.10

30、.5汽缸扣大盖完毕后，应具备下列安装技术文件：3.10.5.1汽轮机扣大盖隐蔽记录；3.10.5.2汽缸水平结合面紧固记录；3.11基础二次灌浆：3.11.1汽轮机组的基础二次浇灌以前，应完成下列工作和有关的安装记录：3.11.1.1压缩机与汽轮机的联轴器找中心；3.11.1.2、基础垫铁点焊完毕，凝汽器与低压缸连接并焊接完毕；3.11.1.3、穿过二次浇灌层的管道、电缆、仪表管线等铺设完毕，并应穿在专用的套管中，不允许直接埋入混凝土内；3.11.2、 基础二次浇灌前应进行下列准备工作：3.11.2.1、机组设备应有妥善的保护，防止二次浇灌时弄脏弄湿；3.11.2.2、基础混凝土与二次浇灌层接

31、触的毛面，必须吹扫干净、无杂物、油漆、油污，混凝土表面应浸湿保持24h以上；3.11.2.3、地脚螺孔内应清理干净，地脚螺栓垫板和基础混凝土应接触良好，能保证浇灌混凝土时不漏浆；3.11.2.4、二次浇灌的部位不得妨碍汽轮机及管道的热膨胀，并不得阻塞台板的疏水孔等；3.11.2.5、地脚螺栓露在外面的螺母，应加装套管，螺母四周应留出足够套上扳手的空间；3.11.3、基础二次浇灌应有统一的指挥，负责有关土建和安装工作的全面检查与配合事宜，汽轮机安装施工人员应配合进行检查；3.11.4、基础二次灌浆应一次浇完；3.12、 轴承盖安装要求如下：3.12.1、检查并确信轴承座内清洁无杂物，全部零部件安

32、装齐全，螺栓拧紧并拧牢，热工仪表元件装好并调整完，全部间隙正确并有记录；3.12.2、轴承盖水平结合面、油挡结合处涂好密（四）、附属设备安装汽轮机附属设备主要有油箱、循环水泵、凝结水泵等。利用行车进行设备吊装。1、 油箱安装a. 油箱体积较大，针对现场狭小的实际情况，吊装就位前应对油箱和现场进行认真测量，必要时要拆除附着管道和设备附件。b. 确认无误后即准备吊装，吊装通道畅通，根据吊装上方汽机岛的情况，可在油箱设备层用槽钢搭设临时挑台。c. 油箱的三分之二受力在设备平台上，松开吊钩，利用滚棒、手拉葫芦将油箱移至到位。2、泵安装a.安装前应对基础的座标、水平进行检验，基础的强度不应小于70%。b

33、.设备就位后用专用设备校验设备的水平度、倾斜度，其偏差度应符合规范要求，并满足质量设计和生产厂家的技术要求。c调整完毕符合要求后，应及时固定。d.泵底部和与管道对接应装隔震装置。e.泵出入管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量。出入口法兰严禁强行组对。f.管道与泵连接后，不应在其上进行焊接或气割，当需焊、割时，应点焊后拆下管道进行焊接（或采取必要措施），防止焊渣、氧化铁进入泵内。g.泵的平面位置和标高允许偏差为±10mm，安装的地脚螺栓应垂直、拧紧，且与设备底座接触紧密。h.垫铁组放置正确、平稳、接触紧密，每组不超过3块。i.整体安装的泵，纵向水平偏差不大于0.1/1000，横

34、向水平偏差不大于0.2/1000。驱动机与泵连接时，一般应以泵的轴线为基准找正。j.泵与电机采用连轴器连接时，连轴器两轴心的允许偏差，轴向倾斜不应大于0.2/1000，径向位移不大于0.05mm。k.减震器与泵及泵基础连接牢固平稳，接触紧密。l.在试运转前检查注油孔是否已注满油，手盘转动转子，无异常响声再点动按钮启泵。（五）、油管道及阀门安装油箱与设备间的管道，采用不锈钢管，部分管道需设备就位后预制加工，加工后的管道要及时进行酸洗、安装。管道安装完毕后进行冲洗、试压，试压合格后方可往油箱注油，接下去进行油循环。油箱注油前要对油箱内作清洁检查，有污垢或杂物要清理干净。a.管道采用氩弧焊接，焊缝距

35、离支架边缘不小于50mm。b.焊工必须持证上岗，操作前要进行技术交底。c.进油管应向油泵侧有 1/1000 的坡度,回油管应向油箱侧倾斜,坡度不小于 5/1000；d.阀门安装前，内壁要进行清洁处理。阀门应有明确的开关方向标志，采用明杆阀门，不得采用反向阀门； e.油管法兰的密封面应平装光洁，接触均匀不得有贯通密封面内外缘的沟痕，接触不良时应进行机加工或修刮；f.油管外壁与蒸汽管保温层外表面一般应保持不少于 150mm的净距,距离太小时应加隔热板,对于运行中经常存有静止油的油管,应加大距离。g.油管安装完毕后，不得再在上面钻孔、气割或焊接；h.在安装管道时应注意以下几点：1法兰连接时应保持法兰

36、面间的平行，其不平度应小于管道外径的1.51000，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；2.法兰平面应与管道轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，且焊后应消除氧化物等杂物；3.阀门安装前应清理干净，保持关闭状态，安装和搬运阀门时，不得以手轮作吊点且不得随意转动手轮；4.阀门与法兰连接螺栓时，螺栓应露出螺母23个螺距，螺母宜位于法兰的同一侧。5.法兰所用垫片的内径应大于法兰内径23mm，且垫片宜切成整圆，避免接口，当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式嵌接，不得平口搭接。（六）、油漆保温 1、凡不保温的管道、支吊架等应刷防锈漆两遍调和漆一遍。油漆前应将铁锈、油污清除干净。2、

37、保温管道外表面上应涂刷介质名称，表示介质的色环和流向的箭头。不保温的设备和管道在油漆后，再涂刷介质名称、色环和箭头。4、蒸汽管道保温均采用硅酸铝纤维管壳，容重150kg/m3,最高使用温度800；设备保温采用岩棉制品，容重200kg/m3,最高使用温度600；阀门、法兰等异性元件采用无碱超细玻璃棉，容重60-120kg/m3。5、保温应在各部件安装完毕，检验合格后进行。保温前应先清除管道和设备金属表面的铁锈、油污和脏物等。6、管道保温应作到表面平整、保温材料填充密实无空隙，保护层的横向接口应错开，纵向接缝严密不漏水，表面无明显的凹凸现象。（七）、蒸汽管道吹排a.管道吹排前除设计要求外，应将系统

38、内的流量孔板（或喷嘴），节流阀芯，滤网和止回阀芯等拆除并妥善存放，待清洗后复装。不参加吹洗的设备及管道，应与被吹洗系统妥善隔离b.蒸汽管吹排的临时排汽管应符合下列规定：c.排汽管管口应朝上倾斜（30°为宜），排向空旷之处。d.排汽管应具有牢固的支撑，以承受排汽时产生的反作用力。e.排汽管的管径不得小于吹扫管道的内径，其长度应尽量短捷，以减少吹扫阻力。f.蒸汽吹排应满足下列要求：吹扫压力为设计工作压力的75%，最低不得低于设计工作压 力的25%。g.吹扫结果的检查：用铝板制成的靶板（宽度约为排汽管内径的8%，长度纵贯管道内径）置于排汽口处，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕的粒度不得

39、大于0.8mm，且斑痕不得多于8个点即为合格。h.蒸汽管道压力在升至0.30.5MPa时，应对所有法兰连接情况检查一次。i.管道吹扫合格后，应填写管道蒸汽吹扫记录。（八）、仪表安装仪表包括一次仪表、二次仪表仪表安装配合设备、管道的施工进度进行。本次仪表安装包刮轴震动仪、轴向位移仪，汽机轴瓦温度热电阻。压力表、温度表、压力变送器等。a.仪表柜安装时应采取有效的措施保证仪表盘不被损坏和沾上污物，基础槽钢安装牢固对进出表盘电缆孔洞随时封堵，以防灰尘、潮湿及小动物等侵入。b.对随机装在机组上的热电阻根据设备的安装进度拆除及复位，拆装时应注意热电阻出线梳理、定位防止碰到转子。热电阻引出线引出轴承座时应用密封胶做密封处理防止漏油。c.震动仪 、轴位仪、键相仪探头安装应在轴承座安装完毕后安装。轴位仪安装是应先利用塞尺留好相应的距离初调然后用万用表测量前置器电压进行细调。d.转速仪安装是利用前轴承座的操作孔用塞尺根据探头的要求留好相应的距离然后锁好锁紧螺母。e.压力、温度计、流量计、压力变送