论模具的基本设计原理15完美版

1、模具的基本设计原理因为不同的成型模具已应用很多领域，加之专业模具的制造技术在这些年也有了一定的变化发展，因此在这部分，总结了真空吸塑成型 模具的一般设计规则。真空吸塑成型模具的设计包括了批量大小、成型设备、精度条件、几 何形状设计、尺寸稳定性及表面质量等内容。1、批量的大小实验用，模具产量小时，可采用木材或树脂进行制造。 但是，如果实验用模具是为了获得制品有关收缩、尺寸稳定性及循环时间 等的数据时，应该使用单型腔模具来实验，且能保证其能在生产条件下运 用。 模具一般用石膏、铜、铝或铝 -钢合金制造，很少用到铝 -树脂。2、几何形状设计，设计时，经常要综合考虑尺寸稳定性及表面质量。例如，制品设计

2、和尺寸稳定性要求采用阴模，但是表面要求光泽度较高的制品却要求使用 阳模，这样一来，塑件订购方会综合考虑到这两点，以使制品能在最佳条件下进行生产。经验证明，不符合实际加工条件的设计往 往是失败的。3、尺寸稳定，在成型过程中，塑件与模具接触的面要比离开模具部分的尺寸稳定性更好。如果日后由于材料刚度 的需要要求改变材料厚度，可能导致要将阳模转换为阴模。塑件的尺寸公差不能低于收缩率的10 %。4、塑件表面，就成型材料能够包住的范围而言，塑件可见面的表面 结构应在与模具接触处成型。如果可能的话，塑件的光洁面不要与模具表 面接触。就像采用阴模制造浴盆和洗衣盆的情况。5、 修饰，如果使用机械式水平锯锯掉塑件

3、的夹持边，在高度方向上, 至少要有68mm的余量。其他的修整工作，如磨削、激光切削或射流，也 必须留有余量。刀口模切割线间的间隙最小，冲孔模修整时的分布宽度也很小，这些都是要注意的。6、收缩和变形 ，塑料易收缩（如 PE），有些塑件易变形，无论如何 预防，塑件在冷却阶段都会发生变形。在这种条件下，就要改变成型模具的外形来适应塑件的几何 偏差。例如：尽管塑件壁保持平直，但其基准中 心已偏离10mm ;可以抬高模具底座，以调整这种变形的收缩量。7、 收缩量， 在制造吸塑成型 模具时一定要考虑到下列的收缩因素。 成型制品收缩。如果不能清楚地知道塑料的收缩率，则必须取样或用相似形状的模具通过试验来得到

4、。注意：通过这种方法只能得到收缩率，不 能得到变形尺寸。 中间介质的不利影响造成的收缩，如陶瓷、硅橡胶 等。 模具所用材料的收缩，如铸造铝时的收缩。编辑本段设计按国家职业定义，模具设计是：从事企业模具的数字化设计，包括型 腔模与冷冲模，在传统模具设计的基础上，充分应用数字化设计工具，提 高模具设计质量，缩短模具设计周期的人员。概述冲压模具依构造可分为单工程模、复合模、连续模三大类。前两类需 较多人力不符经济效益，连续模可大量生产效率高。同样，设计一套高速 精密连续冲模，也要对你所生产的产品(包含所有用冲压加工出来的产品，富士康集团主要有端子、电脑机壳以及连接器上用的小五金及目前的手机 零件等等

5、)。设计连续冲模需注意各模组之间的间距、零件加工精度、组立精度、配合精度与干涉问题，以达到连续模自动化大量生产的目的。单元化设计之概念冲压模具整体构造可分成二大部分：(1).共通部分(2).依制品而变动的部分。共通部分可加以标准化或规格化，依制品而变动的部分是难以规 格化。模板之构成及规格1. 模板之构成冲压模具之构成将依模具种类及构成及相异，有顺配置型构造与逆配 置型构造二大类。前者是最常使用的构造，后者构造主要用于引伸成形模 具或配合特殊模具。从事的主要工作包括：(1) 数字化制图一一将 三维产品及模具模型转换为常规加工中用的 二维工程图；(2) 模具的数字化设计-根据产品模型与设计意图，

6、建立相关的 模具三维实体模型；(3) 模具的数字化分析仿真-根据产品成形工艺条件，进行模具 零件的结构分析、热分析、疲劳分析和模具的运动分析；(4) 产品成形过程模拟-注塑成形、冲压成形；(5) 定制适合本公司模具设计标准件及标准设计过程；(6) 模具生产管理。2. 模具之规格(1) .模具尺寸与锁紧螺丝模板之尺寸应大于工作区域，并选择标准模板尺寸。模板锁紧螺丝之 位置配置与模具种类及模板尺寸有关。其中单工程模具最常使用锁紧螺丝配置于四边角，最标准形式工作区域可广大使用。长形之模具及连续模具 最常使用锁紧螺丝配置于四边角及中间位置。(2) .模板之厚度模板之厚度选择与模具之构造、冲压加工种类、

7、冲压加工加工力、冲 压加工精度等有绝对关系。依据理论计算决定模具之厚度是困难的，一般 上系由经验求得，设计使用的模板厚度种类宜尽量少，配合模具高度及夹 紧高度加以标准化以便利采购及库存管理。模板之设计连续模具之主要模板有冲头固定板、压料板、母模板等等，其构造设 计依冲压制品之精度、生产数量、模具之加工设备与加工方法、模具之维 护保养方式等有下列三种形式：(1)整块式，(2)轭式，(3)镶入式。1. 整块式整块式模板亦称为一体构造型，其加工形状必须是封闭的。整块式模 板主要用于简单结构或精度不高的模具，其加工方式以切削加工为主(不需热处理)，采用热处理之模板必须再施行线切割加工或放电加工及研磨加

8、 工。模板尺寸长(连续模具)之场合将采用两块或多块一体型并用之。2. 轭式轭式模板之中央部加工成凹沟状以组装块状品。其构造依应用要求， 凹沟部可以其他模板构成之。此轭式模板构造之优点有：沟部加工容易， 沟部宽度可调整之，加工精度良好等。但刚性低是其缺点。轭式模板之设计注意事项如下：(1) .轭板构部与块状部品之嵌合采中间配合或轻配合方式，如采强压 配合将使轭板发生变化。(2) .轭板兼俱块状部品之保持功能，为承受块状部品之侧压及面压， 必须具有足够的刚性。还有为使轭板沟部与块状部品得到密着组合，其沟 部角隅作成逃隙加工，如轭板沟部角隅不能作成逃隙加工，贝以状部品须 作成逃隙加工。(3) .块状

9、部品之分割应同时考虑其内部之形状，基准面必须明确化。 为使冲压加工时不产生变形，亦要注意各个块状部品之形状。(4) .轭板组入许多件块状部品时，由于各块状部品之加工累积误差使 得节距产生变动，解决对策是中间块状部品设计成可调整方式。(5) .块状部品采并排组合之模具构造，由于冲切加工时块状部品将承 受侧压使各块状部品间产生间隙或造成块状部品之倾斜。此现象是冲压尺 寸不良、冲屑阻塞等冲压不良之重要原因，因此必须有充分的对策。(6) .轭板内块状部品之固定方法，依其大小及形状有下列五种：A.以锁紧螺丝固定，B.以键固定，C.以楔形键固定，D.以肩部固定，E.以上压 件(如导料板)压紧固定。3. 镶

10、入式模板中加工圆形或方形之凹部，将块状部品镶合嵌入于模板中，此种 模板称为镶入式构造，此构造之加工累积公差少、刚性高，分解及组立时 之精度再现性良好。由于具有容易机械加工、加工精度由工作机械决定、 最后调整之工程少等优点，镶入式模板构造已成为精密冲压模具之主流， 但其缺点是需要高精度的孔穴加工机。连续冲压模具采用此模板构造时，为使模板具有高刚性要求，乃设计 空站。镶入式模板构造之注意事项如下所述：(1) .嵌入孔穴之加工：模板之嵌入孔穴加工使用立式铣床(或治具铣床)、综合加工机、治具镗床、治具磨床、线割放电加工机等。嵌入孔穴之加工基准，使用线割放电加工机时，为提高其加工精度乃进行二次或以上 之

11、线割加工。(2) .嵌入件之固定方法：嵌入件固定方法之决定因素有不变动其加工 的精度、组立及分解之容易性、调整之可能性等。嵌入件之固定方法有下列四种：A.以螺丝固定，B.以肩部固定，C.以趾块固定，D.其上部以板件 压紧。母模板之嵌入件固定方法亦有采用压入配合，此时应避免因加工热 膨胀而产生的松弛结果，使用圆形模套嵌入件加工不规则孔穴时应设计回 转防止方法。(3) .嵌入件组立及分解之考量：嵌入件及其孔穴加工精度要求高以进 行组立作业。为得到即使有稍微的尺寸误差亦能于组立时加以调整，宜事先考虑解决对策，嵌入件加工之具体考虑事项有下列五项：A.设有压入导入部，B.以隔片调整嵌入件之压入状态及正确

12、位置，C嵌入件底面设有压出用孔穴，D.以螺丝锁紧时宜采用同一尺寸之螺丝，以利锁固及松开，E.为防止组立方向之失误，应设计防呆倒角加工。单元化之设计1. 模具对准单元模具对准单元亦称为模具刃件之对合引导装置。为确实保持上模与下 模之对准及缩短其准备时间，依制品精度及生产数量等条件要求，模具对 准单元主要有下列五种：(1) .无导引型：模具安装于冲床时直接进行其刃件之对合作业，不使 用引导装置。(2) .外导引型：此种装置是最标准的构造，导引装置装设于上模座及 下模座，不通过各模板，一般称为模座型。(3) .外导引与内导引并用型 (一)：此种装置是连续模具最常使用之构 造，冲头固定板及压料板间装设

13、内导引装置。冲头与母模之对合利用固定 销及外导引装置。内导引装置之另一作用是防止压料板倾斜及保护细小冲头。(4) .外导引与内导引并用型(二)：此种装置是高精密度高速连续模具 之使用构造，内导引装置贯穿冲头固定板、压料板及母模固定板等等。内 导引装置本身亦有模具刃件对合及保护细小冲头作用。外导引装置之主要作用是模具分解及安装于冲床时能得到滑顺目的。(5) .内导引型：此构造不使用外导引装置，内导引装置贯穿冲头固定 板、压料板及母模固定板等等，正确地保持各块板之位置关系性以保护冲 头。2. 导注及导套单元模具之导引方式及配件有导注及导套单元之种类有两种：(A).外导引型(模座型或称主导引)，(B

14、).内导引型(或称辅助引)。另行配合精密模具 之要求，使用外导引与内导引并用型之需求性高。(1) .外导引型：一般上使用于不要求高精密度之模具，大多与模座构 成一单元贩卖之，主要作用是模具安装于冲床时之刃件对合，几乎没有冲 压加工中之动态精度保持效果。(2) .内导引型：由于模具加工机之进展，最近急速普及。主要作用除 了模具安装于冲床时之刃件对合外，亦有冲压加工中之动态精度保持效果。(3) .外导引与内导引并用型：一副模具同时使用外导引与内导引装置。3. 冲头与母模单元(圆形)(1) .冲头单元：圆形冲头单元依其形状(肩部型及平直型)、长度、维修之方便性，使用冲头单元宜与压料板导套单元配合。(

15、2) .母模单元：圆形母模单元亦称为母模导套单元，其形式有整块式 及分开式，依生产数量、使用寿命及制品或冲屑之处理性，母模单元之组合系列有：(A).使用模板直接加工母模形状，(B).具有二段斜角之逃隙部，(C) .是否要使用背板，(D).不规则母模形状必须有回转防止设计。4. 压料螺栓与弹簧单元(1) .压料螺栓单元：压料板螺栓之种类有：(A).外螺丝型，(B).套筒型，(C).内螺丝型。为保持压料板于指定位置平行状态，压料螺栓之停止方法(肩部接触部位)：(A).模座凹穴承受面，(B).冲头固定板顶面，(C). 冲头背板顶面。(2) .压料弹簧单元：可动式压料板压料弹簧单元可大致分为：(A).

16、单独使用型，(B).与压料螺栓并用型选择压料弹簧单元时最好考虑下列要点再决定之：(A) .确保弹簧之自由长度及必要的压缩量(压缩量大之弹簧宜置于压料板凹穴)。(B) .初期的弹簧压缩量(预压缩量)或荷重之调整有无必要。(C) .考量模具组立或维护保养之容易性。(D) .考量与冲头或压料螺栓长度之关系。(E) .考量安全性(防止弹簧断裂时之飞出)。5. 导引销单元(料条送料方向之定位)(1) .导引销单元：导引销之主要作用是连续冲压加工时得到正确的送料节距。冲压模具用导引单元有间接型(导引销单独使用)及直接型(导引销装设于冲头内部)两种形式。(2) .导引销之组装方式与冲孔冲头有相同(装设于冲头

17、固定板)。禾U用弹簧将其受制于冲头固定板。(3) .导引销另外装设于压料板之形式，由于要求导引销突出于压料板 之量达到一定及防止模具上升时之容易带上被加工材料，压料板之刚性及 导引形式有必要注意之。(4) .导引销单元有直接型，其装设于冲头内，主要用于外形冲切(下料加工)或引伸工程之切边加工，其位置定位系利用制品之孔及引伸部内径。6. 导料单元(1) .外形冲切(下料加工)或连续冲压加工时，为使被加工材料之宽 度方向受到导引及得到正确的送料节距，乃使用导料单元。(2) .料条宽度方向之 导引装置，导引方式有：(A).固定板导引销型，(B).可动导引销型，(C).板隧道导引型(单块板)，(D).

18、板导引型(两块构 成)，(E).升料销导引型(有可动式、固定式及两者并用之。(3) .起始停止之导引装置，其形式有：(1).滑块式，(2).可动销式等两种，主要作用是材料置于模具之最初起始位置定位。(4) .送料停止装置，可正确地决定出送料节距，主要用于人手送料之场合，其形式有：(A).固定式停止销，(B).可动式停止销，(C).边切停止 方式，(D).挂钩停止机构，(E).自动停止机构。(5) .侧推式导料机构，冲压加工时材料被压向一方，可防止材料因料条宽度与导料件宽度差所产生的蛇行现象。(6) .胚料位置定位导料机构，其形式有：(A).固定销导料型(利用胚料之外形)，(B).固定销导料型(

19、利用胚料之孔穴)，(C).导料板(大件部 品用)，(D).导料板(一体形)，(E).导料板(分割形)。7. 升料与顶料单元(1) .升料销单元：其主要作用是进行连续冲压加工时将料条升至母模上(位置高度称为送料高度，并达到顺利送料目的，其形式有：(A).升料销型(圆形，纯粹升料用)，是最普通的升料销单元。(B).升料销型(圆形, 设有导料销用孔)，升料销设有导料销用孔可防止材料承受导引销之变形及 使导引销确实发生作用。(C).升料及导料销型，兼俱导料功能，连续模具之导料最常使用此形式升料销型。(D).升料销型(方形)如有需求设有空气吹孔。(E).升料及导料销型(方形)。(2) .顶料单元：自动冲

20、压加工时必须防止冲切制品或冲屑之跳于母模表面以避免模具损坏及不良冲压件之产生。(3) .顶出单元：顶出单元之主要作用是每次冲压加工时将制品或废料 自母模内顶出。顶出单元之装设场所有二：(A).逆配置型模具时装设于上模部份，(B).顺配置型模具时装设于下模部份。8. 固定销单元固定销单元之形状及其尺寸依标准规格需要而设计，使用时之注意事 项有：(A).固定销孔宜为贯穿孔，不能的场合，考虑容易使用螺丝卸除之 设计方法。(B).固定销长度适度最好，不可大于必要的长度。(C).固定销孔宜有必要的逃离部。(D).置于上模部份之场合，应设计防止落下之机构 以防止其掉落。(E).采用一方压入配合一方滑动配合

21、之场合，滑动侧之固 定销孔稍微大于固定销。(F).固定销之数量以两只为原则，尽量选择相同之尺寸。9. 压料板单元压料板单元之特别重要点是压料面与母模面有正确的平行度及缓冲压 力要求平衡。10. 失误检出单元以连续模具冲压加工时，模具必须设计失误检出单元以检出送料节距 之变化量是否超过其基准而停止冲床之运转。失误检出单元是装设于模具 内部，依其检出方法有下列两种装设形式：(A).上模内装设检出销之形式，当其偏离料条孔穴时，将与料条相接触而检知。(B).下模内装设检出销之形式，当料条之一部与检出销接触而检知。最近利用接触方式之检出方法将有所改变，使用近接开关之事例有增 加趋势。上模内装设检出销是标

22、准的检出装置，由于其于下死点附近检出，检 出开始至冲床停止有时间偏差，要完全达到失误防止效果是困难的。装于 下模之检出装置，当材料送料动作完成后马上直接进行检出，此方法已受 到重视。11. 废料切断单元连续冲压加工时料条(废料)将陆续离开模具内，其处理方式有两种：(A).利用卷料机卷取之，(B).利用模具切断装置将其细化。又后者之方式 有两种：(A).利用专用废料切断机 (设置于冲压机械外部)，(B).装设于连 续模具最后工程之切断单元。12. 高度停止块单元高度停止块单元之主要作用是正确地决定上模之下死点位置，其形式 有下列两种：(A).冲压加工时亦经常接触之方式，(B).组装时才接触，冲压

23、加工时不接触之方式。还有，当模搬运、保管时，为防止上模与下模之 接触，最好于上模与下模之间置入隔块。当精度要求无必要时，其使用标 准可采用螺丝调整型。主要模具元件之设计1. 标准部品及规格模具用标准规格之选择方法最好考量下列事项：(A).使用的规格内容不受限制时，最好采用最高层者。(B).原则上采用标准数。(C).模具标准部品无此尺寸时，采用最接近者再进行加工。2. 冲头之设计冲头依其功能可大致分为三大部份：(A).加工材料之刃部先端(切刃部，其形状有不规则形、方形、圆形等)。(B).与冲头固定板接触部(固定部或柄部，其断面形状有不规则形、方形、圆形等)。(C).刃部与柄部之连结部份(中间部)

24、。冲头各部份之设计基准分别从(A).切刃部长度，(B).切刃部之研磨方向，(C).冲头之固定法及柄部之形状等方面简述之。(1) .切刃部长度：阶段型冲头之切刃部长度之设计宜考虑加工时不会 产生侧向弯曲、与压料板运动部份之间隙应适当。压料板与冲头切刃部之 关系有引导型及无引导型，切刃部直段长度将有所不同。(2) .切刃部之研磨方向：切刃部之研磨方向有与轴部平行(上削加工)及与轴部垂直(穿越加工)等两种方法，为提高冲头的耐磨耗性及耐烧着性，宜采用前者。切刃部形状是凸形状时可采用穿越加工，凹凸形状时采 用上削加工或穿越加工并用方式。(3) .冲头之固定法及柄部之形状：冲头之柄部大致分为直段型与肩部

25、型两种，其固定方式之选用因素有制品及模具之精度、冲头及冲头固定板 之加工机械与加工方法、维护保养之方法等。(4) .柄部之尺寸及精度：冲头柄部之尺寸及精度将随冲头之固定方式 而有不同要求。(5) .冲头长度之调整方法：冲切冲头之长度因再研磨加工而减短，为 与其他工程如(弯曲、引伸等)之冲头长度保持平衡及维持冲头设计长度， 有必要调整冲头之长度。(6) .配合冲压加工之冲头设计：为达到大量生产时冲压制品之品质安全及无不良品之产生，模具方面有必要考虑下列事项：A.冲头加工之研磨方向要同一性，表面宜施以抛光处理。B.为防止冲屑之浮上，冲头内可装设顶出销或加工空气孔。C.为减少冲切力，冲孔冲头施以斜角

26、加工，还有大冲头附近的细小冲头宜较短些以减少受到冲击。(7) .配合加工法之冲头设计：冲头之形状设计与加工困难度有绝对的关系，当其过份接近时冲头固定板之加工变为困难，此时之冲头宜加以分割处理(采组合方式)。3. 冲头固定板之设计冲头固定板之厚度与模具及荷重之大小有关系性，一般上为冲头长度之3040%还有冲头引导部长度宜高于冲头直径之1.5倍4. 导引销(冲头)之设计导引销(冲头)之引导部直径与材料导引孔之间隙，其尺寸及突出压 料板之量依材料之厚度而设计，导引销之先端形状大致分为两种：A.炮弹形，B.圆锥形(推拔形)。(1) .炮弹形是最普通之形式，市面上亦有标准部品。(2) .圆锥形有一定的角

27、度，很适合用于小件之高速冲压，推拔角度之 决定因素有冲压行程、被加工件之材质、导引孔之大小，加工速度等。推 拔角度大时较容易修正被加工材料之位置，但推拔部之长度将变长。推拔 部与圆筒部连接处宜滑顺之。5. 母模之设计(1) .冲切母模之设计冲切母模之形状设计应考量之要项有：A.模具寿命及逃角之形状，B.母模之剪角，C.母模之分割。(A) .模具寿命及逃角之形状：此设计是非常重要的事项，如设计不正 确将会造成冲头之破损、冲屑之堵塞或浮上、毛边之发生等冲压加工不良 现象。(B) .母模之剪角：外形冲切时为减低其冲切力，母模可采剪角设计， 剪角大时冲切力之减低亦大，但易造成制品之反曲及变形。(C)

28、.母模之分割：母模必须施以成形研磨等精加工，由于其是凹形状， 研磨工具不易进入，故必须加以分割。(2) .弯曲母模之设计弯曲加工用母模之设计，为防止回弹及过度弯曲等现象之发生，U形弯曲加工用母模之部形状为双R与直线部(斜度为30度)之组合，最好近似R形状。R部形状经成形研磨或 NC放电加工后应施以抛光处理。(3) .引伸母模之设计引伸母模角隅部形状及逃角形状是非常重要的设计事项，有关角隅部 及逃角之形状及特征如下：引伸母模R角值大时较易引伸加工，但亦产生引伸产品表面产生皱摺现象，引伸制品侧壁厚度大于板厚。引伸厚板件及 顶出困难之场合，母模 R值要取小，约为板厚之1-2倍，一般上圆筒及方筒引伸母

29、模之大多引伸部作成直段状，为防止烧着发生、润滑油油膜之破 坏及减少顶出力等目的，直段部下方宜有逃部(阶段形或推拔形)设计。特别是引缩加工之场合，此直段部有必要尽量少。6. 冲头之侧压对策冲压加工时冲头左右承受均等之荷重是最佳理想(即侧压为零)状态，冲头承受侧向压力时将使上模与下模产生横方向之偏移，造成模具间 隙之部份变大或变小 (间隙不均匀)及无法得到良好精度的冲压加工。有关冲头之侧压对策有下列方法：（A）.改变加工方向，（B）.单侧加工（冲切、弯曲、引伸等）之制品宜采两排布列方式，（C）.冲头或母模装设侧压挡块，切刃之侧面设有导引部（尤其是切断及分断加工）。7. 压料板之设计压料板之功能有剥

30、离付着于冲头之材料及导引细小冲头之作用，依功 能不同其设计内容有很大的不同。压料板之厚度及选用基准依制品设计有 下列两种：1.可动式压料板，2.固定式压料板。压料板与冲头之间隙值宜小于模具间隙之半（尤其是精密连续模具更应遵守此原则），当设计压料板时依制品的不同而有所变动必须注意下列事 项：1.压料板与冲头之间隙值及冲头导引部之长度，2.辅助导柱与压料板之装设标准及压料板之逃部设计，3.可动式压料板于冲压加工时为防止倾斜发生之对策，4.固定式导料板与压料板导引销孔之尺寸关系，5.固定式压料板之材料导引部与被加工材料宽度之关系。8. 背压板之设计冲压加工时主要作用件（冲头、压料板、母模）之后方将承

31、受面压，当冲压力高于面压力时宜采用背压板（特别是冲头及母模模套之背面）背压板之使用方式有局部使用与全面使用两种形式。模具设计软件现代工业发展很快，基本上都是利用电脑进行设计和加工，其精度能够保证在0.0020.01左右.以目前的情况来看，搞模具设计工作有一条无边无 际的广阔天地.如果能够用电脑进行辅助设计，则你的对手，无形之中，就落在你的后面了 .常用模具设计软件有AUTOCAD Pro/E UG SW Clmatron ，mishi ong 等等。编辑本段模具设计常用软件塑料模具设计常用软件PTC的 EMX， Siemens 的 NXMold Wizard ， CimatronE ， Del

32、cam Moldmaker，Missler 的 Topsolid Mold，Think3 的 Mold Design，Manusoft 的 IMOLD, R&B的 MoldWorks 等。五金模具设计常用软件PTC的 PDX?、Siemens 的 NX Progressive Die Design、Logopress 的Logopress3、3D QuickTools Limited 的 3DQuickPress、R&B Mold & Die Design 的 MoldWorks、Missler 的 Topsolid Progress 等。编辑本段制造模具设计制作的要求

33、是：尺寸精确、表面光洁；结构合理、生产效率高、易于自动化；制造容易、寿命高、成本低；设计符合工艺需要，经济 合理。模具结构设计和参数选择须考虑刚性、导向性、卸料机构、定位方法、 间隙大小等因素。模具上的易损件应容易更换。对于塑料模和压铸模，还 需要考虑合理的浇注系统、熔融塑料或金属流动状态、进入型腔的位置与 方向。为了提高生产率、减少流道浇注损失，可采用多型腔模具，在一模 具内能同时完成多个相同或不同的制品。在大批量生产中应采用高效率、 高精度、高寿命的模具。冲压模应采用多工位级进模，可采用硬质合金镶块级进模，以提高寿 命。在小批量生产和新产品试制中，应采用结构简单、制造快、成本低的 简易模具

34、，如组合冲模、薄板冲模、聚氨酯橡胶模、低熔点合金模、锌合金模、超塑性合金模等。模具已开始采用计算机辅助设计(CAD)，即通过以计算机为中心的一整套系统对模具进行最优化设计。这是模具设计的发展 方向。模具模具制造按结构特点，分为平面的冲裁模和具有空间的型腔模。冲裁模利用凸模与凹模的尺寸精确配合，有的甚至是无间隙配合。其他锻模如冷挤压模、压铸模、粉末冶金模、塑料模、橡胶模等都属于型腔模，用于成形立体形状的工件。型腔模在长、宽、高 3个方向都有尺寸要求，形状复杂， 制造困难。模具生产一般为单件、小批生产，制造要求严格、精确，多采 用精密的加工设备和测量装置。平面冲裁模可用 电火花加工初成形，再用成形

35、磨削，坐标磨削等方法进一步提高精度。成形磨削可用光学投影曲线磨床，或带有缩仿、修打 砂轮机构的平面磨床，也可在精密平面磨床上采用专用成形磨削工具磨削。坐标磨床可用于模具的精密定位，以保证精密孔径和孔距。也可用计算机数控(CNC)连续轨迹坐标磨床磨削任何曲线形状的凸模和凹模。型腔模多用仿形铣床加工、电火花加工和电解加工。将仿形铣加工与数控联合应用和在电火花加工中增加三向平动头装置，都可提高型腔的加工质量。电解 加工中增加充气电解可提高生产效率。计算机数控多轴铣床加工、坐标磨削和加工中心机床,是型腔模加工的重要设备。型腔的表面 研磨和抛光一般采用电动或 风动工具，配以各种研磨、抛光轮和研磨膏粉，也

36、可采用超声波研磨、挤压珩磨、化学抛光等方法。三坐标测量机 和光学投影 比较仪是模具制造中常用的精密测量设备。编辑本段材料模具选材是整个模具制作过程中非常重要的一个环节。模具选材需要满足三个原则，模具满足耐磨性、强韧性等工作需求，模具满足工艺要求，同时模具应满足经济适用性。模具满足工作条件要求1、耐磨性坯料在模具型腔中塑性变性时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表 面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效。所以材料的耐 磨性是模具最基本、最重要的性能之一。硬度是影响耐磨性的主要因素。一般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性还与材料中碳化物的种类、数 量、形态、大小及分布有关。2、强韧性模具的工作条件大多十分恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导 致脆性断裂。为防止模具零件在工作时突然脆断，模具要具有较高的强度 和韧性。模具的韧性主要取决于材料的含碳量、晶粒度及组织状态。3、疲劳断裂性能模具工作过程中，在循环应力的长期作用下，往往导致疲劳断裂。其 形式有小能量多次冲击疲劳断裂、拉伸疲劳断裂接触疲劳断裂及弯曲疲劳 断裂。模具的疲劳断裂性能主要取决于其强度、韧性、硬度、以及材料中夹 杂物的含量。4、咼温性能当模具的工作温度较高进，会使硬度和强度下降，导致模具早期磨损或产生塑性