产品质量检验标准文本

1、迈赫自动化管理制度 产品质量检验标准2012年1月1日发布 2012年1月1日实施 山东迈赫自动化装备股份有限公司目录第一章 原材料质量检验标准41.1 普通碳钢板、卷41.2 镀锌板、卷10不锈钢板、卷12钢管141.5 实心钢141.6 型钢14铝板15第二章 标准件检验标准16紧固件16销16键16螺栓、螺柱16螺母16螺钉17垫圈、挡圈17铆钉182.9其他常用件18第三章 涂装设备加工制作过程检验标准20下料工序20冲孔工序20折弯工序21钣金件制作工序21装配焊接工序21除锈底漆包装工序22第四章 机械化输送设备制作安装过程检验标准24基本要求24滚床24移行滚床24旋转滚床24举

2、升台24双联式输送机24单链式输送机25皮带积放输送机25提升机25划撬撬体25气路单元25整机要求26漆及安全要求26制造保证26金属风管的制作质量验收标准26第五章 电控柜加工制造过程检验标准28柜体检验28配电柜安装标准（固定件）28配电柜安装标准（电盘配线）28配电柜安装标准（绝缘测试）30配电柜安装标准（上电调试）31第六章 非标设备现场安装检验标准32一般要求32主体安装33管道安装33风机及泵的安装33输送设备安装34悬挂输送设备安装34除锈、涂装及保温34电气控制系统35喷漆室安装调试检验标准36面漆、底漆、胶烘干、水份烘干室安装调试验收标准37强冷室调试工艺要求及验收标准38

3、流平、打磨、擦净室工艺要求38第七章 电气制作安装工艺要求及验收标准39配电柜（盘）制作安装39电气设备配管（槽）及管（槽）穿线工程工艺要求 40照明装置安装工艺要求42接地、避雷装置施工工艺要求43高温区电气设备安装工艺要求44第一章 原材料质量检验标准序号名称质量规范标准普通碳钢板、卷检验标准热轧单扎钢板的厚度允许偏差（A类B类C类N类）。(参照GB/T709-2006) 热轧钢带（包括连轧钢板）的厚度允许偏差。(参照GB/T709-2006)切边热扎钢板的宽度允许偏差。(参照GB/T709-2006) 不切边钢带（包括连轧钢板）的宽度偏差。(参照GB/T709-2006)切边钢带（包括连

4、轧钢板）的宽度偏差。(参照GB/T709-2006)纵切钢带的宽度允许偏差。(参照GB/T709-2006)热轧单扎钢板的长度允许偏差。(参照GB/T709-2006) 热轧连轧钢板长度允许偏差。(参照GB/T709-2006)不平度：单扎、连轧钢板不平度偏差。(参照GB/T709-2006)不平度测量方法：将钢板自由地放在地面上，除钢板自身重量外不施加任何压力，用1根长度1000mm或2000mm的直尺，在距离单扎钢板纵边至少25mm和距离横边至少200mm区域内的任何方向，测量钢板上表面与直尺之间的最大距离。如图1：不平度测量方法如图2：板材表面平整、厚度均匀，无明显的凹凸及压伤现象，不得

5、有砂眼、结痕及刺边和锈蚀。彩色钢板无明显的划痕、脱色、擦皮。同一规格、同一批进货色彩必须一致光亮。锈蚀标准见下表：锈蚀等级内容考核A级钢材表面完全覆盖粘附的氧化皮，几乎无铁锈良好B级钢材表面已经开始锈蚀，氧化皮开始呈片状脱落合格C级钢材表面上的氧化皮已锈蚀，或可刮除，但裸眼可看到轻微锈点每件考核50元，超过总数20%退货处理D级钢材表面的氧化皮已锈蚀剥落，裸眼可看到大量锈点每件考核100元，超过总数20%退货处理切斜：钢板的切斜不大于实际宽度的1%，测量方法如下图：镰刀弯：钢板或钢带的凹形侧边与连接测量部分两端点直线之间的最大距离。单扎钢板的镰刀弯不大于实际长度的0.2%，如下表：镰刀弯测量方

6、法如下图：冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差参照GB/T708-2006.镀锌板、卷检验标准钢板及钢带的镀层表面结构符合下表：镀层种类镀层表面结构代号特征Z普通锌花N镀层在自然条件下得到肉眼可见的锌花结构ZF小锌花M通过特殊控制方法得到的肉眼可见的细小锌花结构无锌花F通过特殊控制方法得到的肉眼不可见的细小锌花结构普通锌花R通过对纯锌镀层的热处理后获得的镀层表面结构，该表面结构通常为灰色无光彩色涂层钢板及钢带 参照宝钢彩色涂层钢板及钢带标准(Q/BQB 4402003) 彩色涂层钢板 。定义：是指彩涂基板经过表面预处理后，以连续辊涂的方式在钢板表面涂敷一层或二层有机涂料，然后进行烘烤固化

7、而成的产品。 镀锌板公称厚度偏差如下表：(参照GB/T2518-1998)序号薄板 板宽1000序号薄板 板宽150018001±115±2±126-70631±138-104±1411-255±1526-3062±1632347±1736-408±9±10±在连续生产中，钢带表面的局部缺陷不易发现和去除，因此，钢带允许带缺陷交货，但有缺陷的部门不能超过总长度的6%，钢板及钢带各级别表面特征见下表：级别表面质量特征FA表面允许有缺陷，例如小锌花、压印、划痕、色泽不均、小黑点、条纹、轻微

8、顿花斑、锌起伏等。该表面通常不进行平整（光整）处理。FB较好的一面允许有小缺陷，例如光整压印、轻微划伤、细小锌花、锌起伏和轻微钝化斑，另一面至少为表面质量FA，该表面通常进行平整（光整）处理。FC较好的一面必须对缺陷进一步限制，即较好的一面不应有影响高级喷涂表面外观质量的缺陷，另一面至少为表面质量FB，该表面通常进行平整（光整）处理。镀锌板不应有明显的划痕和氧化层，镀锌层厚度不应小于。镀锌板外表检验见下表：划痕、划伤磨损、凹凸不平划伤程度对应考核磨损凹凸程度对应考核1划伤长度20mm每件考核50元磨损范围最大处直径5mm每件考核50元220mm划伤长度50mm每件考核100元5mm磨损范围最大

9、处直径10mm每件考核100元3划伤长度50mm每件考核200元磨损范围最大处直径10mm每件考核200元不锈钢板、卷检验标准不锈钢板外表检验见下表：划痕、划伤磨损、凹凸不平划伤程度对应考核磨损凹凸程度对应考核1划伤长度20mm每件考核50元磨损范围最大处直径5mm每件考核50元220mm划伤长度50mm每件考核100元5mm磨损范围最大处直径10mm每件考核100元3划伤长度50mm每件考核200元磨损范围最大处直径10mm每件考核200元1.3.2 厚钢板厚度允许偏差。参照GB/T4237-2007）3钢板和钢带的公称尺寸范围见表1：宽钢带、卷切钢板和卷切钢带厚度允许偏差。（参照GB/T4

10、237-2007）窄钢带、卷切钢带高级精度的厚度允许偏差。（参照GB/T4237-2007）宽钢带用作冷扎原料时，同一卷钢带的厚度差。（参照GB/T4237-2007）窄钢带用作冷扎原料时，同一卷钢带的厚度差。（参照GB/T4237-2007）厚钢板宽度允许偏差见下表：（参照GB/T4237-2007）宽钢带、卷切钢板和纵剪宽钢带宽度允许偏差见下表：（参照GB/T4237-2007）窄钢带及卷切刚钢带的宽度允许偏差见下表:（参照GB/T4237-2007）厚钢板、卷切钢板、卷切钢带长度允许偏差见下表：（参照GB/T4237-2007）外形：厚钢板、宽钢带及卷切钢板的镰刀弯允许值见下表：（参照G

11、B/T4237-2007）窄钢带及卷切钢带的镰刀弯允许值见下表：(参照GB/T4237-2007）不平度：厚钢板的不平度允许值见下表：(参照GB/T4237-2007）卷切钢板的不平度允许值件下表：(参照GB/T4237-2007）卷切钢带的不平度：任意2000mm长度以上的不平度应不大于15mm，当长度不足2000mm时，其不平度为不大于15mm。厚钢板、卷切钢板及卷切钢带的切斜度不大于其公称宽度的1%。钢卷的外形：钢卷应牢固成卷并尽量保持圆柱形和不卷边；切边（纵剪）钢卷的塔形应不大于35mm，不切边钢卷的塔形应不大于70mm。承压设备用不锈钢钢板及钢带的尺寸、外形、重量、偏差。（参照GB/

12、24511-2009）钢管无缝钢管的尺寸、外形、重量、偏差参照（GB/T17395-1998）锅炉不锈钢无缝钢管的尺寸、外形、重量、偏差参照（GB13296-2007）需要抛丸处理的外表允许轻微锈蚀，但不能出现严重锈蚀，无磕碰压扁现象。实心钢冷拉圆钢、方钢、六角钢尺寸、外形、重量及允许偏差。（参照GB/T905-1994）圆钢直径和方钢边长20 mm允许偏差±、2030 mm允许偏差±、3050 mm允许偏差±0.60 mm、5080 mm允许偏差±0.80 mm、80110 mm允许偏差±1.1 mm。抽检标准：批量8152550901505

13、00抽检数60555045403530型钢工字钢、槽钢尺寸、外形允许偏差（高度h,腿宽度b，腰厚度d，外缘斜度T，弯腰挠度W）；工字钢每米弯曲度2mm，总弯曲度总长度的0.20%；槽钢每米弯曲度3mm，总弯曲度总产度的0.30%。（参照GB/T706-2008） 角钢尺寸、外形允许偏差：边宽（B,b）边厚（d），顶端直角a50;每米弯曲度3mm,总弯曲度总长度的0.30%，（参照(GB/T706-2008）。见下图： 1.6.3 L型钢尺寸、外形允许偏差。（参照GB/T706-2008）见下图： 1.6.4 冷拔异型钢管的尺寸、外形、重量、偏差参照。（GB/T3094-2000）冷弯空心型钢

14、的尺寸、外形、重量、偏差参照（。GB6728-2002）内容考核A级钢材表面完全覆盖粘附的氧化皮，几乎无铁锈良好B级钢材表面已经开始锈蚀，氧化皮开始呈片状脱落合格C级钢材表面上的氧化皮已锈蚀，或可刮除，但裸眼可看到轻微锈点每件考核50元，超过总数20%退货处理D级钢材表面的氧化皮已锈蚀剥落，裸眼可看到大量锈点每件考核100元，超过总数20%退货处理1.6.6 型钢锈蚀等级考核见下表：铝板铝及铝合金化分为A/B两类,见下表：铝板尺寸、外形、重量及允许偏差。冷轧板、带材的厚度偏差分为普通级和高精级。厚度的5A05、5A06等含镁量3%的合金，其厚度允许偏差普通级为名义厚度的±5%，其他板

15、、带材的厚度允许偏差普通级符合表3的规定；冷轧板、带材的厚度允许偏差高精级应符合表4的规定（参照）见下表： 热轧板、带材的厚度允许偏差应符合表5的规定：带材的宽度允许偏差应符合表10的规定：板材的长度允许偏差应符合表11的规定：1.7.6 A类合金板材的不平度应符合表13的规定；B类合金板材的不平度应符合表14的规定；AB两类板材的高精级的不平度应符合表15的规定：表面无明细压拉痕迹、无碱迹、污迹、变形、起泡、缺损、砂眼、破裂、划伤、碰伤、无光泽度、无凹凸点或颗粒状的麻点等外观缺陷。 主装饰面：允许表面存在不超过1个明显氧化缺陷（×），或存不超过3个氧化缺陷（×），但不能集

16、中在300mm范围内，比喻气泡、砂眼、麻点、凹凸点等不良现象。 次要装饰面：允许表面存在不超过2个明显氧化缺陷（×），但不能集中在300mm范围内比喻气泡、砂眼、麻点、凹凸点等不良现象。划痕、划伤磨损、凹凸不平划伤程度对应考核磨损凹凸程度对应考核1划伤长度20mm每件考核50元磨损范围最大处直径5mm每件考核50元220mm划伤长度50mm每件考核100元5mm磨损范围最大处直径10mm每件考核100元3划伤长度50mm每件考核200元磨损范围最大处直径10mm每件考核200元铝板外形以下表数据为标准：辅材（油漆）抽样方法每批次抽取两个包装单元，油漆与涂料均随机抽取两罐或两桶进行检验

17、。检验项目与检验方法外观检查油漆产地、牌号应符合采购要求，核对生产日期在保质期限之内。打开包装目测检查，油漆内应无杂质，表面不可变质发黑，搅动时底部应无沉淀硬块。油漆颜色应与采购订单要求一致，在初步确认颜色无误后，应按照喷漆作业指导书的要求进行试喷，待干燥后与标准色板或色卡进行对比，以色差仪进行测量色差值应。附着力检查取一块制作好的标准试片，按照喷漆作业指导书的步骤喷上油漆，在完成所有工作后，将喷好漆的试片置于常温下放置6小时。将喷好漆放置6小时后的试片放置在坚硬/平直的物面上，以防在试验过程中样板的任何变形。以间距1mm的划格刀具垂直于试片表面，以均匀的压力（压力以能割划至底材为合适），平稳

18、割划样品表面,然后将样品旋转90度角，在所割划的样品上重复以上操作，以使切口形成方格阵图形，用软毛刷刷去表面残留渣滓。用黏附力gcm*cm的胶纸（此处采用的Scotch胶纸），牢牢的黏住被测试的小方格，并用橡胶檫用力檫拭胶纸使得胶纸与被测的区域面密致接触，用手按住胶纸的另一端，以度力方向迅速拉下胶纸，同一个位置进行次，观察漆膜脱落状况，要求切割的边缘完全平滑，没有一个方格脱落。硬度测试试验工具为中华牌高级绘图铅笔，笔芯硬度1H，中华牌高级绘图橡皮，400号水砂纸。试验用铅笔的制备:用削笔刀削去木杆部分使铅芯呈圆柱状露出约5MM,然后在坚硬的平面上放置砂纸将铅芯垂直靠在砂纸上画圆圈慢慢地研磨直至

19、铅笔尖端磨成平面边缘锐利为止。.将样板放置在水平的台面上，漆膜向上固定，手持铅笔约成45度角，以铅笔芯不折断为力度，在漆膜面上向试验者前方以均匀的、约1cm/秒的速度推压约1cm，在漆膜面上刮划。每刮划一道要对铅笔芯的尖端进行重新研磨，如此重复刮划五道。判定标准：表面涂层未发现破损或深入涂层的刮伤（即不可见明显划伤痕迹）为合格刮伤是指在涂膜表面有微小的刮痕，但由于压力使涂膜凹下去的现象不作考虑，如果在试验处的涂膜无伤痕则可用橡皮擦除去碳粉，以对着垂直于刮划的方向与试验样板的面成45度角进行目视检查，能辨别的伤则认为是擦伤。耐磨耗测试：采用耐磨耗仪以及专用的纸带（规格：inch side*6/8

20、 inch diameter)，施加g负重，带动纸带在样品的表面磨檫次测试结果要求：次磨擦后未发现涂层破穿。1.1.8.6 耐醇测试：用纯棉布浸泡酒精（浓度为），包在专用的g砝码上，以次min的速度，mm左右的行程，在样品的表面来回次测试结果要求：涂层表面无明显破坏的痕迹。1.8.7 耐化妆品测试：先用棉布将产品的表面檫拭干净，将凡士林护手霜涂在产品的表面上，将产品防在恒温箱中（温度，相对湿度），保持小时，将产品取出，用棉布将化妆品檫拭干净，观察外表，小时后做附着力测试测试结果要求：涂层表面无异常现象，附着力。耐手汗测试：将手汗（主要的成分：氨水.，NaCl.，其余为水）浸泡后的无纺布贴在产品

21、的表面，用塑料袋密封后，在常温的环境放置小时，将产品表面的汗液檫拭干净，检查涂层的外观，小时后做附着力测试测试结果要求：涂层外观无异常现象，附着力。1.8.9 耐渗透测试：用（袋子，吸塑）材料分别剪成直径cm的圆块放在喷漆样件上，上面平放gf的重物（压强为g/cm*cm）之后放进度烤箱中小时，检查与圆块接触面外观，小时后做附着力测试测试结果要求：不黏连，外观无异常现象，附着力。 1.8.10 低温保存：将恒温箱设置为-摄氏度，相对湿度，产品放置小时后拿出，在常温条件放置小时后观察外观并做附着力测试，测试结果要求：涂层表面无异常，附着力。高温保存测试程式；在温度度，的条件下，放置小时，在常温条件

22、恢复 小时，观察外观并做附着力测试 测试结果：涂层外观无异常，附着力。冷热冲击测试程式：将产品放在高低温试验箱中，先在度的低温环境下保存小时，在分钟内将温度切换到度的高温环境并保存小时，接着将温度下调到度低温，保存小时最后在分钟内将温度切换到度的高温环境保存小时，时间共小时将产品常温环境放置小时观察涂层外观并做附着力测试，测试结果要求：涂层外观无异常，附着力。耐盐雾测试：将产品放入盐雾试验机中，NaCl浓度为，测试时间小时，将产品常温环境放置小时，观察涂层外观并做附着力测试，测试结果要求：涂层外观无异常，附着力。碳钢焊条焊 条 型 号药 皮 类 型焊 接 位 置电 流 种 类E43系列-熔敷金

23、属抗拉强度420MPa(43 kgfmm2)E4300特殊型平、立、仰、横交流或直流正、反接E4301钛铁矿型E4303钛钙型E4310高纤维素钠型直流反接E4311高纤维素钾型交流或直流反接焊条型号编制方法如下：字母“E”表示焊条；前两位数字表示熔敷金属抗拉强度的最小值；第三位数字表示焊条的焊接位置，“0”及“1”表示焊条适用于全位置焊接（平、立、仰、横），“2”表示焊条适用于平焊及平角焊，“4”表示焊条适用于向下立焊；第三位和第四位数字组合时表示焊接电流种类及药皮类型。在第四位数字后附加“R”表示耐吸潮焊条；附加“M”表示耐吸潮和力学性能有特殊规定的焊条；附加“1”表示冲击性能有特殊规定的

24、焊条。具体参照(GB/T5117-1995和GB/T5118-1995)。焊条型号根据熔敷金属的力学性能、药皮类型、焊接位置和焊接电流种类见下表：E4312高钛钠型平、立、仰、横交流或直流正接E4313高钛钾型交流或直流正、反接E4315低氢钠型直流反接E4316低氢钾型交流或直流反接E4320氧化铁型平交流或直流正、反接平角焊交流或直流正接E4322平交流或直流正接E4323铁粉钛钙型平、平角焊交流或直流正、反接E4324铁粉钛型E4327铁粉氧化铁型平交流或直流正、反接平角焊交流或直流正接E4328铁粉低氢型平、平角焊交流或直流反接E50系列-熔敷金属抗拉强度490 MPa(50 kgfm

25、m2)E5001钛铁矿型平、立、仰、横交流或直流正、反接E5003钛钙型E5010高纤维素钠型直流反接E5011高纤维素钾型交流或直流反接E5014铁粉钛型交流或直流正、反接E5015低氢钠型直流反接E5016低氢钾型交流或直流反接E5018铁粉低氢钾型E5018M铁粉低氢型直流反接E5023铁粉钛钙型平、平角焊交流或直流正、反接E5024铁粉钛型平、平角焊交流或直流正、反接E5027铁粉氧化铁型交流或直流正接E5028铁粉低氢型交流或直流反接E5048平、仰、横、立向下本标准中完整的焊条型号举例如下：焊条尺寸应符合表2规定：允许制造直径或焊条代替焊条；直径焊条代替直径焊条；直径焊条代替直径焊

26、条；直径焊条代替直径焊条。焊条夹持端长度应符合表3规定：药皮：焊芯和药皮不应有任何影响焊条质量的缺陷。焊条引弧端药皮应倒角，焊芯端面应露出，以保证易于引弧，焊条露芯应符合如下规定：a低轻型焊条，沿长度方向的露芯长度不应大于焊芯直径的1/2或两者的较小值。b其他型号焊条，沿长度方向的露芯长度不应大于焊芯直径的2/3或两者的较小值。c 各种直径的焊条沿圆周方向的露芯不应大于圆周的一半。焊条偏心应符合如下规定：直径不大于的焊条，偏心不应大于7%。直径为和焊条偏心度不应大于5%。直径不小于的焊条，偏心度不应大于4%。偏心度计算方法如下：气体保护焊丝允许偏差如下表：（具体参照GB/T8110-1995）

27、不锈钢焊条尺寸偏差：不锈钢焊条夹持长度：（具体参照GB/T983-1995）氩弧焊焊丝选择标准：第二章 标准件检验标准序号类 型标 准 号标 准 名 称被代替标准号紧固件 (JGJ)销 (X)圆柱销圆柱销 不淬硬钢和奥氏体不锈钢GB/T119-86 圆柱销 淬硬钢和马氏体不锈钢GB/T120-86圆锥销GB/T877-1986开尾圆锥销GB/T881-2000螺尾锥销GB881-86其它销GB/T91-2000开口销GB91-86GB/T882-1986销轴键 (J)平键GB/T1096-1979普通平键 型式尺寸楔键GB/T1564-1979楔键 型式尺寸半圆键GB/T1099-1979半圆

28、键 型式尺寸螺栓、螺柱(LS)六角头螺栓六角头头部带槽螺栓 A和B级六角头螺杆带孔螺栓 A和B级六角头螺杆带孔螺栓 细杆 B级六角头头部带孔螺栓 A和B级GB/T5780-2000六角头螺栓 级GB5780-86GB/T5781-2000六角头螺栓 全螺纹 级GB5781-86GB/T5782-2000六角头螺栓 GB5782-86GB/T5783-2000六角头螺栓 全螺纹 GB5783-86GB/T5784-1986六角头螺栓 细杆 B级其它螺栓GB/T8-1988方头螺栓 级GB/T798-1988活节螺栓 螺柱GB/T897-1988双头螺柱 bm=1dGB/T898-1988双头螺柱

29、GB/T901-1988等长双头螺柱 B级机动弧焊用焊接螺柱螺母 (LM)六角螺母GB/T41-2000六角螺母 C级GB41-86GB/T6170-20001 型六角螺母 GB6170-86六角薄螺母 GB6172-86GB/T6173-2000六角薄螺母 细牙 GB6173-86GB/T6174-2000六角薄螺母 无倒角GB6174-86GB/T6175-20002 型六角螺母GB6175-86六角锁紧螺母GB/T6184-20001 型全金属六角锁紧螺母GB6184-86六角开槽螺母GB/T6178-19861 型六角开槽螺母 A和B级GB/T6179-19861 型六角开槽螺母 C级

30、GB/T6180-19862 型六角开槽螺母 A和B级GB/T6181-1986六角开槽薄螺母 A和B级圆螺母GB/T810-1988小圆螺母GB/T812-1988圆螺母其它GB/T62-1988蝶形螺母GB/T923-1988盖形螺母全金属六角法兰面锁紧螺母GB6187-86GB/T805-1988扣紧螺母螺钉 (LD)十字槽螺钉GB/T818-2000十字槽盘头螺钉GB818-85十字槽沉头螺钉 第一部分:钢级GB819-85GB/T822-2000十字槽圆柱头螺钉GB822-88GB/T823-1988十字槽小盘头螺钉GB/T845-1985十字槽盘头自攻螺钉GB/T846-1985十

31、字槽沉头自攻螺钉紧定螺钉GB/T71-1985开槽锥端紧定螺钉GB/T73-1985开槽平端紧定螺钉GB/T75-1985开槽长圆柱端紧定螺钉圆柱头螺钉内六角圆柱头螺钉GB70-85GB/T65-2000开槽圆柱头螺钉GB65-85GB/T947-1988开槽球面大圆柱头螺钉木螺钉GB/T951-1986十字槽沉头木螺钉GB/T100-1986开槽沉头木螺钉其它螺钉GB/T67-2000开槽盘头螺钉GB67-85GB/T68-2000开槽沉头螺钉GB68-85GB/T69-2000开槽半沉头螺钉GB69-85GB/T825-1988吊环螺钉GB/T834-1988滚花高头螺钉GB/T831-1

32、988开槽无头轴位螺钉GB/T839-1988滚花头不脱出螺钉GB/T5282-1985开槽盘头自攻螺钉垫圈、挡圈(DQ)垫圈圆形垫圈GB/T95-1985平垫圈 C级GB/T96-1985大垫圈 A和C级GB/T848-1985小垫圈 A级GB/T5287-1985特大垫圈 C级平垫圈 A级平垫圈 倒角型 A级弹簧垫圈GB/T93-1987标准型弹簧垫圈异形垫圈GB/T853-1988槽钢用方斜垫圈止动垫圈GB/T854-1988单耳止动垫圈GB/T858-1988圆螺母用止动垫圈GB/T859-1987轻型弹簧垫圈挡圈锁紧挡圈GB/T884-1986螺钉锁紧挡圈弹性挡圈孔用弹性挡圈 A型轴

33、用弹性挡圈 A型轴用弹性挡圈 B型GB/T7245-1987鞍形弹簧垫圈轴端挡圈其它挡圈GB/T896-1986开口挡圈铆钉 (MD)粗制铆钉半圆头铆钉（粗制）小半圆头铆钉（粗制）其它铆钉GB/T869-1986沉头铆钉GB/T12615-1990封闭型扁圆头抽芯铆钉GB/T827-1986标牌铆钉GB/T867-1986半圆头铆钉其它常用件（QT）常用型钢 (XG)GB/T706-1988热轧工字钢GB/T707-1988热轧槽钢GB/T97871988热轧等边角钢轴承高温轴承GB/T4199-2003滚动轴承JB/5302-2002轴承座GB/T276-94深沟轴承第三章 涂装设备加工制作

34、过程检验标准序号名称质量规范标准下料工序料件表面质量符合工艺技术要求，料件外形及截面尺寸符合要求，不符合的材料严禁进入工序。合理下料，对于下料后的型材或板材应进行矫正，矫正后的材料表面不应有明显损伤。厚度小于12mm的板材下料应采用剪切，型材的下料应采用砂轮切割或锯切，最后清理毛刺。原则上不采用气割，对个别不便加工之处及特殊材料可采用等离子切割，但必须将切割处用砂轮磨平。切割表面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。下料后的钢板应进行校平，要求每平方米的钢板的相对不平度不大于1mm。用于室体制作的壁板，开卷落料时应立即贴上保护膜，加工、制作、运输过程中应保证保护膜的完好

35、，直至调试前方可揭掉。下料后的槽钢、工字钢、角钢、圆钢等型材校直后的直线度允差为长度的1/1000，全长不得大于6mm。3.1.8.下料后料件尺寸偏差见下表：以内3m3m以上长度、宽度±1mm±2mm±3mm对角线-20mm±3mm±3mm钢管下料采用管道割刀对割，大直径钢管也可采用砂轮切割，钢管端面与轴线的垂直度允差不大于1°，且不得超过3mm。依图样下料，出现质量问题及时反馈给质量技术部门，并做好记录。检查所下料件质量，不合格的料件严禁进入下道工序。下料后的料件表面无划伤、磨损、锈蚀等。对下好的料件进行合理堆放并作好标志，采取防护

36、措施，防止变形、锈蚀、丢失、错乱等。冲钻孔工序冲（钻）孔前应仔细检查材料的表面质量，镀膜或镀层无划伤、碰伤，外表面无锈蚀，色泽正常。不合格的材料严禁进入下序。料件外形及尺寸符合要求，包括平整度、长宽及对角线尺寸、断面尺寸、变形等。3.2.3.合理选用冲（钻）孔方法，板材（大批量）首选冲床冲孔，对不便加工之处采用钻床，叠钻时料件不得超过5片，冲床冲孔不允许叠料。按图加工，发现质量问题及时反馈给质量技术部门并做好记录。检验所有冲（钻）孔件的质量，不合格的料件严禁进入下道工序。冲（钻）后的料件表面无划伤、锈蚀等缺陷，毛刺打磨平整，打磨时不得损伤材料。加工或搬运时采用软毯垫底，防止保护膜或镀层划伤、碰

37、伤。孔径尺寸偏差和位置度偏差应符合见下要求：项目孔径()mm孔中心距L(mm)孔中心位置偏移T(mm)孔径30以下30上100100200200以上8以下81212以上偏差00+10-1+1-1+1累计偏差(孔中心距）1mm(距离1m以下)(距离1m3m)2mm(距离3m以上)对冲（钻）孔料件进行合理堆放并做好标记，采取防护措施，防止变形、损伤、锈蚀、丢失、错乱等。折弯工序折弯前应仔细检查材料的表面质量，保护膜或镀层无划伤，外表无锈蚀，色泽正常，不合格的材料严禁进入工序。材料外形及尺寸符合要求，如平整度、平面度、长宽及对角线尺寸，断面尺寸，变形等。加工或搬运时采用软毯垫底，防止保护膜或镀层划伤

38、、碰伤。按图加工，若发现质量问题及时反馈给质量技术部门，并做好记录。检验所有折弯件质量，保证无划伤、锈蚀等缺陷，不合格的料件严禁进入下道工序。料件折弯尺寸应符合见下要求：尺寸长宽对角线其他尺寸尺寸偏差-10mm-10mm-20mm-10mm对合格的料件进行合理堆放并做好标志，采取防护措施，防止变形及损伤、锈蚀、丢失、错乱等钣金件制作工序壁厚小于2mm的各类型风管应采用咬边机进行组装，大边小于2000mm的风管采用共板法兰联接，大边大于或等于2000mm的风管采用角钢法兰联接。设备绝热层的外壁用自攻螺丝固定联结，不允许用点焊连结。小于或等于的镀锌板拼接一律用咬边联结，不允许采用焊接。风管外径或外

39、边长允许偏差为-20mm；法兰内径或内边长的允许偏差为+1+3mm，平面度的允许偏差为2mm。装配式室体壁板，其长、宽各边边长的极限偏差为，对角线之差不大于2mm。风管和法兰的连接，管壁厚度小于时，可采用翻边铆接；管壁厚度等于或大于时，可采用满焊或翻边间断焊。装配焊接工序装配焊接前应仔细检查零件及材料的表面质量，无明显划伤、碰伤、表面无锈蚀、夹层裂纹等缺陷。不合格的零件及材料严禁进入工序。组件外形及尺寸应符合要求，包括平整度、长度及对角线尺寸、断面尺寸、变形等。装配焊接中，板与板对接时，两板面应平齐，间隙应符合图样及有关规定；板与型钢焊接时，可采用搭接，为控制变形应采用间断焊。合理选择焊接顺序

40、，避免焊接时产生空间冲突。所有采用双面焊接工艺板材，在组合成部件时，若有一侧焊接面处在隐藏之处，则必须事先焊接完成后，方可组合。焊接连接件组装间隙允许偏差为：对接间隙±；顶接间隙+。钢板、型钢的对接焊缝均为型焊缝、双面连续焊。钢板搭接、型钢拼接及钢管与法兰的焊接均采用角焊缝、双面连续焊接。管道对接均应为型焊缝、单面连续焊缝。由型钢组成的槽体、室体及平台的骨架，全部采用角焊缝、双面连续焊接。槽体钢板与加强筋或型钢的，应采用角焊缝、双面断续焊，焊缝长50mm，焊缝间距100mm150mm；室体壁板与加强筋板或型钢的焊接，应采用角焊缝、双面断续焊，焊缝长50mm，焊缝间距150mm200m

41、m。抽风罩、通风管的钢板与钢板焊接应采用型焊缝、单面连续焊，钢板与法兰之间采用角焊缝、单面连续焊。对一般碳钢构件，如：平台、骨架、水槽可采用手工电弧焊；镀锌板材及不锈钢板材焊接时必须分别使用CO2和氩气保护焊；对外观要求高的薄板件，如室体壁板等宜采用惰性气体保护焊。对不锈钢槽体、壁薄不锈钢管道及不锈钢与碳钢之间的焊接应采用惰性气体保护焊，厚壁不锈钢管道可采用惰性气体保护焊打底，电弧焊盖面联合焊。所有不锈钢不能打磨。镀锌板材焊接后，其焊缝处清理干净后，喷涂富锌漆。不锈的网材、板材、管材焊接后，其焊接热影响区表面，应使用酸洗或纯化膏进行处理，然后再用清水彻底洗净焊缝表面及热影响区不得有裂纹；焊缝表

42、面不应有夹渣、焊瘤、气孔、咬边等缺陷。对接焊缝的余高应不大于4mm，角焊缝的焊脚高度，在图样未规定时，取等于施焊件中较薄者之厚度。焊接后构件的焊渣必须全部清除，包括管道内的焊渣。焊缝的宽度应基本一致，要求平直，无明显毛刺，相对误差不大于2mm。对于需要做玻璃钢衬里的槽体，其内部焊缝要进行打磨光滑，无毛刺和明显的不平。对于碳钢焊缝，焊后应清除飞溅，使焊缝平整光滑。焊接结构件几何尺寸允差图纸未注明的详见下表: 单位：mm公称尺寸（单位：mm）允差（±）公称尺寸（单位：mm）允差（±）外形尺寸各部分之间外形尺寸各部分之间1002 1250040007410025034000650

43、08525065026500700096650100047000160001171000160053160002500013816002500652500040000159除锈底漆包装工序3.6.1 油漆涂前应将基体表面清理干净，不允许有灰尘、油迹、锈迹和杂物等。对碳素结构钢型钢及构件，在焊接或铆接前，应先对其进行喷砂或抛丸除去氧化皮及锈迹，然后再涂刷防锈底漆后方可进行焊接或铆接。除特殊要求外，一般防锈底漆为环氧铁红防锈漆。焊后立即清除焊渣及飞溅，并补涂防锈底漆。对于设备安装后不便涂装的构件如：槽体底部、立柱等应在安装前涂漆。焊接后对脱落的漆膜应进行补漆。制造的产品应及时做好标记，以防止错乱和

44、便于识别。合理使用标记方式和标记材料，标记应清晰且不易褪色和拭落，标记应标明工程翻号、图号、群组号等。标记应标于明了之处且安装后看不见，标志不得对材料有任何损伤。根据技术要求合理选择包装方法和包装材料。包装注意保护材料表面不受损伤，材料外型不变形。包装的间垫应充分保证物件不相互碰刮，各种框架、包裹应牢固且便于吊运。严禁不锈钢材料与碳钢材料混合堆放，运输过程须做好相关保护措施进行隔离。包装应考虑运输方式和气候影响，有针对性的加以防护。对标志、包装好的料件进行合理存放，下垫上盖防止变形、损伤、锈蚀、丢失、错乱等。大型构件运输过程须充分考虑高度、宽度及过境路状况，必须做好保护措施，防止磕碰。第四章 机械化输送设备制作安装过程检验标准序号名称技术要求基本要求输送机应符合本标准要求，