综合实验说明书

1、目录第一章综合性实验任务书3第二章 实体建模52.1 实体模型52.2 实体建模52.2.1 拉伸162.2.2 倒角172.2.3 创建基准平面72.2.4 拉伸282.2.5 拉伸392.2.6 拉伸49第三章 制定数控加工工艺113.1 数控加工工艺的分析113.2 本零件的具体工艺分析113.2.1工艺分析113.2.2参数的计算选择123.2.3 切削参数的确定143.3 导入参照模型（零件）153.4 创建加工毛坯173.5 进行数控加工183.5.1工序1 创建1号机床183.5.2 工序2 粗铣下底面193.5.3 工序3 创建2号机床213.5.4工序4 粗铣四周轮廓面223

2、.5.5 工序5 粗铣上表面以及凹槽部分243.5.6 工序6 精铣上表面以及凹槽部分263.5.7 工序7 钻5.8mm的孔273.5.8 工序8 铰6mm的孔293.5.9 工序9 粗铣凸台部分303.5.10 工序10 精铣凸台部分323.5.11 工序11 倒1.5*45的角323.5.12 总加工路径演示和NC检查343.6 代码以及后处理353.6.1 代码生成353.6.2 后处理36第四章 设计小结37参考文献38附录39第一章综合性实验任务书1. 设计题目：零件的CAD/CAM综合设计2. 设计目的 综合性实验是开设三维CAD、机械CAD/CAM、机械制造学、数控机床课程之后

3、进行的一个综合性、实践性教学环节。在系统学习CAD/CAM技术的基本原理、基本方法以及机床数控技术的基础上，着重培养学生借助计算机进行机械产品的设计、制造和系统集成的综合应用能力。其目的：（1）掌握产品的计算机辅助设计过程和方法，培养利用计算机进行结构设计的能力。（2）掌握零件的计算机辅助制造过程和方法，培养数控编程及加工仿真的能力。（3）通过应用PRO/ENGINEER，训练和提高CAD/CAM的综合运用能力。3. 设计任务本设计以某一具体的机械零件为设计对象（零件图见附图）。主要设计任务：（1）三维CAD造型：熟悉并掌握机械CAD/CAM软件PRO/ENGINEER的草绘模块、零件模块进行

4、三维CAD造型。（2） 拟定工艺路线：根据三维几何模型，拟定该零件的数控加工工艺路线（需选择毛坯、机床、刀具、切削用量、夹具辅具量具等）；（3）数控加工程序设计：在Pro/Engineer软件平台下，设计数控加工程序，包括描述选择确定数控加工的部位、加工方法、加工机床、刀具、切削用量等，根据数控机床的具体情况选定数控系统的种类与型号，生成数控加工程序；（4）数控加工仿真：在Pro/Engineer软件平台下，根据前面得到的数控加工程序进行数控加工仿真，考虑工件由毛坯成为零件过程中形状、尺寸的变化，检查刀具与被切工件轮廓的干涉情况和检查刀具、夹具、机床、工件之间的运动碰撞等，完成几何模型的计算机

5、仿真加工；（5）数控程序与程序传输：根据数控机床的具体情况选定数控系统的种类与型号，生成通过了计算机仿真的合格零件的数控加工程序，并将数控加工程序传输给加工中心机床；（6）编写设计说明书。4. 设计要求（1）要求设计过程在计算机上完成。（2）设计说明书用计算机打印（A4纸，1万字左右）。正文：宋体五号，单倍行距；页眉：宋体小五号，内容包括班级，姓名，“综合性实验课程设计说明书”字样；页脚：右下脚页码。（3）设计结果应包括：课程设计说明书（应包含设计任务书、设计思路、设计步骤、设计过程的说明和阶段结果。附零件三维图、加工代码、零件原图纸等内容）（4）严禁抄袭和请人代做，一经发现，成绩计为零分并上

6、报教务处。5. 设计内容及时间分配（1）准备工作：布置设计任务，认真阅读设计任务书，收集资料。（1天）（2）熟悉PRO/ENGINEER，并进行零件的三维造型。 （4天）（3）进行零件的数控加工。 （3天）（4）编写课程设计说明书。 （1天）（5）设计结果提交及答辩。 （1天）6. 参考资料有关PRO/ENGINEER软件的参考书及数控加工工艺的参考书。如PRO/ENGNEER的基础训练教程、PRO/ENGINEER的零件设计教程、PRO/ENGINEER的数控加工教程等等。7. 综合性实验的考核办法与内容根据计算机几何模型仿真的情况进行综合考核，具体参考：（1）实验报告内容的科学性、条理性和

7、正确性（2）实验过程的态度（3）Pro/Engineer软件的熟悉程度 （4）实验报告文挡的质量。采用优、良、中、及格、不及格五级记分评定学生的综合性实验成绩。 学生签名: 日期: 评阅意见： 教师签名: 日期: 第二章 实体建模2.1 实体模型 图2-1 实体模型2.2 实体建模通过图纸分析得：此零件比较简单，建模只需要用到拉伸，倒角，倒圆角等简单的操作就可以完成。(1)单击图标，运行 PROE 软件。(2)单击 文件(F) >新建（N），弹出 图 2-2 对话框 设置参数名称如图所示。单击【确定】 完成创建。(3)弹出图2-3 对话框 选择参数如图所示，单击【确定】完成操作。图2-2

8、 对话框 图2-3 对话框2.2.1 拉伸1（1）单击操作界面右边 （拉伸），弹出 图2-4 操作界面 图 2-4 操作栏（2）单击 放置 > 定义 选择 TOP平面 为草绘平面。（3）草绘出如图 2-5 所示的平面 ，单击完成操作。（4）弹出如图 2-6 所示的操作栏，选择拉伸长度16，单击，完成拉伸操作。（5）得到如图 2-7所示的实体。 图 2-5 草绘图形 图2-7 拉伸实体图2-6 操作栏2.2.2 倒角1（1）单击操作界面右边（倒角），然后按住 ctrl键 选择要倒角的实体的上端面的四条边 双击修改参数为1.5 。如图2-8所示。（2）然后单击，完成倒角操作。完成的实体。如图

9、 2-9 所示。 图2-8 倒角操作 图2-9 倒角后的实体2.2.3 创建基准平面（1）单击，弹出如图2-10 所示对话框，单击选择TOP 平面，选择平移距离为4。单击确定完成创建参照平面 DTM1。 图2-10 对话框2.2.4 拉伸2（1）单击操作界面右边 （拉伸），弹出 图2-4操作界面（2）单击 放置 > 定义 选择DTM平面 为草绘平面。（3）草绘出如图 2-11 所示的平面 ，单击完成操作。（4）弹出如图 2-6所示的操作栏，选择拉伸长度12，选择（去除材料），单击，完成拉伸操作。得到如图 2-12所示的实体。图2-11 草绘图形图2-12 完成的实体2.2.5 拉伸3（1

10、）单击操作界面右边 （拉伸），弹出 图2-4操作界面（2）单击 放置 > 定义 选择DTM1平面 为草绘平面。（3）草绘出如图 2-13 所示的平面 ，单击完成操作。（4）弹出如图 2-6所示的操作栏，选择拉伸长度4，选择（去除材料），单击，完成拉伸操作。得到如图 2-14所示的实体。 图2-13 草绘图形 图2-14 完成的实体2.2.6 拉伸4（1）单击操作界面右边 （拉伸），弹出 图2-4操作界面（2）单击 放置 > 定义 选择FRQNT平面 为草绘平面。（3）草绘出如图 2-15 所示的平面 ，单击完成操作。（4）弹出如图 2-6所示的操作栏，选择选项弹出 如图2-16所示

11、对话框，选择对称，尺寸15。选择（去除材料），单击，完成拉伸操作。得到如图 2-17所示的实体。 图2-15 草绘图形 图2-16 对话框 图2-17 拉伸后的实体经过上面的建模，图纸上所给定的图形，已经基本上完成。建模以后的实体模型如图2-17所示。其建模过程的工艺顺序如图2-18所示。 图2-17 实体模型 图2-18工序顺序第三章 制定数控加工工艺3.1 数控加工工艺的分析程序编制人员在进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，制定加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所用刀具，夹具和切削用量等

12、。   （1）机床的合理选用概括起来有三点：要保证加工零件的技术要求，加工出合格的产品。有利于提高生产率。尽可能降低生产成本(加工费用)。（2）加工方法的选择与加工方案的确定加工方法的选择加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。此外，还应考虑生产率和经济性的要求，以及工厂的生产设备等实际情况。常用加工方法的经济加工精度及表面粗糙度可查阅有关工艺手册。加工方案确定的原则零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加

13、工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。   确定加工方案时，首先应根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。例如，对于孔径不大的IT7级精度的孔，最终加工方法取精铰时，则精铰孔前通常要经过钻孔、扩孔和粗铰孔等加工。切削用量的确定切削用量包括主轴转速(切削速度)、背吃刀量、进给量。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并应编入程序单内。合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前

14、提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。3.2 本零件的具体工艺分析3.2.1工艺分析本零件的加工表面有孔、面、倒角。参考数控加工工艺学表3-7、表3-8加工方法选择如下：（1）上下底面和四周的面：表面粗糙度为6.3，采用粗铣的加工方法。（2）凹槽：表面粗糙度为6.3，采用粗铣精铣的方法。（3）凸台：表面粗糙度为6.3，采用粗铣精铣的方法。（4）6mm的通孔：加工精度H7，采用钻铰的方法。本零件毛坯为铸造成型，材料为45钢。选择的刀具材料都为硬质合金钢，具体工序如下：（1）用端面铣削方式加工，粗铣下底面。（2）用轮廓铣削方式加工，粗铣四周轮

15、廓面。（3）用体积块铣削方式加工，粗铣上表面以及凹槽部分，留0.5mm的加工余量。（4）用体积块铣削方式加工，精铣上表面以及凹槽部分，不留加工余量。（5）用孔加工方式加工，钻5.8mm的孔。（6）用孔加工方式加工，铰6mm的孔。（7）用曲面铣削方式加工，粗铣凸台部分，留0.5mm的加工余量。（8）用曲面铣削方式加工，精铣凸台部分，不留加工余量。（9）用轨迹铣削方式加工，倒1.5*45的角。3.2.2参数的计算选择在经济型数控加工中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：尽量减少刀具数量；一把刀具装夹后，应完成其所能进

16、行的所有加工部位；粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；先铣后钻；先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。铣削加工的切削用量包括：切削速度、进给速度、背吃刀量和侧吃刀量。（1）背吃刀量p背吃刀量或侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定： 当工件表面粗糙度值要求为Ra=12.525mm时，如果圆周铣削加工余量小于5mm，端面铣削加工余量小于6mm，粗铣一次进给就可以达到要求。但是在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分为两次或多次进给完成。当工件表面粗糙度值要求为Ra=3.212.5mm时，

17、应分为粗铣和半精铣两步进行。粗铣时背吃刀量或侧吃刀量选取同前。粗铣后留0.51.0mm余量，在半精铣时切除。当工件表面粗糙度值要求为Ra=0.83.2mm时，应分为粗铣、半精铣、精铣三步进行。半精铣时背吃刀量或侧吃刀量取1.52mm；精铣时，圆周铣侧吃刀量取0.30.5mm，面铣刀背吃刀量取0.51mm。（2）进给速度 Vf Vf是单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位是mm/min。它与铣刀转速n、铣刀齿数Z以及每齿进给量fz (单位为mm)的关系是：Vf= fz Zn。每齿进给量fz的选取主要依据工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。工件材料的强度和硬度越高，fz越小

18、，反之则越大。硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀。工件表面粗糙度要求越高，fz就越小。每齿进给量的确定可参考表3-1和表3-2选取。工件刚性差或刀具强度低时，应取较小值。齿数可以根据数控加工工艺上选取。表 3-1 铣刀每齿进给量参考值工件材料fz（mm）粗铣精铣高速钢铣刀硬质合金铣刀高速钢铣刀硬质合金铣刀钢00.250.020.050.100.15铸铁50.30表3-2 精铣时铣刀每转进给量要求达到的粗糙度Ra(m)0.4每转进给量(mm/r)0.51.00.30.15（3）切削速度vc铣削的切削速度vc与

19、刀具的耐用度、每齿进给量、背吃刀量、侧吃刀量以及铣刀齿数 成反比，而与铣刀直径成正比。其原因是当fz，p，e和Z增大时，刀刃负荷增加，而且同时工作的齿数也增多，使切削热增加，刀具磨损加快，从而限制了切削速度的提高。为提高刀具耐用度允许使用较低的切削速度。但是加大铣刀直径则可改善散热条件，可以提高切削速度。铣削加工的切削速度vc可参考表3-3选取，也可参考有关切削用量手册中的经验公式通过计算选取。表 3-3 切削速度参考值工件材料硬度（HBS）Vc (m /min)高速钢铣刀硬质合金铣刀钢<2251842661502253251236541203254256213675铸铁<1902

20、1366615019026091845902603204.5102130（4）主轴转速 （r/min）主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具的材料及加工性质等条件所允许的切削速度vc（m/min）来确定。切削速度除了计算和查表选取外，还可根据实践经验确定。切削速度确定之后，用下式计算主轴转速:式中n 工件或刀具的转速，r/min； vc 切削速度，m/min； d 切削刃选定点处所对应的工件或刀具的回转直径，mm。（5）切削用量表3-4 切削用量的选取3.2.3 切削参数的确定由上述计算，并查机械加工工艺手册得切削参数，如表3-5所示：表3-5 切削参数工序刀具余量mm主轴转速r

21、/min切削进给mm/min跨度mm步长深度mm冷却液粗铣下底面30端铣刀01200600240.8关粗铣四周轮廓面 50侧面铣刀060010002关粗铣上表面以及凹槽部分12端铣刀0.51000100081关精铣上表面以及凹槽部分8端铣刀0120060040.5关钻 5.8mm的孔5.8mm点钻刀 0600300开 铰6mm的孔6mm铰孔刀01000300开粗铣凸台部分 12mm球铣刀0.5120010000.05关精铣凸台部分 12mm球铣刀015006000.02关倒1.5*45 的角 50mm倒角刀01000600关3.3 导入参照模型（零件）（1）在【文件】菜单下单击【新建】，系统弹

22、出新建对话框（如图3-1），在类型下选择【制造】，接受子类型默认选项，在名称中输入WAHAHA，最后单击【确定】。图3-1 新建制造文件（2）系统弹出新文件选项对话框，选择mmns-mfg-nc模版，如图3-2所示。最后单击【确定】。图3-2 选择公制模版（3）系统自动进入制造界面。 （4）单击右工具栏的装配模型按钮系统弹出打开对话框，如图3-3所示。选择已创建的模型，按打开。 图3-3 打开装配模型（5）选择放置方式为缺省，按确定。如图3-4所示。（6）装配后的模型如图3-5所示： 图3-4 操作截面 图3-5 装配后的模型3.4 创建加工毛坯（1）单击（创建工件），弹出图3-6对话框。 图

23、3-6 对话框（2）单击3-6中的选项，弹出图3-7 对话框，设置参数如图所示。 图3-7 对话框（3）单击选项确定。得到如图3-8所示的毛坯工件。图3-8 创建的加工毛坯3.5 进行数控加工3.5.1工序1 创建1号机床（1）创建机床坐标系，如图3-9所示。图3-9 创建ACS1机床零点（2）创建工作机床单击【菜单管理器】>【制造设置】>【工作机床】，系统弹出机床设置对话框。选择【车床】，其余接受默认选项。（3）创建操作单击【菜单管理器】>【制造设置】>【操作】，系统弹出操作设置对话框，如图3-10所示：单击选择机床按钮，系统弹出机床设置对话框，选择【车床】按【确定】

24、。返回操作设置对话框，在加工零点处单击选取第一步创建的坐标系。在退刀曲面处单击选取退刀平面，系统弹出图3-11退刀设置对话框，在【类型】下选择【平面】，在值处输入50，按【确定】。 图3-10 操作设置 图3-11 退刀设置 3.5.2 工序2 粗铣下底面（1）单击操作栏的端面铣削工具，弹出如图3-12所示的操作界面。选择刀具、参数、加工几何后，单击完成。 图3-12 操作界面 图3-13 刀具的设定（2）如图3-13所示，选择合适的刀具，修改刀具的直径、长度等参数。修改好后点击【确定】。（3）根据查到的资料，修改如图3-14中的参数。修改的参数如图所示。单击【确定】。图3-14 铣削参数设定

25、（4）弹出如图3-15所示的窗口，按照图中选择要加工的表面，单击，完成操作。图3-15 选择加工曲面（5）在【NC序列】中单击【演示轨迹】，勾选【计算CL】。单击【屏幕演示】，弹出播放路径对话框（如图3-16所示），单击播放按钮，演示刀具轨迹。如图3-17所示: 图3-16 播放路径 图3-17 轨迹演示 （6）确定无误后，单击【完成序列】。3.5.3 工序3 创建2号机床操作如上工序1所示 ，具体操作省略。图3-18所示为创建的机床零点ACS3。图3-18 机床零点3.5.4工序4 粗铣四周轮廓面（1）单击操作栏的轮廓铣削工具，弹出如图3-19所示的操作界面。选择刀具、参数、加工几何后，单击

26、完成。 图3-19 操作界面 图3-20 刀具的设定（2）如图3-20所示，选择合适的刀具，修改刀具的直径、长度等参数。修改好后点击【确定】。（3）根据查到的资料，修改如图3-21中的参数。修改的参数如图所示。单击【确定】。3-21铣削参数设定（4）弹出如图3-22所示的窗口，按照图中选择要加工的表面，单击，完成操作。图3-22 选择加工曲面（5）在【NC序列】中单击【演示轨迹】，勾选【计算CL】。单击【屏幕演示】，弹出播放路径对话框（如图3-23所示），单击播放按钮，演示刀具轨迹。如图3-24所示: 图3-23播放路径 图3-24 轨迹演示 （6）确定无误后，单击【完成序列】。3.5.5 工

27、序5 粗铣上表面以及凹槽部分（1）单击操作栏的体积块铣削工具，弹出如图3-25所示的操作界面。选择刀具、参数、加工几何后，单击完成。 图3-25操作界面 图3-26刀具的设定（2）如图3-26所示，选择合适的刀具，修改刀具的直径、长度等参数。修改好后点击【确定】。（3）根据查到的资料，修改如图3-27中的参数。修改的参数如图所示。单击【确定】。3-27铣削参数设定（4）弹出如图3-28所示的窗口，按照图中选择要加工的窗口，单击，完成操作。图3-28选择加工曲面（5）在【NC序列】中单击【演示轨迹】，勾选【计算CL】。单击【屏幕演示】，弹出播放路径对话框（如图3-29所示），单击播放按钮，演示刀

28、具轨迹。如图3-30所示: 图3-29 播放路径 图3-30 轨迹演示 （6）确定无误后，单击【完成序列】。3.5.6 工序6 精铣上表面以及凹槽部分步骤和工序4所示一样，刀具以及加工参数设置有所改变。参数设置如图3-31，3-32所示。图3-31 刀具参数图3-32 加工参数设置3.5.7 工序7 钻5.8mm的孔（1）单击操作栏的标准钻孔工具，弹出如图3-33所示的操作界面。选择刀具、参数、加工几何后，单击完成。 图3-33 操作界面 图3-34 刀具的设定（2）如图3-34所示，选择合适的刀具，修改刀具的直径、长度等参数。修改好后点击【确定】。（3）根据查到的资料，修改如图3-35中的参

29、数。修改的参数如图所示。单击【确定】。3-35铣削参数设定（4）弹出如图3-36所示的窗口，按照图中选择要加工的孔，单击，完成操作。图3-36选择加工曲面（5）在【NC序列】中单击【演示轨迹】，勾选【计算CL】。单击【屏幕演示】，弹出播放路径对话框（如图3-37所示），单击播放按钮，演示刀具轨迹。如图3-38所示: 图3-37播放路径 图3-38 轨迹演示 （6）确定无误后，单击【完成序列】。3.5.8 工序8 铰6mm的孔（1）单击操作栏的铰孔工具，选择刀具、参数、加工几何后，单击完成。其他步骤和工序6所示一样，刀具以及加工参数设置有所改变。参数设置如图3-39，3-40所示。图3-39 铰

30、刀参数设定图3-40 切削参数设定3.5.9 工序9 粗铣凸台部分（1）单击操作栏的曲面铣削工具，弹出如图3-41所示的操作界面。选择刀具、参数、加工几何后，单击完成。 图3-41 操作界面 图3-42 刀具的设定（2）如图3-42所示，选择合适的刀具，修改刀具的直径、长度等参数。修改好后点击【确定】。（3）根据查到的资料，修改如图3-43中的参数。修改的参数如图所示。单击【确定】。3-43 铣削参数设定（4）弹出如图3-44所示的窗口，按照图中选择要加工的曲面，单击，完成操作。图3-44 选择加工曲面（5）在【NC序列】中单击【演示轨迹】，勾选【计算CL】。单击【屏幕演示】，弹出播放路径对话

31、框（如图3-45所示），单击播放按钮，演示刀具轨迹。如图3-46所示: 图3-45播放路径 图3-46 轨迹演示 （6）确定无误后，单击【完成序列】。3.5.10 工序10 精铣凸台部分步骤和工序8所示一样，加工参数设置有所改变。参数设置如图3-47所示。图3-47 铣削参数设定3.5.11 工序11 倒1.5*45的角（1）单击操作栏基准平面，选择TOP平面，向上平移13 .5mm，创建ADTM1基准面。（2）单击操作栏的铰孔工具，选择刀具、参数、加工几何后，单击完成。图3-48刀具的设定（3）如图3-48所示，选择合适的刀具，修改刀具的直径、长度等参数。修改好后点击【确定】。（4）根据查到

32、的资料，修改如图3-49中的参数。修改的参数如图所示。单击【确定】。图3-49 铣削参数设定（5）弹出如图3-50所示的窗口，按照图中选择要加工的轨迹，单击草绘选择DTM1为草绘平面画出如图所示的轨迹，单击，再单击，完成操作。图3-50 草绘的倒角轨迹(6) 在【NC序列】中单击【演示轨迹】，勾选【计算CL】。单击【屏幕演示】，弹出播放路径对话框（如图3-51所示），单击播放按钮，演示刀具轨迹。如图3-52所示: 图3-51 播放路径 图3-52 轨迹演示(7) 确定无误后，单击【完成序列】。3.5.12 总加工路径演示和NC检查（1）数控加工过程以及总加工轨迹。如图 3-53，3-54所示。

33、 图3-53 总加工路程 图3-54 总加工轨迹（2）总NC检查。如图3-55，3-56所示。 图3-55 视角1 图3-56 视角23.6 代码以及后处理3.6.1 代码生成（1）如图3-53所示，右键选择 ，弹出对话框选择【播放路径】。弹出如图3-57的操作窗口。 图3-57 操作窗口 图3-58 操作窗口（2）选择，播放完后。单击【文件】选择【另存为】 ，选择存放地方，更改名字，单击【确定】完成操作。如图3-58所示。（3）同样的操作方法，可生成各种代码。3.6.2 后处理（1）单击菜单栏的工具弹出如图3-59 所示操作窗口。 图3-59 操作窗口 图3-60 对话框（2）选择【后处理】

34、 弹出如图3-60 所示的操作窗口。选择生成的代码，单击【打开】。 图3-61 对话框 图3-62 对话框（3）弹出一个图3-61 对话框，单击【完成】，弹出图3-62对话框选择完成操作。（4）在文件夹中找到对应的后缀名为 .tap 的文件复制到工程目录中。（5）最后得到的代码见附录所示。第四章 设计小结两周的课设很快就结束了，通过本次课程设计是我更加熟悉了应用Pro-E软件进行三维建模、工程图生成以及数控仿真的能力，而且深刻体会到了软件功能的强大。由于这是一次有设计，有加工的实践课设。所以在编工艺时查阅了大量机械加工工艺手册，熟悉了零件从毛坯到零件的整个工艺过程。包括：毛坯的成型选择，加工参

35、数的选用，机床的设置和选用，以及后续的G代码的生成。同时感觉自己对PRO/ENGINEER Wildfire 5.0的使用还是不是那么的熟练，做数控加工过程中总感觉用不从心，经常出现错误。以后要多加练习，提高对PRO/ENGINEER Wildfire 5.0的熟悉程度。最后，在整个课设的过程中，我发现了很多自己平时学习存在的漏洞，也补充了许许多多课堂之外的知识，自己解决实际问题的能力也得到了很大的提高，例如：查找资料的能力。在此，特别感谢张海老师设计过程中对我的帮助和指导，解决了许多的问题，使我少走了许多弯路，快速的完成了设计。参考文献1丁淑辉主编.Pro/Engineer Wildfire

36、 5.0基础设计与实践M.北京：清华大学出版社，2010.2狄瑞坤 潘晓弘主编.机械制造工程M.北京：浙江大学出版社，2008.3徐峰，苏本杰主编. 数控加工使用手册M. 合肥：安徽科学技术出版社,2009.4于杰 主编.数控加工工艺与编程M.北京：国防工业出版社，2010.1重印.5 姚英学蔡颖主编.计算机辅助设计与制造M.北京：高等教育出版社，2002.附录1.（粗铣下端面）N10 ( / WAHAHA)N15 G0 G17 G99N20 G90 G94N25 G0 G49N30 T1 M06N35 S1500 M03N40 G0 G43 Z50. H1N45 X114. Y2.N50 Z

37、2.N55 G1 Z-.8 F1000.N60 X-13.N65 Y9.5N70 X114.N75 Y17.N80 X-13.N85 Y24.5N90 X114.N95 Y32.N100 X-13.N105 Y39.5N110 X114.N115 Y47.N120 X-13.N125 Y54.5N130 X114.N135 Y62.N140 X-13.N145 Z50.N150 G0 X114. Y2.N155 Z1.2N160 G1 Z-1.6 F1000.N165 X-13.N170 Y9.5N175 X114.N230 Y54.5N235 X114.N240 Y62.N245 X-13.

38、N250 Z50.N255 G0 X114. Y2.N260 Z.4N265 G1 Z-2. F1000.N270 X-13.N275 Y9.5N280 X114.N285 Y17.N290 X-13.N295 Y24.5N300 X114.N305 Y32.N310 X-13.N315 Y39.5N320 X114.N325 Y47.N330 X-13.N335 Y54.5N340 X114.N345 Y62.N350 X-13.N355 Z50.N360 M30%2.（粗铣四周轮廓）%N1 T10 M6N2 S1200 M3N3 G0 X149. Y2.N4 G43 Z50. H10N5

39、Z-.5N6 G1 Z-5.5 F1000.N7 G2 X99. Y-48. I-50. J0.N8 G1 X2.N9 G2 X-48. Y2. I0. J50.N10 G1 Y62.N11 G2 X2. Y112. I50. J0.N12 G1 X99.N13 G2 X149. Y62. I0. J-50.N14 G1 Y2.N15 Z-7.5N16 G2 X99. Y-48. I-50. J0.N17 G1 X2.N18 G2 X-48. Y2. I0. J50.N19 G1 Y62.N20 G2 X2. Y112. I50. J0.N21 G1 X99.N22 G2 X149. Y62.

40、 I0. J-50.N23 G1 Y2.N24 Z-9.5N25 G2 X99. Y-48. I-50. J0.N26 G1 X2.N27 G2 X-48. Y2. I0. J50.N28 G1 Y62.N29 G2 X2. Y112. I50. J0.N30 G1 X99.N31 G2 X149. Y62. I0. J-50.N32 G1 Y2.N33 Z-11.5N34 G2 X99. Y-48. I-50. J0.N35 G1 X2.N36 G2 X-48. Y2. I0. J50.N37 G1 Y62.N38 G2 X2. Y112. I50. J0.N39 G1 X99.N66 G1 X99.N67 G2 X149. Y62. I0. J-50.N68 G1 Y2.N69 Z-19.5N70 G2 X99. Y-48. I-