精益生产改善技能

1、什么是精益生产改.3二、改善的目的 .3三、改善的意义 .4四、改善的意识 .44.1 问题 / 忧患的意识4.2 什么是问题4.3 问题的 3 种形态4.4 问题本质五、如何作改善 .55.1 改善的SMAR原则5.2 解决问题的九大步骤 （一 ） 如何发掘问A. 脑力激荡法 (Brainstorming)B. 查检表 (Checklist)C. 5W1HD. 流程图(二)如何选择问A. 八大浪费B. 柏拉图 （Pareto）C. 生产线平衡分析 （Line Balance）D. Leader time 分析E. 成本分析F. 工安分析（三）如何追查原题.11A. 特性要因图 (Cause

2、and effect diagram)B. 层别图 (Stratification)C. 作业分析表(四) 如何分析资料 .17A. 抽样法B. 散布图 (Scatter Diahram)C. 趋势图 (Graph)D. 直方图 (Histogram)E. FMEA潜在制程能力分析）F. QFD质量功能展开）（五）如何提出办法.26A. ECRSB. 动作分析C. 制程防呆 (POKA-YOKE)D. DOE实验设计)E. 仿真分析(六) 如何选择对策. .35A. 决策矩阵B. 多数表决法C. 管制图 （Control Chart）（七）如何草拟行动 .36A. 甘特图B. 性能评审技朮（八

3、）如何成果比较 .37A. 效果评估B. 现值法（九）如何标准化 .38A. SPC（统计制程控制）B. 控制计划C. 标准制定D. 推广计划六、改善案的评比标准 .40提案改善手册、定义：什么是改善（KAIZEN）改善：是由于持续不断的努力，所产生的诸多的小步伐改进，而逐次累积而成。改善：就是超越目前所赋予的水平。改善：强调要以员工的努力，士气，沟通，训练,团队,参与及自律来达成目标。这些都是 种常识性和低成本的改进方式。改善是全员的工作。AccurateSaferBetter/BestFasterC2Easier、提案改善的1. 可提升员工的工作价值观2. 可培养员工改善思考的习惯3. 能

4、提供员工发挥智慧的机会4. 可培养员工发掘问题与改善的能力5. 有益于业绩的提升（更安全）（交期更短）（更准确）（更好/最好）Con ti nu ouslyCon siste ntly（持续，稳定）（作业更容易）Cheaper（成本更低）Delightful（工作更愉快）1、提案改善的目的目標6. 经营更加有效率7. 有益于员工能力的开发8. 有助于业务的改善9. 工作环境的改善，使员工提高工作意愿四、改善的意识丨4.1问题/忧患的意识?任何事情都绝对不可能是完美无缺的4.2什么是问题（现状与目标所产生的差距）:“愿应有的情况*希望的状况 ：工*期待1的结果程度应有加期問題的三種型態（问题意识

5、是I问题E的基本意识之一做到的程度連*实际的情况*猜想到的状况*未料到的结果已經悠到的程度4.4問題本質：五、如何做提案改善5.1提案改善SMARTS则? Specific/Simple? Measurable/Message? Attai nable/Accelerate? Releva nt/Re in vest? Time-related/Tale nt制定特定的提案目标将目标/问题/分析/绩效等量化 目标要是可行的/有备案提案的相关性提案的时效性類型本質解決型問題改善型問題預測型問題發生時間過去現在未來處理方式解決問題改善問題創造問題研究主題Why為何有問題How如何改善問題If假設有

6、問題時該如何效果亡羊補牢精益求精前瞻未來本質救火縮小差異防患未然5.2解决问题的九大步骤与改善手法（一）如何发掘问题 发掘问题之方向：步骤相关改善手法发掘问题脑力激荡法、查检表、5W1H、5S、统计表、流程图选定题目流程分析、八大浪费、柏拉图、生产线平衡分析、Lead time分析、质量分析、成本分析、工安分析追查原因特性要因图、层别法、5W1H、流程图、作业分析表分析资料抽样法、差异分析、相关性分析（散布图）、趋势图、直方图、柏拉图、FMEA QFD提出办法脑力激荡法、系统图、5W1H ECRS、鱼骨图、时间/方法研究、动作分析、制程防呆、DOE、Taguchi method 、仿真分析选择

7、对策决策矩阵法、多数表决法、控制图草拟行动甘特图、性能评审技朮、实验验証、推移图成果比较推移图、效果评估、现值法标准化SPC、控制规划、标准制定、推广计划1. 不花钱或花很少的钱就可以取得很2. 有预期之成果（成就感）.3. 可达到演练和实用之目的A. 脑力激荡法原则：1.不要随便打断或批评别人的讲话，如要发言，等人家说完再说2. 欢迎自由奔放的意见3. 意见越多越好4. 在他人的意见中寻找灵感B. 查检表（Check List）- 查现象查检表的使用目的：1）收集数据2）防止遗漏查检表的使用方法：将需查检资料逐一例出，并规定查检频率质量管理（包括检查）（TQC）（质量调整） （质量改善）1.

8、 企业质量管理其具体的基本方针为何？（其重点为何）2. 质量意识是否贯彻到各部门、各阶层？（经营者的处理态度）3. 质量保証的思考及方法进行到何种程度?4. 除了最终工程以外，是否确实检查了中间工程、部门材料等主要工程？5. 不良率、完成品比率的情况如何？（不良产生的主要原因为何 ）6. 计测机器管理在何处运用何种程度?7. 如何调整质量与制造质量？8. 如何实施质量管理教育，进行到何种程度?9. 如何有组织地应对及处理顾客退回的产品和抱怨？10. 在一定时期内共处理多少案件，是否分类整理？C. 5W1H5W1H使用目的：挖掘问题的实质，深究问题的本质原因5W1H使用方法：追根究底，可以嵌套循

9、环使用Why为什么这项工作是必不可少的 ？What存在的目的何在？为什么该工作要以这种方式进行 ？How这项工作如何能更好的完成 ？为什么这项工作要制定这些标准 ？Who :何人为这项工作的恰当人选？t为什么这项工作需要这些投入 ?Where何处开展这项工作更合适？为什么这项工作需要这些人员素质？Whe n何时开展这项工作更合适？D.流程图作用：1.用以记载现行工作之过程2. 依记录加以质问，寻求改善之地方3. 用以比较改善前及改善后之差异情形 图例介绍说明作业搬运储存等待检验派生符号图例OVLD1JU考量方向：工艺流程分析：取消/合并/重排/简化，减少浪费 搬运分析：考量重量、距离、方法、工

10、具、路线 检验分析：按产品要求设计合理站点和方法储存分析：使物料及时供应等待分析：减少和消除引起等待的因素( 二 ) 如何选定题目A. 八大浪费浪费：不产生附加价值、使成本增加的一系列活动1) 不良改正的浪费不良产生影响：产品报废降价处理材料损失 出货延误或取消定单信誉下降如何减少不良的发生作业管理(SOP教导)全面质量管理 (TQM) 统计制程控制 (SPC) 品管圈(QCC活动) 异常管理 ( 广告牌管理 ) 首件检查 不制造不良的检查 源流检查、自主检查、全数检查防错法2) 制造过多的浪费浪费的产生计划过量(Schedule):信息不准、计划错误、计划失当、信息传递不当、制程反应速 度慢

11、前工序过量投入 (WIP) :工时不平衡、广告牌信息错误、非一个流作业、工作纪律 浪费的消除计划过量 (Schedule) :计算机信息集成控制、准确掌握不良 (报废率 ) 、制定宽放标准 和计划校正机制、缩短交付周期 (CT、批量)前工序过量投入 (WIP) :生产线平衡、制定单次传送量标准、一个流作业、作业要 求3) 加工过剩的浪费定义：过分精确加工的浪费，指实际加工精度比加工要求要高，造成资源的浪费 过剩的种类:质量过剩检查过剩加工过剩设计过剩消除过剩的思考：能否去除次零件的全部或部分；能否把公差放宽；能否改用通用件或标准件能否改善材料的回收率能否改变生产方法能否把检验省略掉供应商是否适

12、当是否确实了解客户的需求4) 搬运的浪费定义：流程中因两点间距离远，而造成的搬运走动.等浪费，包括人和机器.浪费的生产：工厂布局(Layout):物流动线设计；设备局限；工作厂场布置；前后工程分离设计兼容性(Compatibility):业务扩充-新增工序或设备；设备或物料变更-不适合；前景不明-未做整体规划改善方向：合理化布局辅助生产线的终点，应尽量接近供给对象的主生产线工序充分探讨供应各零部件的方法研究空卡板、包装箱、夹具的返回方法沿生产线设置大小适当的零部件存放场所不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序 确保设备的保养和维修所需空间生产线的形状受产品和场地的制约，可从安装、零部件供应、

13、管理方面考虑，采用最为合适的形 状搬运手段的合理化搬运作业遵循原则：自动化原则、标准化原则、均衡化原则、及时原则、直线原则、安全第一原则搬运方法：传送带搬运、定量搬运、定时搬运5) 库存量过多的浪费 库存产生的原因：空闲时多制造的部分设备状态良好时连续生产 认为提前生产是高效率的表现 认为大量库存才保险库存过多的风险：降低资金的周转速度占用大量流动资金增加保管费用利息损失面临过时的市场风险容易变质劣化改善方法：分类管理法：根据生产计划及交货期分批购入原材料，保証最低库存量；通用性生产物 料考虑实时生产或实时送货方式JIT库存管理-广告牌管理控制在库金额库存警示方法6) 等待的浪费 表现形式：生

14、产线机种切换生产时常缺料而使人员、机器闲置生产线未能取得平衡，工序间经常发生等待制造通知单或设计图未送来，延误生产 机械设备时常发生故障开会等非生产时间占用过多共同作业时，劳逸不均衡改善方法:单元式生产方式 生产线平衡法 人机工作分离 全员生产维护（TPM） 切换的改善 稼动率、可动率的持续提升7）动作的浪费 表现形式：12种动作浪费两手空闲的浪费 单手空闲的浪费 作业动作停顿的浪费 作业动作太大的浪费 拿的动作交替的浪费 步行的浪费 转身角度太大的浪费 动作之间配合不好的浪费 不了解作业技巧的浪费 伸背动作的浪费 弯腰动作的浪费 重复动作的浪费如何消除浪费：动作经济的 22原则（一）有关人体

15、动作方面双手并用原则 对称反向原则 排除合并原则 降低等级原则 免限制性原则 避免突变原则 节奏轻松原则 利用惯性原则 手脚并用原则 适当姿势原则（二）有关工具设备方面利用工具原则 万能工具原则 易于操作原则 适当位置原则（三）有关场所布置方面定点放置原则 双手可及原则 按工序排列原则使用容器原则用坠送法原则近使用点原则避免担心原则环境舒适原则8）管理的浪费定义：由管理造成生产力、周期、资源利用等浪费浪费的表现：生产力：QDCS效率、产能供应链：库存、交付周期资源利用率：资源利用、存货周期、设备利用率周转率：资金周转、库存周转资本利用率：未能所有资本最大化地获取利润其他：能力（技朮）提升、研发

16、周期、市场份额、增长性、美誉度、知名度浪费的表现：培训：理论与案例培训-考核认知：标准化、获利压力、可改善性检知：执行绩效、量化分析 奖惩：奖则、罚则、执行制度B.柏拉图（pareto）柏拉图的功用（示重点）：发生不良的原因有很多，但影响较大的只有一项.二项,最多不过三项， 而此三项就占全部不良 之60%80%只要能找出此三项关键点,就容易获得解决及改善,柏拉图就是 要找出此三项的方法柏拉图的作法：要作柏拉图分析之前，必先设计好查检表支出项目支出金额累计金额累计比率伙食费10,25010,25041%零用钱5,00015,25061%水电费3,75019,00076%教育费2,00021,00

17、084%交际费1,00022,00088%其他3,00025,000100%合计25,00025,000制作柏拉图注意事项：一定依数据大小开始排列，但其他项一定排在最末项如果其他项数据太大时，应将其他项细分出一个或数个较严重的项目来左边之纵轴必要的话，应以损失金额表示之如用于改善前后柏拉图比较时，不应上下排列，应左右排列以利比较，此时左右纵轴之 刻度应一致C.生产线平衡分析生产线平衡目的：物流快速，减少生産周期减少或消除物料或半成品周转场所消除工程“瓶颈”，提高作业效率壬刍宀E壬日日无稳定産质量量提高工作士气，改善作业秩序瓶颈：生産线作业工时最长的工站的标准工时称之爲瓶颈（产岀的速度取决于时间

18、最长的工站 ）业者作业方法的改善取消不必要的动作/合并微小的动作/重排作业工序或动作/简化复杂的动作对生产计划的节拍时间检讨改善生产线平衡的方法：时间测量/动作研究员工教育训练程序改善损失分析山积表治工具改善打破平衡再平衡山积表在线平衡中的应用山积表及其制作方法：将各分解动作时间，以叠加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法某產品工時山積表对策穿,秒即50的动作浪费电检治具 有次伸设计或改进治工具检具作业员将复位按钮固定打破平衡再平衡98% '3210 A4 A3 A2 Al平衡率动作分析，减少不增值动作宀平衡率70%I打破平衡，打开了可平衡局面加 A3 A? AlD. Lead time 分析0供应商客尸供应商供应商制造商分销商供应商客尸供应商E.成本分析供应商制造Lead time零售商零售商客户客户、运发 Lead time交货成本内容所占%可控改善指数直接材料直接人工制造费用销售费用Engine （工程）管理费用财务费用单元成本分析法制造费用人事费业务费、伙食费、卫生费、交通费设备费折旧费、修缮费、工具、消耗品费用能源费电、气、燃料厂地费建物折旧、修缮、冷气、照明、保险其他间接费F.工安分析除5S夕卜，工业安全往往被人们所乎视，将造成生产中的一些隐患及:防止事故發生的工具 工业安全守则员工训练 工作安全分析 安全检查安全观查Edu