质量通病预防方案[2]

1、双福新区A5-01-2/01 、 A5-01-3/01 、 A5-02-1/01-1号地块 （22-42# 、 44-46#及地下车库）工程质量通病预防施工方案双福新区A5-01-3/01号地块二标工程基坑沉降观测施工方案重庆教育建设（集团）有限公司cw1g重庆教育建设（集团）有限公司重庆建工第九建设有限公司重庆市中医院三期主体工程质量通病施工方案目 录第一章工程概况第二章常见的质量通病与预防第一节混凝土常见的质量通病与预防1混凝土表面麻面、露筋、蜂窝、孔洞52施工缝结合不好7.3缺棱掉角9.4硅收缩、温度、沉降、张抗、化学、冻胀裂缝 95硅保护层破坏及保护性能不良.146硅强度偏低匀质性差1

2、57 硅保护层破坏及保护性能不良.178 钢筋工程.18第二节砌体结构常见的质量通病与预防1 砌体强度低182 砌体几何不符合设计图纸要求 183 组砌方法不准确4 水平或竖向灰缝砂浆饱满度不合格 185 拉结筋的放置、长度、数量不符合规定 1 86 砌体结构裂缝187 墙体渗水.18第一章工程概况本工程为重庆市中医院第三期工程，作为政府重点工程，位于江津区双福镇， 建筑面积约7.5万平米，框架剪力墙结构，塔楼地下 2层，地上9层，建筑高 度30月米，裙楼地下1层，地上2层，建筑高度7.8米，为了保证施工中尽量 减少质量事故，确保在有效的工期内保质保量完成该工程合同约定的任务，特 编制此质量通

3、病预防方案。钢筋混凝土质量通病是建筑物最为常见的病害之一，产生的原因是多种多样 的。质量通病对建筑物的危害程度不一，还可能诱发其他病害的发生和发展， 对建筑物的耐久性产生巨大的危害， 因此必须对此加以重视，并采取措施加以 解决。钢筋混凝土施工是工程建设中的一个重要环节，是整个工程的核心质量保证。对此有必要加以深入的研究与探讨，以预防和控制质量通病的产生，不 断提升工程建设的整体质量。本文就针钢筋混凝土常见的几种质量通病成因和 防治措施进行分析。建筑工程质量通病是指在建筑工程施工中经常发生的、普遍存在的一些质量问题。混凝土工程施工过程中，也经常发生一些质量通病，这些通病既影响工程质 量整体水平，

4、严重的更影响混凝土结构安全。因此，如何最大限度地消除质量通 病，保证工程结构安全，是施工企业及工程管理人员急需掌握的。当前 ，建筑工程 混凝土质量通病还是很普遍的，几乎每个分部工程都存在，主要质量通病表现在 麻面、蜂窝、表面不平整、缺棱掉角、孔洞、缝隙夹层、露筋、强度不够等多 个方面。通病的产生和防治为了保证工程质量，必须加强管理，只有充分了解产生的原因 并依靠科学分析和细致的技术工作，才能最大限度地防治混凝土工程质量通病 的发生。以下就结合工作实际，对混凝土工程经常发生的普遍质量通病的产生和防治进 行探讨。第二章 常见的质量通病与预防第一节混凝土常见的质量通病与预防1混凝土表面麻面、露筋、蜂

5、窝、孔洞1.1 产生原因麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘 附在模板上造成麻面脱皮。露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板，造成露筋，振 捣不密实，也可能出现露筋。蜂窝:原因是混凝土一次下料过厚，振捣不密实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流 失,钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，根部模板有缝隙，以致混凝土中 的砂浆从下部涌出而造成；孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。1.2 特征现象麻面：硅表面局部缺浆粗糙，有许多小凹坑。露筋：结构内的主筋、副筋或箍筋外露。蜂窝：硅局部缺石子多，形成蜂窝状的孔洞。孔洞：硅结构内有空

6、腔，局部无硅,蜂窝特别大。预控措施1.3.1 预控麻面、露筋、蜂窝：预控麻面：模板面清理干净，无杂物。木模板在浇筑前用清水充分湿润，拼缝严 密，防止漏浆。钢模板要刷脱模剂。模板平整，无积水现象。振捣密实，无漏振。 每层硅应振捣到气泡排除为止，防止分层。预控露筋：浇筑硅前应检查钢筋位置和保护层厚度是否正确，发现问题及时纠正。钢筋密集时，应选择合适的石子粒径，石子最大粒径尺寸不超过结构截面尺 寸小边的1/4，同时不得大于钢筋净距的 3/4。振捣时严禁振捣棒撞击钢筋。混 凝土自由倾落高度超过2m时，要用溜梢或串筒等工具下料。操作时不得踩钢筋， 如发现踩弯和脱扣钢筋，应及时修正。预控蜂窝：严格控制硅配

7、合比。硅拌合要均匀，搅拌时间要控制好。硅下料高度 一般不超过2m,浇筑楼板下料高度不超过 1m。开始浇筑前，底部应先填50 100mm的与要浇筑硅相同品种的水泥砂浆。硅坍落度应严格控制，底层振捣应认真操作。柱子应分段浇筑，每段高度不超过3.5m,墙每段高度不大于3m。柱 断面在40X40cm以内,并有交叉箍筋，应在柱侧模开设不小于 30cm高的浇筑 洞。洞间距不超过2m,分层浇筑硅，用平板振捣器每层厚度不超过 200mm，插入 式振捣器为振捣器作用部分长度的1.25倍，人工振捣为150200严格掌握振捣 时间，不宜长也不宜短，按有关资料查用。施工过程中经常观察模板、支架、堵 缝等情况。1.3.

8、2 预控孔洞：在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用豆石混凝土浇筑，使 混凝土充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。 预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满 ，振捣不实，应采取在侧面开 口浇筑的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。采用正确的振捣方法，严防漏振。控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度应不超过 2m（浇筑板时为1m）,大于2m时要用溜梢、串筒等下料。防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台梁等采用土模施工时，要注意 防止土块掉入混凝土中；发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。加强施工技术管理

9、和质量检查工作。1.4治理措施麻面：麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。露筋：将外露钢筋上的硅和铁锈清洗干净，再用水泥砂浆（1:2比例）抹压平整。如露筋较深，应将薄弱硅剔除，清理干净用高一级的豆石硅捣实，认真养护。蜂窝:小蜂窝可先用水冲洗干净，用1:2水泥砂浆修补；大蜂窝，先将松动的石子和 突出颗粒剔除，并剔成喇叭口，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级豆石硅捣实 认真养护。孔洞：需要与设计单位共同研究制定补强方案，然后按批准后的方案进行处理。在处理梁中孔洞时，应在梁底用支撑支牢，然后再将孔洞处的不密实的硅凿掉，要 凿成斜形，以便浇筑硅。用清水冲刷干净，并保持湿润72小时，然后

10、用高一等级的 豆石硅浇筑。在豆石硅中掺万分之一用量的铝粉。浇筑后加强养护。有时因孔 洞大需支模板后才浇筑硅。2施工缝结合不好2.1 产生原因施工缝杂物清理不干净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层；2.2 特征现象施工缝处硅结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不好。2.3 预控措施2.3.1 在施工缝处继续浇筑混凝土时，应注意以下几点：浇筑柱、梁、楼板、墙、斗仓及类似结构时，如间歇时间超过有关规定，则按施 工缝处理，应在混凝土抗压强度不小于12MPa时，才允许继续浇筑。对混凝土进行二次振捣，这样可以提高接缝的强度和密实度。在大体积混凝土施 工中，接缝时间往往超过规定的时间，也可以采取待先

11、浇筑的混凝土终凝前后 (46h)再振捣一次，然后浇筑下一步混凝土的方法。二次振捣处理施工缝的方 法,应先进行试验，找出规律后方可实际应用。在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前 ，应除掉表面水泥薄膜和松动石子 或软弱混凝土层，并充分湿润和冲洗干净，残留在混凝土表面的水应予清除。在浇筑前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与混凝土相同的减石子砂浆一层。在模板上沿施工缝位置通条开口 ，以便清理杂物和冲洗。冬期施工时，如有冰雪 等，要用热气喷化后清理干净，锯末等杂物，可采用高压空气吹扫。全部清理干净 后，再将通条开口封板，并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆，再浇筑混凝土。2.3.2 承受动力作用的设备基础，施工缝要进

12、行下列处理：垂直施工缝处应补插钢筋，钢筋直径为12 16mm,长度为500600mm间距为 50mm,在台阶或施工缝垂直面上亦应补插钢筋。施工缝混凝土表面应凿毛，用水冲洗干净，充分湿润，抹一层1015mm厚的水泥 砂浆，其强度等级及水泥品种与基础混凝土相同。然后再继续浇筑混凝土。两个标高不同的水平施工缝，具高低接合处应留成台阶形，台阶的高宽比不得大 于1。2.4 治理措施 缝隙较细时，可用清水冲洗裂缝，充分湿润后抹水泥浆。梁柱等在补强前，首先应搭设临时支撑予以加固后方可进行剔凿工作。清洗干净,充分湿润再灌筑高一等级的豆石硅，捣实并认真养护。3缺棱掉角3.1 产生原因拆模时吊升大模板时磕碰阳角，

13、造成破损。3.2 特征现象梁、板、柱、墙及洞口直角处，硅局部掉落，不规整,棱角有缺陷。3.3 预控措施木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护。拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时，混凝土应具有足够的强度（1.2MPa以上），表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角；吊运时,严禁模板撞击棱角。加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的混凝土阳角，拆模后要用角钢等将阳角保护好，以免碰损。冬期混凝土浇筑完毕，应做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。3.4 治理措施缺棱掉角较小时，用钢丝刷刷该处，清水冲刷充分湿润后，用1:2的水泥砂浆抹补 齐正。对

14、较大缺角，将不实的硅凿除，用水冲刷干净湿透，然后支模用高一等级的豆石硅 补好,并加强养护。4硅收缩、温度、沉降、张抗、化学、冻胀裂缝4.1 产生原因4.1.1 裂缝形成原因多样复杂，一般以下几方面原因较突出。混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落挤出水分、空气，表面呈现泌水而形成竖向体 积缩小沉落，造成表面砂浆层，它比下层混凝土有较大的干缩性能，待水分蒸 发后，易形成凝缩裂缝。模板浇筑混凝土之前洒水不够，过于干燥，则模板吸水量大，引起混凝土的塑性收缩，产生裂缝。混凝土浇捣后过分抹平压光和养护不当也易引起裂缝。由于基础沉降不均匀导致的沉降裂缝。顶板浇注后，上人上料过早，上料集中，也易造成裂缝。工程采用快拆

15、体系做为顶板模板支撑， 施工过程中时有工人不按快拆原理进行 施工现象，拆模时将立杆全部拆除然后回顶，也易造成顶板出现裂缝。由于冬季（温度较低的情况下）浇筑混凝土未加入早强剂或未蓄热，长时间暴 露在较低温度下，导致的冻胀裂缝（主要针对寒冷地区）。特征现象收缩裂缝：裂缝多在新浇筑并暴露于空气中的结构构件表面出现 ，有塑态收缩、 沉陷收缩、干燥收缩、碳化收缩、凝结收缩等收缩裂缝，这种裂缝不深也不宽。 温度裂缝：裂缝走向无规律，大面积结构温度裂缝往往是纵横交错 ；梁板类温度 裂缝多平行于短边。贯穿的温度裂缝，一般与短边平行或接近平行。裂缝宽度一 般在0.5mm以下。表面温度裂缝多在施工期间出现，贯穿的

16、温度裂缝在浇筑经 23个月或更长时间发生，缝宽是冬季宽夏季变细。沿截面高度，裂缝呈上宽下 窄多数，个别也有下宽上窄，遇顶部和底部配筋较多的结构，也有中间宽两端窄的 梭形裂缝。沉陷裂缝：裂缝多属深度或贯穿性裂缝，有的上部，有的在下部，一般与地面垂直 或呈3045°角方向发展。较大的贯穿性沉陷裂缝，往往上下或左右有一定 的错距，裂缝宽度与荷载大小及不均匀沉降值有关，而与温度变化关系不大。 张抗裂缝：常在预应力大型屋面板、墙板、梢形板的上表面或端头出现裂缝。预应力吊车梁、桁架等多在端头出现裂缝。板面多为横向裂缝，在板角部位呈45角度;端横肋靠近纵肋部位的裂缝，基本平行于肋高；纵肋端头裂缝呈

17、斜向。 此外，预应力吊车梁、桁架等构件的端头锚固区，常出现沿预应力筋方向的纵向 裂缝,并断续延伸一定长度，矩形梁有时贯通全梁。桁架端头有时还出现垂直裂 缝，其中拱形桁架上弦往往产生横向裂缝。化学裂缝：在梁、柱表面与钢筋平行的纵向裂缝；板式构件的板底沿钢筋位置出现裂缝，缝隙中还夹有斑黄色锈迹。硅表面呈现块状崩裂 ，裂缝无规律性。在 浇筑硅后半年或更长时间发生不规则的崩裂，裂缝呈大网格状，中心突起，向四周 扩散。在浇筑硅后两个月左右出现大小不等的园形或类园形崩裂、 剥落，类似“出 豆子”，内有白黄色颗粒。冻胀裂缝：在结构构件表面沿主筋、箍筋方向出现宽窄不一的裂缝，深度一般到 主筋。后张法应力构件，

18、沿预应力筋孔道方向出现纵向裂缝。4.3 预控措施收缩裂缝：硅配制时要严格控制水灰比和水泥用量，选用良好的级配和砂率，搅 合均匀，振捣密实。浇筑前将基层和模板浇水湿润。浇筑后及时的认真的养护 ， 可在硅表面喷一度氯偏乳液养护剂，或覆盖塑料薄膜。气温高、湿度低或风速大 的天气施工，浇筑后应及时喷水养护，但不宜使用温度太低的水直接浇硅表面。硅振捣要充分，但又不能过分。硅初凝后终凝前进行二次抹压 ，但避免在於表面 撤干水泥刮抹。温度裂缝：控制好硅原材料的质量，搞好硅配合比设计，掌握好硅搅拌，严格分层 施工浇捣密实。细长结构构件采取分段间隔施工 ，设置适当的施工缝或间断线。在结构薄弱部位及孔洞四角配置温

19、度筋。养护时控制升温速度不大于15c/小时，降温速度不大于10C/小时,并缓慢暴露硅，避免急热。养护期间控制结构与 外界温度差在25Co以内。对于大体积硅除了上述措施外，另外要求选用低水 化热水泥配制硅，或掺加适量的粉煤灰、减水剂以降低水化热。在设计允许情况 下，可抛入块石，降低水化温度。夏天施工可用冰水拌制硅，降低硅入模温度。分 层浇筑、分块浇筑，留后浇带。结构中通水管的降低结构内温度。 硅浇筑在岩石 地基或原层的硅垫层上时，可在岩石或硅垫层上设置防滑隔离层，在截面变化大 的地方设置渐变形式，以消除或减小约束作用。加强大体积硅的温度控制 ，硅拌 制要低于25C,浇筑要低于30C ,硅与大气温

20、度差不大于25C,硅车内外温度差 宜在20c以内。加强养护过程中的测温工作，发现温差太大，及时采取保温措施。 脱模时防止硅表面急剧冷却。沉陷裂缝：对软土地基、填土地基必须充分的夯实加固。模板及其支撑应有足够的强度和刚度，并使地基受力均匀。按规定时间拆模。结构相差很大的部分间 应设置沉降缝。张抗裂缝：控制硅配合比及搅拌，加强硅振捣。预应力筋张拉和放松时，硅强度 必须达到规定值。张拉预应力准确，放松预应筋缓慢。施加预应力的钢筋端部的 硅中应放置钢筋网片。化学裂缝：严格控制掺加氯化物量，并在掺加氯化物同时掺加适量的阻锈剂（亚 硝酸钠）。海砂作细骨料时，其氯化物含量应控制在砂重的 0.1%以内。避免用

21、海 水拌制硅（沿海地带）。适当增厚硅保护层或对钢筋涂防腐蚀涂料。提高硅密 实度，降低渗透率。采用含铝酸三钙少的水泥，或渗加火山灰渗料。避免采用含 硫酸盐或镁盐的水拌制硅。防止采用含活性氧化硅的骨料配制硅，采用低碱性水 泥和掺火山灰的水泥配制硅。防止使用含游离氧化钙多的水泥配制硅，若要用必 须进行处理。冻胀裂缝：冬季施工的硅，应采用普通水泥，低水灰比,并掺加适量早强剂。对硅 采用蓄热保温或加热养护，直到达到40%的设计强度。避免在冬期进行孔道灌 浆,必要时，应掺加早强型防冻减水剂，或掺加气剂。灌浆后进行加热养护，直到达 到规定的强度。4.4 治理措施收缩裂缝：如硅仍有塑性，可采取压抹一遍或重新振

22、捣的办法，并加强养护。如 硅已硬化，向裂缝内散入干水泥粉，加水润湿，或在表面抹薄层水泥砂浆。也可在 裂缝表面涂环氧胶泥或粘贴环氧玻璃布进行封闭处理。温度裂缝:对表面裂缝，可采取涂两遍环氧胶泥或贴环氧玻璃布，以及抹、喷水泥 砂浆等方法进行表面封闭处理。对防水防渗的结构，大于0.1mm宽度的贯穿性 裂缝，采用灌水泥浆或环氧浆液进行裂缝修补，或者灌浆与表面封闭同时采用。小于0.1mm的裂缝，可不处理或只作表面处理。沉陷裂缝:会同设计等有关部门对结构进行适当的加固处理。张抗裂缝：轻微的张拉裂缝，可不作任何处理或采取涂刷环氧胶泥、 粘贴环氧玻 璃布等方法进行封闭处理。严重的裂缝将明显降低结构刚度，采取预

23、应力加固或 用钢筋硅围套、钢套箍等方法处理。化学裂缝：钢筋锈蚀膨胀裂缝，应凿除主筋周围含盐硅，铁锈用喷砂法清除，然后 用喷浆或加围套方法修补。冻胀裂缝：对一般裂缝可用环氧胶泥封闭；对较宽较深裂缝，用环氧砂浆补缝或 再加贴环氧玻璃布处理；对较严重的裂缝，将剥落疏松硅凿去，加焊钢丝后，再重 新浇筑一层细石硅并加强养护。5硅保护层破坏及保护性能不良5.1 产生原因由于外力因素导致钢筋骨架的硅保护层脱落或硅保护层起不到保护效果的情况。5.2 特征现象当结构的保护层硅遭破坏或保护性能不良时，钢筋会锈蚀、铁锈膨胀导致於开裂。预控措施5.3.1 主要措施：混凝土表面缺陷应及时进行修补，并应保证修补质量。冬期

24、施工时，钢筋混凝土中氯盐（按无水状态计算）掺量不得超过水泥重量的1%, 掺氯盐混凝土必须振捣密实，并且不宜采用蒸汽加热养护。5.3.2 在下列情况下，不得在钢筋混凝土结构中掺加氯盐：在高湿度空气环境中使用的结构。如排出大量蒸汽的车间、澡堂、洗衣房和经常处于空气相对湿度大于80%的房间，以及有顶盖的钢筋混凝土蓄水池等。处于水位升降部位的结构。露天结构或经常受水淋的结构。与镀锌钢材或铅铁接触部位，以及有外露钢筋、预埋件而无防护措施的结构。与含有酸碱或硫酸盐等侵蚀性介质相接触的结构。经常处于环境温度为60c以上的结构。使用冷拉钢筋和冷拔低碳钢丝的结构。薄壁结构或重级工作制吊车梁、屋架、落锤或锻锤基础

25、等结构。电解车间和直接靠近直流电源的结构。直接靠近高压电源（发电站、变电所）的结构。预应力混凝土结构。5.4治理措施硅裂缝可用环氧树脂灌缝。对已锈蚀的钢筋，应清除铁锈，凿除与钢筋结合不良的硅，用清水冲刷干净充分湿润后用高一等级的豆石硅填实，加强养护。大面积钢筋锈蚀引起硅裂缝，应与设计单位研究制定处理方案，经批准后再行处 理。6硅强度偏低匀质性差6.1 产生原因拆模时吊升大模板时磕碰阳角，造成破损。6.2 特征现象同批硅试块的抗压强度的平均值低于 0.85或0.90设计强度等级。同批硅中最低一组试块强度值低于 0.9设计强度等级。同批硅中个别试块强度值过高过低，出现异常。冬期施工时，同条件养护试

26、块达不到冬施方案预期的拆模或拆除保温时的强度 要求。6.3 预控措施6.3.1 确保混凝土原材料质量：水泥进场必须附有质量证明文件，并按文件对其品种、标号、包装、出厂日期等进行检查验收。重要结构用的水泥或对水泥质量有疑问时，应进行复查试验，并按试验结果的标号使用。应加强对水泥的保管。水泥库尽量搭设在地势高、干燥、运输方便处。水泥堆 放时,下面要垫高约30cm,四周离墙30cm以上,堆放高度一般不超过10包，便于 取用。同时,应按不同品种、牌号、标号、出厂日期分别堆放，插上标签，避免搞 错。要做到先到先用，避免存放三个月以上。散装水泥宜置于专用斗仓内。砂子、石子堆放场地要进行清理，防止杂草、木屑

27、、石灰、粘土等杂物混入。砂、石堆底层，应经筛洗处理后再用。一般混凝土砂子含泥量不得大于 5%,碎石或卵石含泥量不得大于2%;有抗渗要求或高于和等于 C30以上的混凝土，砂子含泥 量不得大于3%,碎石或卵石含泥量不得大于1%。6.3.2 严格控制混凝土配合比，保证计量准确：现场来料后，应及时将原材料按规定取样送试验室申请配合比，并严格按配合比施工，正确控制加水量和外加剂掺量。外加剂宜事先分装成小袋包装。现场混凝土原材料配合比计量偏差不得超过下列数值：水泥和外掺混合材料按 重量计为士 2%,骨料（砂、石）按重量计为士 3%,水和外加剂溶液按重量计或按重 量折算成体积计为士 2%。各种计量器具应建立

28、校验、维修、保管制度。骨料含水率应经常测定，雨天施工或材料蒸汽加热时，应增加测定次数，并根据含水率情况，及时调整配合比。冬期施工时，混凝土水灰比不得大于0.6。6.3.3 其他：混凝土搅拌要建立岗位责任制，要合理拌制。冬季搅拌时间应比常温时延长50%, 骨料中不得混有冰雪冻块。认真做好混凝土结构的保温和测温工作，发现降温异常时，应及时采取措施，防止 混凝土早期受冻。冬季条件下养护的混凝土 ，在遭受冻结以前，硅酸盐水泥或普 通硅酸盐水泥配制的混凝土，应达到设计强度的30%,矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土,为设计强度的40%,但C10 及C 10 以下的混凝土不得低于5MPa。按要求进行混凝土配合比设

29、计，认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养 护。同条件养护试块必须与结构养护条件相同，最好放在测温孔部位，以便根据 测温记录校验试块强度。6.4 治理措施当试压结果与要求相差悬殊时，或试块合格而对硅结构实际强度有怀疑，或有试 块丢失、编号搞乱、忘记制作试块等情况，可采用回弹仪、超声波等方法来测定 硅的强度。如硅强度不合格，可从硅结构中凿取试块，仔细摩平，通过试验机测定硅的实际强 度。凿取的试块要具有代表性，且不影响结构使用和安全。当硅强度偏低，不能满足要求时，可按实际强度校核结构的安全度，并经有关设计 单位研究提出处理方案，如推迟承受荷载的时间，减小荷载值或采取加固补强措 施。冬期施工，如

30、发现早期硅强度增长太慢，应及时采取加强保温以及采取通蒸气、热砂、电热毯覆盖加温或生火炉加温等措施（针对寒冷地区）。7硅保护层破坏及保护性能不良7.1 产生原因由于外力因素导致钢筋骨架的硅保护层脱落或硅保护层起不到保护效果的情况。7.2 特征现象当结构的保护层硅遭破坏或保护性能不良时 ，钢筋会锈蚀、铁锈膨胀导致於开裂。7.3 预控措施混凝土表面缺陷应及时进行修补，并应保证修补质量。冬期施工时，钢筋混凝土中氯盐（按无水状态计算）掺量不得超过水泥重量的1%, 掺氯盐混凝土必须振捣密实，并且不宜采用蒸汽加热养护。在下列情况下，不得在钢筋混凝土结构中掺加氯盐：7.4 治理措施硅裂缝可用环氧树脂灌缝。对已

31、锈蚀的钢筋，应清除铁锈，凿除与钢筋结合不良的硅，用清水冲刷干净充分湿润后用高一等级的豆石硅填实，加强养护。大面积钢筋锈蚀引起硅裂缝，应与设计单位研究制定处理方案，经批准后再行处理。8钢筋工程8.1 产生原因柱主筋移位：钢筋组装时位置不准确，或连接点绑扎不牢，绑扣松脱，钢筋固定不牢等，造成主筋移位；松扣和脱扣：主要原因是没有按照规定绑牢，或操作不妥，损坏骨架等造成；箍筋弯曲变形：箍筋变形的主要原因是梁中钢筋骨架自重大，梁的高度大，没有设置构造筋和拉筋等，使箍筋被骨架自重压弯；箍筋加工时尺寸偏大也易造成箍筋弯曲变形；组装的钢筋弯钩反向：主要原因是，操作者不熟悉规范的规定，施工不负责任,导致钢筋弯钩

32、方向反向；梁、板标高偏差：支模偏差引起钢筋绑扎一同偏差，柱头剔凿不到位引起梁顶标图偏差。梁柱节点处主筋打架引起梁端截面偏差，箍筋位置偏差；板筋弯曲不直，扭曲变形，观感差；梁箍筋保护层偏小或无保护层，梁主筋保护层左右不均；滚轧直螺纹连接露扣大于规范要求；梁柱节点处箍筋缺少或有箍筋但被切断；箍筋平行、间距不均匀；8.2 预控措施主筋位移：测量工放线完毕后，绑扎墙柱钢筋前，先根据墙柱边线及控制线将 主筋按1: 6打弯，调整到位后再进行箍筋的安装和绑扎，若先安装箍筋并绑 扎，而后进行位置调整，难度加大；在柱内设置定位卡或定位箍，保证调整后 不再变形。松扣和脱扣：严格采用八字扣进行绑扎，扎丝采用两股或两

33、股以上，绑扎牢固， 成型后注意免受冲击荷载。箍筋弯曲变形：绑扎梁筋时及时穿构造钢筋，每个钢筋交点处都用扎丝绑扎牢 固，及时垫垫块；后台加工箍筋严格按放样进行。钢筋弯钩反向：绑扎过程中，加强自检和互检，发现后无条件改正到位，并对 操作人员进行教育。顶标高偏差：模板提前进行预检，模板标高偏差及时调整；绑扎钢筋前提前处理柱头，剔凿到位，避免出现“枕头”状，主筋在节点处高于梁中部；顶板马 凳正确摆放，马凳高度根据班厚提前做好备用并做好预检。梁柱节点处因为钢筋密集，常引起墙柱主筋位置重叠，此时应保证柱筋位置，调整梁筋，调整后截面一般偏小，从柱边开始逐步调整梁截面，梁筋可按1: 6打弯，弯曲段在箍筋角部插

34、 14或12钢筋，绑扎牢固，保证箍筋位置正确。绑扎板钢筋时应通长拉控制线或在模板上弹控制线，排筋时从梁边、墙边50mm 处起步，与控制线重合（当拉小白线时与控制线平行），第二根与第一根平行， 绑扎采用八字扣，绑扎完一段后进行微调，将偏差的部分调整到位；梁绑扎完毕后，及时垫底部保护层垫块，垫块垫在箍筋与主筋交点处，采用大 理石垫块，主筋、腰筋与箍筋交点处均绑扎牢固，上下排丝扣方向相反，保证 梁骨架不变形。滚轧直螺纹接头用专用扳手拧紧，完成一段后进行复检，检查完毕在套筒上点红油漆做标识；梁柱节点处钢筋密集，绑扎梁筋时先插底筋，然后绑扎柱箍筋，再插梁上铁。 箍筋安装时在主筋上用石笔做标记，保证箍筋水

35、平，间距机均匀，绑扎过程中 随时检查发现不水平不均匀的马上进行改正。8.3 成品保护措施不得踩踏已绑好的钢筋（尤其楼梯平台钢筋），顶板钢筋在绑扎好后，垫上马 凳，上面铺上脚手板，以便上人行走及浇筑混凝土。水电专业在预埋各种管道时如遇钢筋时，必须同土建专业协商，严禁私自任意 切割钢筋。对直螺纹套筒和已完成的钢筋套丝扣保护，应盖好塑料保护帽和塑料套筒盖，不得将丝扣损坏，丝扣上不得粘有水泥浆等污物；绑扎墙柱筋时应搭临时架子，不准踩踏钢筋；在首层通道处设搓泥凳，防止脚带泥。钢筋成品放在硬化后的地面上，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污， 防止雨天泥土污染。墙体混凝土、顶板混凝土浇筑施工时应将竖向

36、钢筋采用包裹塑料薄膜的方式保护，既可减少对钢筋的污染，也可减轻钢筋清理的工作量。教育水暖、电气、土建专业施工时不要滴油到钢筋上，若有油污及时清洗，并 用清水冲净。底板上、下层钢筋绑扎时支撑用马凳要绑牢固，防止操作时变形；浇注混凝土时，派专职调筋人员调整钢筋位置，确保钢筋不变形；涂刷涂模剂时，不能污染钢筋。第二节砌体砌体结构常见的质量通病与预防1、砌体强度低1）、质量缺陷：砖砌体的水平裂缝、竖向裂缝和斜向2）、产生原因：砖强度等级达不到设计要求（进场的烧结被强度低，酥散）； 砂浆强度不合要求（水泥质量不合格、砂的含泥量大、砂浆配合比计量不准、砂浆搅拌不均匀）3）、防治措施：进场水泥、砖等要有合格

37、证明，并取样复检查符合要求；砂子应满足材质要求，如使用含量超过规定的砂，必须增加机拌时间，以除去 砂子表面的泥土；砂浆的配合比应根据设计要求种类、强度等级及所用的材质 情况进行试配，在满足砂浆和易性的条件下控制砂浆的强度等级；砂浆应采用 机械拌合，时间不得少于1.5min;白灰应使用经过熟化的白石灰膏2、砌体几何不符合设计图纸要求1）、质量缺陷：墙身的厚度尺寸达不到设计要求；砌体水平灰缝厚度10皮砖的累计数不符合验评标准的规定；混泥土结构圈梁、够造柱、墙柱账模2）、产生原因：砖的几何尺寸不规格；对砖砌水平灰缝不进行控制；砌筑过程 中挂线不准；混泥土模具强度低，导致浇筑后的混泥土结构账模3）、防

38、治措施：1）、同一单位工程宜使用同一厂家生产的砖； 正确设置皮数杆，皮数杆间距一般为1520m,转角处均控制在10 mm左右；水平与竖向灰缝的砂浆均应饱满，其厚（宽）读应控制在 10项左右；浇筑混泥土前，必须将模具支撑牢固；混泥土要分层浇筑，振动棒不可直接接触墙体3、组砌方法不准确1）、质量缺陷：砖柱砌筑成包心柱，里外批皮砖层互不相咬，形成周边通天缝;混水墙面组砌方法混乱，出现通缝和“二层皮”，组砌形式不当，形成竖缝宽 窄不均2）、产生原因：搁底排砖不正确；由于混水墙，就忽视组砌方法；砖柱砌筑没有按照皮数杆控制砌砖层数而造成砖墙错层3）、防治措施：控制好摆砖搁底，在保证砌砖灰缝810项的前提下

39、考虑到被垛处、窗间墙、柱边缘处用砖的合理模数；对混水墙的砌筑，要加强对操作人员的质量意识教育，砌筑时要认真操作，墙体中砖缝搭接不得少于1/4砖长;半头被要求分散砌筑，一砖或半砖厚墙体严禁使用半头砖；确定标高，立好皮数杆。第一层砖的标高必须控制好，与砖层必须吻合；构造柱部位必须留马牙槎，要先退后进上下顺直；临时间断处留槎不得偏离轴线。4、水平或竖向灰缝砂浆饱满度不合格1）、质量缺陷：砌体砂浆不密实饱满，水平灰缝饱满度低于“规范”和“验评标准”规定的80%2）、产生原因：砌筑砂浆的和易性差，直接影响砌体灰缝的密实和饱满度，干砖上墙和砌筑操作方法错误，不按“三一”（即一块砖、一铲灰、一揉挤）砌石专法

40、砌，水平灰缝缩口太大3）、防治措施：改善砂浆和易性，如果砂浆出现泌水现象，应及时调整砂浆的稠度。确保灰缝的砂浆饱满读和提高砌体的粘结强度；砌筑用的烧结普通必须提前12d浇水湿润，含水率宜在10%15%,严防干石专上墙使砌筑砂浆早期脱 水而降低强度；砌筑时要采用“三一”砌砖法，严禁铺长灰而使低灰产生空穴 和摆砖砌筑，造成灰浆不饱满；砌筑过程中要求铺满口灰，然而进行刮缝 砌体的整体性和稳定性差质量缺陷：外墙转角处和楼梯见不同时砌筑；纵（横）墙交接处不留斜槎；每层承重墙的最上一皮砖以及在梁和梁垫的下面摆放条砖；填充墙的顶层砖和梁板下部摆砌平砖；砖砌台阶的面上以及砖砌体的挑出层中用顺砖5、拉结筋的放置、长度、数量不符合规定2）、产生原因：外墙砖角处、楼梯间和纵（横）墙交接处，留置直槎；承重墙 最后一皮砖、梁和梁垫下面、砖砌台阶的水平面上以及砖砌体的挑出层中（挑 檐、腰线等），应用