船舶建造工艺流程简要介绍.doc

1、船舶建造工艺流程简要介绍本讲座从管理者的角度， 按照“壳晒涂一体化总装造船”现代造船管理模式的要求，结合我国船厂的探索实践，介绍船舶建造在各工艺阶段的组织方式、应注意的问题，同时提供对施工状态的评价标准。一、造船生产管理模式的演变由焊接代替挪接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船技术的发展。传统造船分两个阶段：1、常规的船体建造和晒装阶段。在固定的造船设施按照先安装龙骨系统、再安装肋骨框、 最后装配外板系统等。2.由于焊接技术的引进，船体实行分段建造；晒装分为两个阶段：分段晒装和船上晒装， 即开展予晒装。现代造船又历经以下阶段：3、由于成组技术的引进，船体实行

2、分道建造；晒装分为三个阶段：单元晒装、分段晒装和船上晒装，即开展区域晒装。4、由于船体建造和晒装、涂装相互结合组织，实现“壳晒涂一体化总装造船”。5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段；国内先进船厂已达到四级水平；外高桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。二、现代造船生产管理模式的特征1、船体分道建造法。根据成组技术“族制造”的原理制造船体零件、部件和分段，按工艺 流程组建生产线。2、抛弃了晒装是船体建造后续作业这一旧概念，以精确划分的区域和阶段

3、（单元晒装、分 段晒装和船上晒装）控制晒装。3、实行“管件族制造”，以有效手段制造多品种、小批量产品，获得生产线生产效益。4、采用产品导向型工程分解。把船舶划分为不同级别的中间产品，并协调的组织分道生产和集成。三、船舶建造工艺流程现代造船工艺流程如下简图：船舶建造工艺流程层次上的划分依据为：1、生产大节点：开工一一上船台（铺底）一一下水（出坞）一一航海试验一一完工交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；从经营工作看，节点的完成日也是船东向船厂

4、分期付款的交割日。2、工艺阶段：钢材予处理一一号料加工一一零、部件装配一一分段装焊一一船台装焊（合拢）一一拉线键孔一一船舶下水一一发电机动车一一主机动车一一系泊试验一一航海试验完工交船3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。4、需要说明的是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，现代造船工艺流程是并行工程，即船体建造与晒装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与晒装分道生产线在各阶段接续地汇入壳晒涂一体化生产流程。四、船舶建造的前期策划船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。对设计部门的要求：1、必须吃透

5、“技术说明书”（设计规格书）。技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备 运行的采用标准情况、 关键技术的工艺条件要求， 特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东存有恶意意图），否则冒然施工将会给船厂带来灾难性的后果。对此，各主要船厂都有过深刻的教训。如江南厂建造的自卸船、 广船建造的客滚船、 大连厂建造的大型滚装船、三用工作船等。因此对 新船型的开发必须组织予研，进行充分的技术储备。2、对设计工作的组织。船舶设计工作分三阶段组织进行一一初步设计、详细设计、生产设

6、计。初步设计：是从收到船东技术任务书或询价开始，进行船舶总体方案的设计。提供出设计规格说明书、总布置图、肿剖面图、机舱布置图、主要设备厂商表等。详细设计：在初步设计基础上，通过对各个具体技术专业项目，进行系统原理设计计算，绘制关键图纸，解决设计中的技术问题，最终确定船舶全部技术性能、船体结构、重要材料设备选型和订货要求等。生产设计：是在详细设计送审图完成基础上，按工艺阶段、施工区域和组装单元，绘制记入各种工艺技术指示和各种管理数据的工作图、管理表以及提供生产信息文件的设计。简言之：初步设计一一描绘出将建造一艘什么样的船；详细设计一一确定各专业各系统如何配置与运行；生产设计一一指示怎样合理地建造

7、这艘船。目 前，国内各主要船厂都取得了国家级技术中心资格认证，大船重工船舶及海洋工程研究所设有开发室、船体、船装、机装、电装、居装等综合设计室以及工艺、海 工、军工等专业设计室，已开发并建造了化学品船、成品油轮、原油轮、散货船、多用途船等系列船型，对新船型首制船，如VLCC、大型集装箱船等，一般采用与国外设计院所联合设计方式，所有生产设计任务全部由船厂承担。因此需要尽快地充实和培养自己的生产设计队伍。生产设计是施工设计，必须密切结合工厂的工艺流程、设施设备能力、工艺水平甚至工艺习惯，外委设计将不可避免出现修改。船舶设计的全过程延续的时间很长，影响设计进度的突出问题是：详细设计的主要图纸和技术文

8、件需要船东、船检（船级社）审查认可，而后进行退审修改，此时船舶已经开工，生产设计承受着施工供图需求的压力，由于准备不充分，在O版图施工情况下容易出现差错。解决的途径是努力将详细设计与生产设计由串联式的接续组织，尽可能在一定阶段形成并联式的交叉组织。在设计部门组织机构设置中，有的船厂试尝将详细设计与生产设计人员编在一个综合设计室；但从努力方向看，应该开发利用计算机工作站的功能，在输入详细设计可靠数据和图形的基础上，通过三维设计、干涉检查，直接生成生产设计数据和图形。3、设计审查要加强对设备材料的经济性选择。详细设计一经确定，全船 80%的成本已经固化(其中设备材料费用占全船总成本的65%左右)，

9、在人工费、专用费项目中降低成本的空间很小。据资料统计，国内船厂与国外先进船厂建造的同类船舶相比，设备裕量和材料消耗量均高出10%。因此在主要设备、材料厂商表范围内，对重要设备、大宗物资必须坚持集中订货、定点订货；对金额高的常用消耗性材料，争取采用寄售或赊销方式。对生产管理部门的要求：1、根据生产线表的要求，要详细、准确地编制船舶生产技术准备综合日程表，包括设备纳期表、设计出图计划等，并进行跟踪、调度、检查、考核。生产技术准备是船厂组织船舶建造重要的管理体系，在调度为主要管理手段时期，围绕出图、供货、配套等项目常常纠缠不清，牵扯了生产管理者极大的精力。目前各船厂生产技 术准备状况已有了很大改观：

10、一是建立了拉动式需求计划管理体系；二是将各船只生产技术准备的职责落实到项目组；三是应用了信息技术：设计出图进度及状况、物资订货及到货情况、集配件的需求缺损件的补充等都在网上传输并设有予警提示。2、根据现代造船“设计、生产、管理一体化”的要求，从合同签约开始生产管理部门就应参与设计工作，如依据影响船厂生产率相关的制约因素和条件，提出分段划分意见等，供设绘各布置图参用。在船舶设计过程中，按造船管理规程的要求，将分阶段召开 A、B、C、D等会议，其目的都是以合理和方便施工为宗旨，将管理要求和设计意图融合起来。 为此，在合同生效三个月内，生产管理部门要编制出 建造方针，该方针是指导船舶建造的纲领性文件

11、，主要内容有：(1)合同概要。(2)建造船舶的主要技术参数和主要物量。(3)建造方法。包括分段划分原则；重要分段的结构特征及尺寸；分段重量的控制范围；钢板规格控制；总段装配范围；上层建筑整体吊装的重量计算；分段予晒装范围和要求；场地分配及面积计算；船台建造方法和定位分段的确定等。(4)新工艺新技术的应用和实施范围及要求。(5)船舶建造主要建造计划线表。（6）质量、成本、资金等管理要求。建造方针完成之后，船厂还要编制出施工要领，主要说明基本的工艺步骤、技术要点和 基本的施工方法。策划合理、内容规范，并体现出很高的施工要求，如开展予晒装：“ 除合拢缝处的货舱区的铁晒、管系焊接件外，其它所有均应在分

12、段阶段安装”。3、为了在船舶建造过程中贯彻建造方针，避免流于形式缺乏约束，近年来主要船厂相继开 展了一项叫做“纸上模拟造船”的活动，取得了应有的成效：在船舶 开工前，船厂组织设计、工艺、生产 及生产管理等主管人员，对照设计说明书，从剖析的角度，按船舶建造流程逐项找出影响设 计建造的关键点，从合理性可行性出发，研究确定建造方法和技术手段，也就是说研究确定了对关键项目的予案。 从实践情况看，如果“纸上模拟造船”能够走得通，并将具体要求落实在建造方针中，基本上扫除了建造中将遇到技术障碍和施工难点。五、船舶建造过程的控制（一）钢料加工阶段钢料加工过程：钢材备料一一钢材予处理线（矫平、喷砂除锈、底漆）一

13、一放样号料一一构 件边缘加工（切割、加工焊接坡口）一一构件成型加工（非平直构件加工成应有曲度）一一 船体零部件装配（平面接板、框架组立）。应关注的问题：1、钢料供应。船厂是钢材消耗大户，从产业关系看应该与钢厂建立利益共享的战略伙伴关系。目前大船重工已与鞍钢签定了长期合作协议，每年锁定一个钢材基价，既减少了受钢材市场价格波动影响，并能够保证供货期限和数量；有的船厂享有钢材优惠价格 （如每吨下浮50元）；还有的钢厂直接投资船厂成为股东单位（外高桥有限公司、大船重工钢加配送中 心）。2、钢料加工应形成分道加工的路径。大型船厂为组织分段组装流水线生产，在钢料加工阶段就要求相应加工后的构件定向、有序地传

14、输到平面分段流水线、曲面分段流水线和型材加工流水线。在大连船务钢料加工车间：平直构件加工、带曲度构件加工压制、型材加工及弯制、构件小组立等，已形成划分明确的加工区域。3、提高钢材利用率是船厂降本增效永恒的主题。目前国内船厂钢材利用率（主船体钢材利 用率、钢材综合利用率)一般在 85 90%左右，其中中远川崎达到 94% ,日本船厂可达到95%以上。钢材利用率状况受到船型及设计、管理、场地等多因素影响。(1)努力开展船体与晒装同步设计，以提高一次套料利用率；(2)在钢料加工中心留有充分的余料堆放、分检、再利用场地，一是可调用余料进行二次套料；二是利用余料切割法兰、肘板、人孔盖等予制件；三是调用余

15、料补充工装。(3)尽可能根据用料尺寸，多规格在钢厂组织定尺订货(这是日本船厂保持高水平利用率的优势)。(二)分段制作阶段1、分段是构成船体结构的实体。根据船舶建造工艺、场地条件、起重能力、周期要求等，一艘36万吨级船舶分段划分大致在100200个(大型船体结构如 MPF1000钻井储油船分段划分351个)。2、分段名称分段按几何特征可分为：(1)平面分段：平面板列带有骨架的单层平面板架；(2)曲面分段：平面板列带有骨架的单层曲面板架；(3)半立体分段：两层或两层以上板架所组成的不封闭分段；(4)立体分段：两层或两层以上板架所组成的封闭分段；(5)总段：主船体沿船长划分，其深度和宽度等于该处船深

16、和船宽的环形分段。特别需要指出的是：立体分段和总段是由若干平面分段和曲面分段所组成，由于平面分段和曲面分段是分段建造中的基本单位，作为船舶建造主流程， 必须组织流水线生产。 分段按其结构所属部位可分为：(1)底部分段(2)舷侧分段(3)甲板分段(4)首尾分段(5)上层建筑等3、分段制作阶段建造组织措施：(1)严格按批量顺序下料：船体结构分段一般分 20多个批次进行投料。在网络计划安排中按吊装顺序依次组织分段制作，这是由建造法决定的。塔式建造法：以尾部近机舱前的一个底部分段作为基准段在船台搭载，然后向首、尾及两舷自下而上依序吊装各分段。由于机舱分段需要安装大量设备、管路，所以需要尽早成型并吊装。

17、岛式建造法：为缩短建造周期，将船体沿船长划分成2 3个建造区(岛)，在每个建造区选择一个分段为基准段，按塔式建造法组织建造，岛与岛之间利用“嵌补分段”进行连接。串联建造法(一条半造船法)：当船台长度大于船长 1.5倍，且是批量建造情况下，可以在建造第一艘船的前半段的同时，在船台的前端建造第二艘船的尾段。待第一艘船下水后，第二艘船的尾段也完工，并移至船台尾端继续建造其前半段，同时第三艘船的尾段又在船台的前端建造。总段建造法：将预先装配焊接好的环形总段按照安装顺序进行船台装配。船厂在具有大型船坞、并有总组 场地和起重能力予以保证情况下，采用总段建造法可以有效利用各主要生产资源。(2)贯彻总装造船原

18、则: 为充分发挥船厂主要生产设施(船台、船坞、总组场地和起重设备等)能力，应将生产主流程即组织流水线生产的项目留在厂内，能够以中间产品组织生产和供应的次流程项目，尽可能以“分包”形式扩散到厂外， 实行“专业化生产、 社会化配套”。“分包”指的是购买 劳务，由船厂提供材料、图纸、进行工艺和质量监督，分包商提供加工后的中间产品，这些产品船厂不是不能制造，而是出于经济、负荷特别是总体效率等原因，主动将其交给分包 商去制造。(3)执行分段成品化交验：按照“壳晒涂一体化”要求，在分段制作阶段，应将该部位的铁晒件、管晒件、电气焊接件尽可能地全部安装上去，并完成分段涂装工事。在分段下胎交验时，上下道工序必须

19、依据清单进行逐项检查确认，尽可能减少施工项目在工序间的流转。分段成品化制作，虽然加大了该阶段的工作量，但从能率测算看，同一工事项目工时消耗量，在分段晒装阶段、船台晒装阶段、水下晒装阶段的比例为一一1: 5: 9。目前国内船厂分段予晒装率(铁晒予晒装率、管晒予晒装率)在 80 90%左右，而日韩船厂接近 100%(4)扩大总组吊装数量：无论是老厂改造还是新厂规划，都强调在船台、船坞的周边扩建总组场地，利用大型起重设备，将几分段装焊成一个总段，以此为平台进行规模化晒装(包括正反转予晒装)，而后一 次吊装合拢(包括上层建筑)。一艘船总组吊装数量及完整性程度，体现了船厂的工艺水平 和生产能力。(5)调

20、整工序生产能力：按精益管理的要求实现流水节拍造船，使各工序物流有序、 量化、可控地运行，既不能中断，也不应积压，这是船厂追求的目标。为此在生产管理中要按照先进合理的定额水平(以加工的原单位数据为基础)，组织工序生产能力测定：在工艺流程中由后向前测定需求，找出薄弱环节和影响因素，并予以消除。(6)努力采用新工艺新技术: 在分段制作阶段推行精度管理， 逐步做到无余量下料、 切割和装配；大力采用高效焊接技术;推行盆晒装、正反转予晒装等。（三）晒装件（铁晒件、管晒件、电气焊接件）加工、集配、安装阶段1、晒装作业与船体建造是并行分道组织（只是在讲述中排在分段制作阶段之后），按施工 阶段和区域分为单元晒装

21、、分段晒装和船上晒装。单元晒装：将若干相关设备如泵、 电动机、控制器等安装在一个共同的基座上装配成一个单元，然后再将此单元作为整体在适当的晒装阶段安装就位（有条件的单元在制作时可完成泵压或电气试验）。分段晒装：当分段倒置时在甲板顶面安装，分段翻身后在甲板表面安装。船上晒装：当船体总装时和总装后，在船上一个舱室内或跨几个舱室进行安装。2、晒装件加工、集配、安装阶段建造组织措施（1）为保证晒装作业与船体建造并行展开，必须努力作到晒装设计与船体设计达到同步。从设计关系看，船体设计是先行开展的，在船体设计提供背景图情况下，晒装设计才能确定设备位置、管系走向。因此所谓同步设计”是一个要求，即紧密跟踪船体

22、设计进度，一经具备条件晒装设计迅速展开，并在较短时间内满足晒装作业与船体建造对供图的需要。（2）晒装集配中心的选址。在厂区面积充裕的情况下晒装集配中心尽可能设在厂内，既可缩短配送路途又能保证及时性。但由于船厂推行壳晒涂一体化总装造船模式，对晒装件加工、集配和安装无论是及时性还是完整性，提出了更高的要求：一是对种类多、规格杂、数量大的铁晒件实行专业化生产；二是管子加工按种类、口 径等划分实行 管件族制造”；三 是对晒装作业实现 托盘”设计与管理。为此，许多船厂将晒装集配生产线从厂区主生产线分离出去，在离厂区尽可能近、运输方便并有足够面积的地方建设晒装集配中心（需要说明的是在管子制作安装工事中，仍

23、需要现场管制作和管子修改，在厂区内仍设有管子加工厂房、 设备）。（3）晒装集配中心的功能。a、按订货清单组织晒装件制作；b、对通用件、予制件等扩大予制并实行库存管理； c、对晒装件按类型、规格合理堆放;d、根据各托盘表的标识进行分检、配托；e、按指定的时间将托盘配送到指定的地点。目前大船重工晒装公司已形成相当规模：在土城子占地20余万平方米，设有管子加工流水线（同时统管新老厂区、博森公司等管子加工生产）；铁晒装件加工基地；单元、模块制作 基地，配有相应的库房和场地。在晒装公司周围，还有若干狮焊厂，已形成造船加工配套产业群。（4）托盘设计与托盘管理托盘”是造船的实用术语。从形象看是一个钢质材料制

24、成的筐，承载着托盘表所列的晒装件、连接件，按照一个作业小组 3-5天的工作物量，送到指定的作业地点，所以也称任务包”;托盘实质反映了一种管理思想，托盘表表达了完成工作单元的信息和指令。托盘表来源于托盘设计图纸 文件的分解，设计人员必须执行托盘表不能跨阶段、跨区域、跨类型”编制的原则，特别强调的是设计人员必须对生产进度、施工区域划分、现场施工条件及施工劳动量有较清楚的了解，否则编出的托盘表将会给现场施工造成混乱，这在各船厂都经历了一段过程。目前大船重工已将工艺路线和定额人员编入专业设计室，以期加强托盘设计。对托盘生产管理来说，关键是保证托盘配齐率，目前铁晒托盘配齐率能够得到保证，但管晒托盘配齐率

25、由于管系附件品种繁杂，有时配套出现缺件，影响的到装配完整性。（四）船台（船坞）合拢阶段船台、船坞是船厂最重要的生产设施，船台（船坞）合拢工程的组织和周期的控制，决定着 船厂的产品产量。因此，在该阶段的中心任务就是如何缩短船台（船坞）建造周期。特别是对于拥有大型船坞的船厂来说，由于坞容较大，如何同时合理摆放几条船位并对各船只工程进度作到同步控制尤其显得重要。如某船厂20万吨级船坞可同时摆放 4条船，4个月开一次坞门年产出船舶 10艘左右，目前工程进度控制可以达到2个月开一次坞门，年产出船舶增加到20艘左右。围绕缩短船台（船坞）建造周期：1、对于船体建造的要求是严格执行吊装计划组织连续吊装，从工程

26、控制角度看：一是要避 免出现卡壳”分段影响吊装；二是要有充分的分段储备保证工程进度。2、对于晒装作业的要求是必须在生产管理和作业单位建立起一个理念：船下就是安装，船上就是调试”（最大限度地提高分段予晒装率），具体的要求是在分段 制作阶段已将设备机 座、管系、单元模块安装或制造完毕，在船台阶段主要组织各系统连接、管系泵压串油、电 气通电等校验调试工事。3、重视并组织 工序前移”工作。船台建造阶段在船舶建造工程中是组织难度大、投入劳动多的阶段：分段吊装、船上晒装、设备定位、主机吊装等交叉作业。但从整体工程安排看，各船厂正努力将传统造船时期水下建造阶段的工事提前到船台建造阶段完成，即组织工序前移”工作。这是因为下水后，一是主要设备已经定位，封舱件安装后甲板已经扣上，如果 出现差错和重大修改物件调运非常困难；二是码头区域起重能力低于船台吊车；三是封舱后船内舱室作业将受到条件和环境的影响。因此要将船舶下水后一些关键项目，全部或部分在船台建造阶段完成。如着力组织发电机系统的管系合拢安装、密性试验、设备定位及调试，使船舶下水后尽快争取发电机动车，为其他关联工事展开创造条件。4、开展船舶下水完整性检查。为改变船厂在计划节点强行下