任务四 数控车床对刀

1、情境一 数控车床基本操作任务四 数控车床对刀【任务引入】一、任务描述 前面了解了数控车床的坐标系，数控车床是如何完成工件坐标系和机床坐标系的转换，工件坐标系是如何建立起来的？这是本次任务要解决的问题。二、学习目标1. 能正确选择数控车削刀具；2能独立完成不同刀具的试切对刀操作；3理解试切对刀的原理；4能初步检查对刀的准确性；5了解不同的对刀方法；【任务分析】对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。 仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式，以及这些方式在加工程序中的调用方法，同时要知道各种对

2、刀方式的优缺点、使用条件。一、搜集关于车刀型号、车刀种类、车刀材料及对刀基本原理的相关知识资料以及工件坐标系的相关知识资料；二、参观车间，了解刀具种类及观看工人如何对刀，熟悉了解对刀时操作面板界面情况；三、总结刀具的种类和每种刀具的对刀方法；四、完成一次常用刀具的试切对刀操作；五、对完成的工作进行展示和评价。【任务实施】步骤一 搜集相关资料从教材、图书馆、网络中搜索并阅读相关车刀种类、对刀基本原理、工件坐标系的视频、图片和相关文档。可以参考以下几个问题，来完成初步学习了解，并准备下一步向师傅请教。1 车刀的种类？2 车刀的材料？3 工件坐标系与机床坐标系的区别。步骤二 参观实际车间参观实际车间

3、，了解刀具种类及观看工人如何对刀，熟悉了解对刀时操作面板界面情况；明确对刀的步骤，观察不同刀具对刀时的区别。步骤三 完成一次常用刀具的试切对刀操作步骤四 完成一次常用刀具的试切对刀操作在实训车间，完成一次90°外圆刀、外螺纹刀，外切槽刀的对刀操作。步骤五 对完成的工作进行展示和评价【评价总结】对任务完成过程和成果进行综合评价，填入下表。表1-4-1 综合评价表序号检查项目评价标准完成度自己评价小组评价老师评价综合评价1知识点介绍涵盖的知识点，达到80%为优秀，70%为良好，60%为达标。优秀良好达标优秀良好达标优秀良好达标2专业名次专业名词理解准确，表述正确。优秀良好达标优秀良好达标

4、优秀良好达标3纪律参观和实训遵守安全规程，听从指挥。优秀良好达标优秀良好达标优秀良好达标4学习过程资料搜集全面，准备充分；提纲有条理，概括性强；优秀良好达标优秀良好达标优秀良好达标5个人展示口语流畅、仪态协调不拘谨优秀良好达标优秀良好达标优秀良好达标6优秀良好达标优秀良好达标优秀良好达标【信息资源】1、 为什么要对刀一般来说，零件的数控加工编程和上机床加工是分开进行的。数控编程员根据零件的设计图纸，选定一个方便编程的坐标系及其原点，我们称之为程序坐标系和程序原点。程序原点一般与零件的工艺基准或设计基准重合，因此又称作工件原点。     数控车床通电后，须进行回零（

5、参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准，该点就是所谓的机床原点，它的位置由机床位置传感器决定。由于机床回零后，刀具（刀尖）的位置距离机床原点是固定不变的，因此，为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。     在图1中，O是程序原点，O'是机床回零后以刀尖位置为参照的机床原点。编程员按程序坐标系中的坐标数据编制刀具（刀尖）的运行轨迹。由于刀尖的初始位置（机床原点）与程序原点存在X向偏移距离和Z向偏移距离，使得实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的偏移距离，因此，须将该距离测量出来并设置进数控系统，使系统据此调整

6、刀尖的运动轨迹。所谓对刀，其实质就是侧量程序原点与机床原点之间的偏移距离并设置程序原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。     2、试切对刀原理     对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀；按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀；按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。但无论采用哪种对刀方式，都离不开试切对刀，试切对刀是最根本的对刀方法。    以图2为例，试切对刀步骤如下：    在手动操作方式下，用所选刀具在加工余量范围内试切工件外圆，

7、然后向Z正方向退刀后，用卡尺或者千分尺测量试切过的工件直径，并记下记为Xa。然后 输入刀补中的测量画面相对应的刀具号中（注意：应该输入X：1000*Xa）    将刀具沿Z方向退回到工件端面余量处一点（假定为点）切削端面，同上在刀补中的测量画面相对应的刀具号中输入Z:0，此为程序原点O设在工件端面    3、程序原点（工件原点）的设置方式     在KND数控系统中，有以下几种设置程序原点的方式：设置刀具偏移量补偿；用G50设置刀具起点.     程序原点设置是对刀不可缺少的

8、组成部分。每种设置方法有不同的编程使用方式、不同的应用条件和不同的工作效率。各种设置方式可以组合使用。    （1）设置刀具偏移量补偿车床的刀具补偿包括刀具的“刀补”补偿参数和“测量”补偿参数，两者之和构成车刀偏移量补偿参数。试切对刀获得的偏移一般设置在“测量”补偿参数中。     试切对刀并设置刀偏步骤如下：     用外圆车刀试车-外圆，沿Z轴退出并保持X坐标不变。     测量外圆直径，记为。 按“OFSET SET”（刀补画面设置）键进入“测量”补偿参数设定界面将光标移到与刀位

9、号相对应的位置后(如：T01，一号刀具)，输人X1000（注意：此处的代表直径值，而不是符号，以下同） O100；N10 T0101；N20 G00 X；N30 M30；将刀具移到安全位置（变动X向），进行X向的复查，录入右边程序（O100）后执行，再手动方式，主轴转起，沿Z轴移动刀具，观察刀具是否切到工件，如切到很少或刀具与工件以摩擦方式通过，则设置正确！用外圆车刀试车工件端面，沿X轴退出并保持Z坐标不变。 按“OFSET SET”（刀补画面设置）键进人“测量”补偿参数设定界面将光标移到与刀位号相对应的位置后，输人Zo。 O200；N10 T0101；N20 G00 Z0；N30 M30；将

10、刀具移到安全位置（变动Z向），进行Z向的复查，录入右边程序（O200）后执行，再手动方式，主轴转起沿X轴移动刀具，观察刀具是否切到工件，如切到很少或刀具与工件以摩擦方式通过，则设置正确O300；N10 T0101；N20 M03 S600；N30 G00 X100Z100；N40 G01 X0Z2F500；N50 G04 X5；N60 G00X100Z100；N70 M30； 设置的刀具偏移量在数控程序中用T代码调用。 最后再调用右面边程序（O300）进行综合原点复查： 检查刀尖是否在我们与图纸上的原点一样！    这种方式具有易懂、操作简单、编程与对刀可以完全分

11、开进行等优点。同时，在各种组合设置方式中都会用到刀偏设置，因此在对刀中应用最为普遍。   （2）用G50设置刀具起点 （复查原点方式同上）    用外圆车刀试车一段外圆，沿Z轴退至端面余量内的一点（假定为a点）。     测量外圆直径，记为。     选择“MDI”（录入）模式，输人G50 X。按“启动”按钮切端面到中心（程序原点）。    选择“MDI”（录入）模式，输入G50Z0，按“启动”按钮。     加工程序的开头G

12、50 后面不能跟任何X，Z值，在另起一行录入G00 X100 Z150，这样刀具就会以G00速度快速移到离我们刚设置的原点的X100 Z150位置上！这就是我们所说的刀具起刀点！    注意：运行程序前要先将基准刀移到设定的位置。 在用G50设置刀具的起点时，一般要将该刀的刀偏值设为零。     此方式的缺点是起刀点位置要在加工程序中设置，且操作较为复杂。但它提供了用手工精确调整起刀点的操作方式，有的人对此比较喜欢。此种方式就是相当于把我们的机械坐标系平移了一样！平移到了我们的工件坐标系里！ 当我们进行回零后，就又得重新对刀和设置！     4、多刀对刀相关知识介绍    KND数控系统多刀对刀的组合设置方式有：绝对对刀；基准刀G50相对刀偏。（1）绝对对刀所谓绝对对刀即