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编号：项目名称动设备安装工程监理实施细则 (范 本) 批 准 ：总监理工程师 编 制 ：专业/监理工程师 说明：各位总监在编制自己项目的监理规划时，应将此范本中的斜体字删除； 红体字为列举的示例，总监应参照示例按自己项目的具体情况编写。长沙华星建设监理有限公司工程项目监理部 200 年 月 日动设备安装工程监理实施细则(范 本)1. 专业工程的特点：1.1工程概况1.1. 1工程名称；1.1. 2建设地点；1.1. 3设计单位；1.1. 4建设单位；1.1. 5施工单位；1.1. 6工程规模；1.2专业工程组成：1.2.1动设备(以下简称“设备”)总台数，总造价；1.2.2设备的种类和特点应根据本项目的动设备安装工程实际情况写，种类可列表表示，应突出本工程安装的动设备特点，如需吊装的超大超重等超限设备、大型压缩机/透平机/风机/泵/冷冻机/起重机/脱水干燥机/空气分离设备/破碎粉磨设备等大型机组、某些装置中的特殊设备（如膨胀干燥机、结片机、脱水机或垂直/水平输送机等振动设备、膜分离设备、电梯等）、进口设备、需现场组装的设备等。1.3编写依据建设工程监理规范GB50319-2000（及石油化工建设工程项目监理规范SH/T3903-2004）；机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98；压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-98；起重设备安装工程施工及验收规范GB50278-98；现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98；连续输送设备安装工程施工及验收规范GB50270-98；破碎粉磨设备安装工程施工及验收规范GB50276-98；起重设备安装工程施工及验收规范GB50278-98；制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范GB50274-98；通风与空调工程施工及验收规范GB50243-2002；工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-89大型设备吊装工程施工工艺标准SH/T3515-20203；石油化工设备安装工程质量检验评定标准SH3514-2001；石油化工工程建设交工技术文件规定SH3503-2007；本项目监理规划；施工单位报审的本工程电气专业施工组织设计、设计文件和技术资料。1.4 本专业监理服务目标a)严格监管，控制工程质量达到业主预期的相关标准中的合格目标，争创优质工程；b)协调督促，控制工程进度达到业主预期的各装置的工期进度目标；c)监管防控，全面达到业主HSE要求，力争重大人身伤亡事故、重大设备事故等重大施工安全事故为零；d)认真核实已完合格工程量和经批准的工程变更发生的费用，协助业主控制工程建设投资在工程概算之内；e)尊重业主、热情服务、勤奋工作、履行合同，确保监理服务质量事故为零，监理连带责任施工质量/安全重大事故为零。2. 监理工作流程：熟悉图纸，将工艺图与土建图对照，核查有无矛盾或参加图纸会审专业监理工程师填写 专业监理工程师填写开工申请承建商按要求无地自容中栏目，并须附上：(1) 施工组织设计、施工方案；(2) 工人、技术人员数量；(3) 机械品种、数量；(4) 承建商、分包人资质证等审核开工申请总监审核内容包括：(1) 承建商、分包人的资质证件；(2) 特殊工种操作人员的上岗证书；(3) 施工组织设计、施工方案；(4) 特种施工机械的有效证书等。审核结果 承建商 修改完善 设备开箱验收 业主、承建商、监理工程师现场中间交接验收 承建商、土建施工单位、监理工程师检验结果验收结果不同意同意设备开箱检查内容：设备型号规格是否与设计相符；设备外观是否完好无损；零配件是否齐全业主解决通知土建施工单位整改 不合格不合格合格设备安装承建商设备安装工序*质量验收专业监理工程师验收结果整改签认安装质量报验申请表专业监理工程师继续下一道工序安装或继续其他设备安装不合格合格系统强度、严密性等试验及敏感件试验、电气耐压试验等承建商现场检查旁站试验专业监理工程师试验结果整改 试运转前检查 业主、监理、承建商检查结果整改全部设备安装合格不合格合格不符合要求符合要求设备无负荷试运转承建商 现场检查或监测 各有关专业监理工程师运转结果整改调试 签认单机试运转记录 相关专业监理工程师 由顾客负责、对设备或系统进行负荷试运转测定与调整 业主、设计单位、承建商、各专业监理工程师测试结果 签认测定数据与调整报告 业主、承建商、总监 审查设备安装竣工资料和质量评定 监理工程师审核竣工资料总 监动设备安装完成，允许参与装置联运整改调试不合格不合格合格合格工艺管道安装、电、仪等专业安装工程均已验收* 动设备安装一般分为以下工序：1.设备开箱检验、设备基础现场核实；2.设备吊装、放线就位、找正找平、二次灌浆；3.设备清洗、装配、调试；4.机组内附属设施及管道安装；5.同轴度找正/复查；6.润滑油系统检查及水、电系统确认；7.设备空负荷运转；8.设备负荷试运转。2 监理工作的控制要点及目标值3.1 进度控制的要点及目标值3.1.1督促和审核施工单位编制的设备安装进度计划，该计划必须符合和满足整个工程的总进度计划。3.1.2督促施工单位按进度计划组织实施，并在监理月报中对本专业的进度实施情况进行通报，对进度较严重滞后的控制点，要以监理工程师通知单的形式书面通知施工单位采取补救和调整措施。当实际进度严重滞后于计划进度时，应及时报告总监理工程师。3.1.3当发生非承包单位原因造成的持续性影响本专业工期事件时，专业监理工程师应向总监理工程师提出建议，由总监理工程师签发暂时或最终延长合同工期的审批表。3.1.4专业进度控制的目标是确保工程进度在合同工期内按质按量完成全部项目建设。3.2 投资控制的要点及目标值3.2.1专业监理工程师应及时做好设备安装工程的现场实物量计量统计工作，以便按月审核本专业的工程量清单和工程支付申请表，报总监理工程师审定后支付工程进度款。3.3.2专业监理工程师对施工单位安全管理方面的监管工作重点是：审查本专业施工组织设计，施工方案中安全措施，对不完善的地方建议补充和完善，并在施工中督促其执行。3.2.3工程的现场签证应由业主代表与监理工程师现场共同核定后，由专业监理工程师签认后报业主审批，较大数额或可能引起争议的签证应在报业主前先由总监理工程师审定。3.2.4专业监理工程师应根据设计文件、设计变更、工程签证、现场已完合格工程实物量，认真审核承包单位报送的本专业竣工结算报表，对于重报、多报、现场签证无手续或手续不全的，应与施工单位协商后给予扣除或删减。3.2.5专业投资控制的目标是确保设备安装费用不突破本专业的预算或合同费用。3.3 安全监督要点及目标3.3.1专业监理工程师应依据业主和承包商签订的施工合同中的安全条款，对施工单位的安全体系，安全措施，安全行为进行监督。3.3.2专业监理工程师对施工单位安全管理方面的监管工作重点是：审查本专业施工组织设计、施工方案中的安全措施，对不完善的地方建议补充和完善，并在施工中督促其执行。3.3.3专业监理工程师对施工单位安全施工方面的监管工作重点是：发现施工人员的施工行为和施工环境不符合安全规定时，应及时令其纠正，直至下达监理工程师通知或工程暂停令，并对纠正后的结果予以核验，符合要求才允许继续进行施工。3.4 质量控制的要点及目标值设备安装工程质量控制的要点，是从设备进场或开箱检验开始，到装置联动试车，按照监理工作的流程，进行全过程的质量控制，使通过检查、测量、检验、试验获得的各项目标值均在国家现行的相关标准、规范及设计文件、技术资料规定的要求之内，以确保工程质量目标的实现。为此，监理工程师要重视安装方案审查、大型机组整体吊装、装配调试用的检测工器具和测量仪器的鉴定合格、监督安装前的技术交底和安装时技术人员现场负责、分阶段找正找平、共检设备调试检测、制造商到场指导、润滑系统的符合要求及试运转的旁站监理等工作。 （ 因设备的种类较多，而且各自的安装质量控制要点及目标值均有较大的不同，下面按照不同的设备分类论述。）3.4.1 往复活塞式压缩机的质量控制要点及目标值3.4.1.1 开箱检验时应按下列项目检查，并作出记录：a. 箱号、箱数以及包装情况；b. 设备名称、型号和规格；c. 装箱清单、配件及专用工具；d. 设备的技术文件及资料，包括：设备出厂合格证明书、重要零部件质量检验证明、平面布置和安装尺寸图、总装配图、易损零部件图、安装使用说明书及机器试运转记录等。e. 设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等。f. 其他需要记录的情况。3.4.1.2 开箱检验合格后，建设、施工、监理三方办理交接手续，将设备交于施工单位，由施工单位妥善保管。3.4.1.3 设备基础的验收与交安应检查下列内容：a. 基础纵、横坐标位置，不同平面的标高；b. 平面的水平度，立面的垂直度，基础外形尺寸；c. 预埋地脚螺栓顶标高，中心距；d. 预留地脚螺栓孔的中心距，深度，孔壁铅垂度；e. 设备基础尺寸和位置的允许偏差见机械设备安装工程施工及验收通用规范GB5023198附表13.4.1.4 基础验收合格，在设备安装就位前，基础还应具备以下条件：a. 设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均已清除干净。b. 放置垫铁部位的表面已凿平，混凝土强度已大于设计强度的75%。c. 按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装的基准线。安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为20mm。3.4.1.5 压缩机就位后，借助垫铁对机组进行找正调平，其平面位置及标高对安装基准线的允许偏差应符合机械设备安装工程施工及验收通用规范GB5623198第3.0.4条表3.0.4的规定。3.4.1.6 地脚螺栓一次灌浆前，专业监理工程师应对地脚螺栓在预留孔中的情况作隐蔽前的检查，地脚螺栓任一部分离孔壁的距离应大于15mm，底端不应碰孔底。合格后方可用强度比基础混凝土强度高一级的细碎石混凝土灌浆。灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓歪斜。3.4.1.7 地脚螺栓灌浆后必须养护至强度大于设计强度的75%时，才能进行设备的精细找平、找正和拧紧地脚螺栓，往复式压缩机的纵向和横向水平允许偏差，对较小型且整体出厂、安装的压缩机而言应不大于0.20/1000；对较大型、解体出厂的压缩机而言应不大于0.05/1000。测量位置：立式压缩机 应拆去气缸盖，在气缸顶平面上测量，卧式压缩机应在轴承孔，滑道、主轴外露部分等处测量。3.4.1.8 垫铁二次灌浆前，专业监理工程师应对设备垫铁的设置、紧固等情况作一次隐蔽前的全面检查，其情况应符合机械设备安装工程施工及验收通用规范GB5023198第四章第二节的要求。合格后方可通知施工单位进行二次灌浆。3.4.1.9 基础与设备之间的二次灌浆，应先将基础表面进行凿毛处理，宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础或地坪的混凝土强度高一级，灌浆层厚度不应小于25mm。3.4.1.10对整体出厂的压缩机是否需要解体清洗应听取制造厂的意见。对解体出厂的压缩机则应对零部件进行清洗、装配。清洗的方法和洗涤剂的选择应符合机械设备安装工程施工及验收通用规范GB5023198第五章第一节的有关规定。3.4.1.11 机身油箱应在规定的油位进行煤油渗漏试验，气缸冷却水夹套应进行水压试验。3.4.1.12 曲轴和轴承的油路应清洁畅通，曲轴的堵油螺塞和平衡块的锁紧装置应紧固。3.4.1.13轴瓦钢壳与轴承合金层粘合应牢固，并应无脱壳和哑音现象，轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其接触面积不应小于70%。3.4.1.14 对开式厚壁轴瓦的下瓦与轴颈的接触弧面夹角不应小于900，接触面面积不应小于该接触弧面面积的70%；四开式轴瓦的下瓦和侧瓦与轴颈的接触面面积不应小于每块瓦面积的70%。3.4.1.15 薄壁瓦的瓦背与瓦座应紧密贴合；当轴瓦外圆直径小于或等于200mm时，其接触面面积不应小于瓦背的85%，当轴瓦外圆直径大于200mm时，其接触面积不应小于瓦背面积的70%，且接触应均匀；薄壁瓦的组装间隙应符合设备技术文件的规定；瓦面的合金层不宜刮研。当需刮研时，应修刮轴瓦座的内表面。3.4.1.16 轴瓦与主轴颈之间的径向和轴向间隙应符合设备技术文件的规定。3.4.1.17曲轴安装的水平偏差不应大于0.10/1000，并应在曲轴每转900的位置上，用水平仪在主轴颈上测量；曲轴轴线对滑道轴线的垂直度偏差不应大于0.10/1000。3.4.1.18检查各曲柄之间上下左右四个位置的距离，其允许偏差应符合设备技术文件的规定；当无规定时，其偏差不应大于行程的0.10/1000。3.4.1.19卧式气缸轴线对滑道轴线的同轴度宜用拉钢丝法进行找正，其允许偏差应符合石油化工设备安装工程质量检查评定标准SH35142001第14.2.12条的规定。其倾斜方向应与滑道倾斜方向一致，在调整气缸轴线时，不得在气缸端面加放垫片。3.4.1.20连杆大头瓦与曲柄轴颈、连杆小头瓦（套）与十字头销的接触面面积，均不应小于轴瓦面积的70%。薄壁的连杆大头瓦不宜研刮。轴瓦与轴颈（销）的间隙均应符合设备技术文件的规定。连杆螺栓和螺母应按设备技术文件规定的预紧力均匀拧紧和锁牢。3.4.1.21十字头滑板与滑道的接触面面积不应小于滑板面积的60%，相互之间的间隙在行程的各位置上均应符合设备技术文件的规定，多气缸压缩机在组装十字头时，应按制造厂所作的标记进行，不得装错，十字头销应拧紧和锁牢。3.4.1.22活塞环装上活塞后，在槽内应能自由转动；手压活塞环时，环应能全部沉入槽内，相邻活塞环开口的位置应相互错开，活塞环与槽的端面间隙，活塞环放入气缸的开口间隙，均应符合设备技术文件的规定。3.4.1.23活塞环应在气缸内作漏光检查，在整个圆周上，漏光不应超过两处，每处对应的弧长不应大于360，且与活塞环开口的距离应大于对应150的弧长，但非金属环除外。浇有轴承合金的活塞支承面，与气缸镜面的接触面面积，不应小于活塞支承弧面的60%，活塞与气缸镜面之间的间隙，应符合设备技术文件的规定。3.4.1.24活塞杆与活塞、活塞杆与十字头应连接牢固并锁紧，盘车应灵活且无卡阻现象。活塞在气缸内前后止点的余隙宜用压铅法测量，并应符合设备技术文件的规定。3.4.1.25填料和刮油器的油、水、气孔应清洁畅通，各环间的装配顺序不得互换，相互间接触应均匀，其接触面面积不应小于端面面积的70%。3.4.1.26刮油刃口不应倒圆，刃口应朝向来油方向，填料和刮油器组装后，应能自由转动，各处间隙及其与活塞杆的接触面积应符合设备技术文件的规定。当无规定时，其接触面积不应小于该组环面积的70%。3.4.1.27进排气阀弹簧的自由长度应一致，阀片和弹簧应无卡住和歪斜现象。阀片升程应符合设备技术文件规定，气阀组装后应注入煤油进行严密性试验，且应无连续的滴状渗漏。3.4.1.28如主机与驱动机之间由联轴器连接，则应对两轴进行找正，其同心度应符合设备技术文件的规定，如无规定时，应符合SH35142001石油化工设备安装工程质量检验评定标准第14.3.12条的规定。3.4.1.29用皮带传动的压缩机，每根胶带的拉紧力应适当，松紧程度应一致，两皮带轮端面在同一平面的允许偏差应不大于0.5mm。3.4.1.30压缩机附属设备就位前应检查管口方位、地脚螺栓孔和基础的位置，并应与施工图相符，卧式设备的安装水平度和立式设备的铅垂度偏差均不应大于1/1000。附属设备中的压力容器应按国家有关规定进行强度试验和严密性试验。当压力容器的外表完好，具有合格证，在规定的质量保证期内安装时，可不作强度试验，但应作严密性试验。3.4.1.31压缩机组的配管不能对机器产生附加力，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫的方法来消除接口端面的偏差。专业监理工程师可松开管道与机器连接的法兰来检查其径向和轴向偏差，如超过有关规范、标准的要求，则应要求施工单位进行整改，以便消除附加应力。与机器连接的管道法兰的允许偏差应符合SH35142001石油化工设备安装工程质量检验评定标准第14.4.11条的规定。（或符合设计文件规定的安装质量检验评定标准，下同。）3.4.1.32在压缩机安装结束、试运转前应对工艺管道进行吹扫，对润滑系统可采用脱脂。酸洗、中和、钝化，四个工序合一的清洗液进行清洗。清洗时应将润滑点与清洗回路分开。3.4.1.33清洗合格后应将系统排尽吹干，再加入足够的润滑油，启动油泵，进行油系统的循环油运，此时油过滤器应投入使用，油运时间应符合设备技术文件的规定，当无规定时，应采用目测法检查油过滤器，以无肉眼可见的固体物为合格。3.4.1.34安装工作全部结束后，压缩机将进行试运转。试运转分空负荷和空气负荷二步进行，压缩机启动前应符合下列要求：a. 复查气缸盖、气缸、机身、十字头、连杆、轴承盖等紧固件，应已紧固和锁紧；b. 驱动机已单试，转向正确，电气和仪表已经调试且符合要求；c. 润滑油的规格、数量符合设备技术文件的要求，系统经试运转合格，供油正常；d. 进排水管路畅通、水质、水压符合设计要求，系统经试运已合格；e. 进、排气管路应清洁和畅通，各级安全阀已校验、整定，其动作灵敏可靠；f. 盘车数周，应灵活无阻滞现象。3.4.1.35压缩机的空负荷试运转应符合下列要求 ：a. 应将各级吸、排气阀拆下；b. 启动冷却系统、润滑系统，其运转应正常；c. 盘车数周，最后将盘车装置，置于压缩机启动所要求的位置；d. 点动压缩机，检查各部位无异常现象后，再依次运转5min、30min和2h以上，每次启动运转前检查压缩机润滑情况均应正常；e. 运转中油压、油温和各摩擦部位的温度均应符合设备技术文件的规定；f. 运转中各运动部件应无异常声响，各紧固件应无松动。3.4.1.36无法用工作介质试车的压缩机，一般进行空气负荷试车，此时应核算其最高排气压力和排气温度，使其符合设备技术文件的规定，工作介质本身是空气的压缩机，则应在额定的流量和排气压力下进行负荷试车，压缩机空气负荷运转应符合下列要求：a. 在吸入口先装上空气滤清器，无此条件的应在吸入管线的某此断开、敞口并装上滤网，防止异物吸入。然后逐级装上吸、排气阀，分次启动压缩机进行逐级连通吹扫，每级吹扫应不小于30min，直至排出的空气清洁为止；b. 吹扫后，应停机拆下各级吸、排气阀，清洗洁净，如无损坏，随即装上复原，继续进行负荷试运转；c. 压缩机的操作、升压程序及运转时间应符合设备技术文件的规定，当无规定时则应为：在排气压力为额定压力的1/4、1/2、3/4及额定压力下分别连续运转1h、2h、2h和不小于3h；d. 在升压运转过程中，应不断检查、测、听压缩机各部的振动、压力、温度及响声，各技术参数应符合设备技术文件的规定，如有问题应立即停车处理，正常后方可继续试车。3.4.1.37压缩机负荷试运转中，应进行下列各项目检查和记录：a. 润滑油的压力、温度和各部位的供油情况；b. 各级吸、排气阀工作是否正常；各级吸、排气的温度和压力应正常；c. 冷却的进、排水压力、温度和供水情况；d. 连接部位应无松动、漏气、漏油或漏水现象；e. 运动部件应无异常响声；轴承、滑道、填料函、气缸等主要摩擦部位温度应正常；f. 电动机的电流、电压、温升应正常；g. 气量调节装置、自动控制和联锁装置、仪表测量装置均应灵敏、可靠。3.4.2 离心式鼓风机和离心式压缩机的质量控制要点及目标值3.4.2.1离心鼓风机和离心压缩机的清洗和检查应符合下列要求：a. 各机件和附属设备应清洗洁净，去除锈斑，机壳垂直中分面不应拆卸清洗，扩压器和回流器组装成一体的隔板与机壳固定在一起的轴承箱等在清洗时不应拆卸，筒型结构机器的清洗应按设备技术文件规定执行。带调整垫结构的组件拆洗时应做好标记，并不得互换组别或位置；b. 润滑系统，密封系统中的油泵、过滤器、油冷却器和安全阀等应拆卸清洗，油冷却器应作严密性试验；c. 气体冷却器拆卸清洗洁净后再作严密性试验。气体管路中阀门和调节装置应清洗洁净，当无特殊要求时，可不作严密性试验。3.4.2.2机组安装前垫铁和底座应符合下列要求：a. 应按机组体积大小选择斜垫铁，对于转速超过3000r/min的机组，各块垫铁之间及垫铁与底座之间的接触面面积均不应小于接合面的70%，局部间隙不应大于0.05mm；b. 座浆法平垫铁的安装水平偏差不应大于0.10/1000，同时各部分的平垫铁应保持在同一标高位置上，其标高的允许偏差为1mm，无垫铁安装法埋设的临时垫铁安装水平偏差不应大于0.2/1000，其标高允许偏差为2mm， 采用压浆法施工时，应及时检查垫铁之间的间隙；c. 应检查轴承座与底座之间未拧紧螺栓时的间隙，其间隙不应大于0.05mm；d. 底座上的导向键与机体间的配合间隙应均匀，并应符合设备技术文件的规定。3.4.2.3机组中，基准设备找正、调平时，应符合下列要求：a. 设备中心的标高和位置应符合设计要求，其允许偏差为2mm；b. 当以鼓风机或压缩机为基准时，其纵向安装水平偏差不应大于0.05/1000，并应在主轴上进行测量，横向安装水平偏差不应大于0.10/1000，并应在机壳中分面上进行测量；c. 当以增速器为基准时，其纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000。横向安装水平应在箱体中分面上进行测量，纵向安装水平应在大齿轮轴上测量。3.4.2.4机组中非基准设备的找正、调平，纵向水平应以基准设备为准进行找正调平，横向安装水平应按上述3.4.2.3条执行。3.4.2.5两个半联轴器之间端面间隙应符合设备技术文件的规定，对具有滑动轴承的电动机，应先使转子在磁力中心位置上，再确定联轴器端面间隙。3.4.2.6在电动机、汽轮机、燃汽轮机与增速器、鼓风机、压缩机之间进行找正时，其同轴度应符合设备技术文件的规定，当无规定时应符合SH35142001石油化工设备安装工程质量检验评定标准第15.2.12条的规定。3.4.2.7轴承座与底座之间或机壳锚爪与底座之间的局部间隙不应大于0.05mm，有导向键的，其相互间的连接螺栓的 固定应有利于机壳的热膨胀，螺栓与螺栓孔的间隙和螺母与机座间的间隙，应符合设备技术文件的规定。当无规定时，螺栓在螺栓孔内应偏心放置，其螺母与机座间的间隙宜为0.030.06mm。3.4.2.8经向轴承与轴颈的接触要求和顶间隙、侧间隙，推力轴承与止推盘的接触要求和轴向间隙，轴承与轴承盖的过赢量均应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合SH35142001石油化工设备安装工程质量检验评定标准第15.2.13条的规定。可倾瓦组装后，每块瓦应能自由摆动、无卡阻现象。3.4.2.9转子各部位的轴向和径向跳动以及气体油膜密封件之间的密封间隙均应符合设备技术文件的规定。当无规定时，各密封间隙应符合SH35142001石油化工设备安装工程质量检验评定标准第15.2.14的规定。浮环安装时，内环的位置不得装错，并在其内表面和端面涂上透平油。3.4.2.10鼓风机、压缩机气缸盖把紧前，应用塞尺检查上下机壳结合面的贴合情况，其局部间隙应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合下列要求：a. 当工作压力小于或等于1MPa时，间隙值不应大于0.12mm；当工作压力大于1MPa时，间隙值不应大于0.10mm；b. 当超过上述要求时应查找原因，并予消除。如因机壳变形引起的误差，且在拧紧后又能消除间隙时，在不影响机器装配精度的情况下，可不作修整；c. 结合面之间，当无特殊要求时，应均匀涂上密封涂料。3.4.2.11增速器在安装时应注意其底面与底座应紧密贴合，在未拧紧螺栓之前应用塞尺检查其局部间隙并不应大于0.04mm，增速箱中分面局部间隙不应大于0.06mm。3.4.2.12制造商一般不同意或不允许拆检、清洗、装配增速箱。如同意，则在装配时，应检验与调整齿轮副在静态和动态条件下的接触线和接触斑点，并符合有关要求。当齿轮的接触调整与齿轮线平行度发生矛盾时，应首先满足接触的质量，平行度可不作调整。3.4.2.13附属设备、管道的安装、清洗同往复式压缩机。管道与鼓风机、压缩机不应强行行连接，当连接时，应采用百分表监控风机联轴器的移动，复检鼓风机或压缩机的找正精度并调整达到要求。3.4.2.14所有与油接触的润滑、密封、控制部位均应循环冲洗，并应符合下列要求：a. 应按设备技术文件规定的油进行冲洗；b. 冲洗前，润滑点上油的节流伐应全开、保持最大流量；c. 冲洗油的温度应尽量与机组运行时的温度相同或冷热交替；d. 冲洗中，视油的清洁度或油过滤器压差，经常清洗滤油器，并定期轻敲油管；e. 冲洗时间不得小于24h，检查滤油器过滤网上不得留有硬质颗粒，并在油温相同条件下，滤油器前、后压差在5h内保持稳定方为合格。3.4.2.15鼓风机、压缩机的负荷试运转，应先试驱动机、增速器，后试整机。整机试运应先进行小负荷试运转，将进气节流门开至100150，然后进行满负荷试运转。试运转宜采用空气作为压缩介质。当工作介质不是空气时，负荷试运转应按设备技术文件的规定执行。3.4.2.16鼓风机、压缩机负荷试运转前应符合下列要求：a. 润滑系统、密封系统、液压控制系统已按设备技术文件的规定冲洗洁净；b. 润滑油加注的规格和数量应符合设备技术文件的规定；c. 仅表的联锁装置、控制装置、调节装置、防喘振装置及各测量、显示装置均应灵敏可靠，并符合设备技术文件的规定；d. 主机的进气管路及其相连的设备应清扫洁净；e. 驱动机、增速器已单试合格，且转向正确；f. 联轴器已找正合格，盘动主机转子应无卡阻和碰刮现象；g. 机组各辅助设备均应按设备技术文件的规定进了单机试运转，并合格；h. 各项安全措施应符合要求。3.4.2.17鼓风机、压缩机的负荷试车应编制试车方案，由专业监理工程师审签，报总监理工程师批准后执行，并应按下列程序进行：a. 启动油泵，将润滑油压力、密封油压力、控制油压力、温度均调至设备技术文件规定的范围之内；b. 启动冷却水系统，检查水压、水温及供水情况；c. 电气、仪表检查，应处于良好状态；d. 盘车数周应无卡阻现象；e. 进口蝶伐或节流门开100150，出口放空伐全开，气体进口处应有过滤装置，如无，则应加临时过滤器；f. 驱动机为电机时，应先点动，倾听转子机壳有无摩擦和异常声响，无问题后再正式启动试车。驱动机为汽轮机时，应按设备技术文件的规定分阶段升速；g. 小负荷试运转1h后，应停机检查各轴承、轴颈的润滑情况，齿轮变速箱内齿轮的啮合情况，如有问题进行修整；h. 小负荷试运转时间应按设备技术文件的规定执行。当无规定时，工作转速小于或等于3000r/min的机组应为4h，工作转速大于3000r/min的机组应为8h，连续负荷试运转的时间不应小于24h；i. 试运转时，升速、升压应缓慢，每5min升压不得大于0.1MPa。转速不得在临界转速附近停留，机组不得在喘振区域内运转。需做喘振试验的，应在试车方案明确。j. 试运转中，每隔一定的时间应检查润滑油温度和压力、冷却水温度和水量、轴承或轴的振动值和轴承的温度、轴的位移量、进排气管路上各段气体的温度和压力、电动机的电流、电压和功率因数、汽轮机、燃气轮机所要求测量的参数值，以及安全保护装置等均应符合设备技术文件的规定，并做好记录；k. 试运转时，在轴颈附近测得的轴振动双振幅值（用非接触式测振仪测得的峰峰值），应符合设备技术文件的规定，若机组中无此仪器，可采用接触式测振仪在轴承壳上检测轴承振动速度有效值，该值应符合设备技术文件的规定。当无规定时，该值应符合表3.4.2.17k的规定： 轴承壳振动速度有效值和轴振动双振幅值 表3.4.2.17k风机种类鼓风机压缩机轴承壳振动速度有效值（mm/S）6.34.0轴振动双振幅值（um）675/n 注：n为额定工作转速（r/min）m. 轴承温度或轴承排油温度应符合设备技术文件的规定。当无规定时，宜符合表3.4.2.17m的规定： 轴承温度和轴承的排油温度 表3.4.2.17m轴承形式滚动轴承滑动轴承轴承体温度环境温度+400C700C轴承的排油温度进油温度+280C轴承合金属温度进油温度+500Cn. 试运转结束后，应按设备技术文件规定的程序或批准的试车方案所规定的程序进行停机。停机20min后或轴承回油温度降到低于400c后，方可停止油泵的工作。停机后的盘车应按设备技术文件的规定执行。3.4.2.18风机、压缩机试运转记录由安装单位记录、整理，专业监理工程师签字确认。3.4.3 螺杆式压缩机的质量控制要点及目标值3.4.3.1压缩机安装时设备清洗和检查应符合下列要求：a. 主机和附属设备的防锈油应清洗洁净，并应除尽清洗剂和水分；b. 设备应无损伤等缺陷，工作腔内不应有杂质和异物；c. 压缩介质为氧气及易燃易爆气体的压缩机，凡与介质接触的零件与部件、附属设备及管路，均应按国家现行标准机械设备安装工程施工及验收通用规范第五章有关规定进行脱脂，脱脂后应采用无油干燥空气吹干。3.4.3.2整体安装的压缩机在防锈保证期内安装时，其内部可不拆卸清洗。3.4.3.3整体安装的压缩机纵向和横向安装水平偏差不应大于0.20/1000，并应在主轴外露部分或其它基准面上进行测量。3.4.3.4联轴器同轴度的找正应符合设备技术文件的规定；当无规定时，应符合国家现行标准机械设备安装工程施工以验收通用规范第五章的规定和要求。3.4.3.5压缩机试运转前应按设备技术文件的要求进行检查，并符合下列要求：a. 在润滑系统清洗洁净后，加注润滑油的规格及数量应符合设备技术文件的规定；b. 冷却水系统，进、排气管路应畅通，无渗漏；冷却水水质应符合设计要求；供水应正常；c. 油压、温度、断水、电动旁通阀、过电流、欠电压等安全联锁装置应调试合格；d. 压缩机吸入口处应装设空气过滤器或临时过滤器；e. 应按规定开启或拆除有关阀门。3.4.3.6压缩机空负荷试运转应符合下列要求：a. 启动油泵，在规定的压力下运转不应小于15min；b. 单独启动驱动机，其旋转方向应与压缩机相符，当驱动机与压缩机连接后，盘车应灵活，无阻滞现象；c. 启动压缩机并运转23min，无异常现象后，其连续运转时间不应小于30min，当停机时，油泵应在压缩机停转15min后，方可停止运转；停泵后应清洗各油过滤器；d. 再次启动压缩机，应连续进行吹扫，并不应小于2h，轴承温度应符合设备技术文件的规定。3.4.3.7压缩机空气负荷试运转应符合下列要求：a. 各种测量仪表和有关阀门的开启或关闭应灵敏、正确、可靠；b. 启动压缩机空负荷运转不应少于30min；c. 应缓慢关闭旁通伐，并按设备技术文件规定的升压速率和运转时间，逐级升压试运转，使压缩机缓慢升温；无异常现象后，升压至额定压力下连续运转的时间不应小于2h；d. 在额定压力下连续运转中，应检查润滑油的压力、温度；各级吸、排气的压力和温度；各级进、排水的压力和温度；各轴承的温度；电动机的电流、电压和温度等，并应0.5h记录一次。3.4.3.8压缩机试运转合格后，应彻底清洗润滑系统，并应更换润滑油。3.4.4 轴流鼓风机和轴流压缩机的质量控制要点及目标值3.4.4.1轴流鼓风机和轴流压缩机的清洗及装配程序应符合设备技术文件的规定；安全伐应清洗定压，冷却器应严密性试验；有预紧力要求的螺栓应按规定力矩拧紧。3.4.4.2埋设底座调整螺栓的支承垫板时，应符合下列要求：a. 垫板的埋设可按现行国家标准机械设备安装工程施工及验收通用规范附录八的规定执行。b. 垫板底层混凝土的耐压强度不应低于35MPa；厚度宜为3050mm；c. 每块垫板的安装水平偏差不应大于0.3/1000，标高允许偏差为3mm。3.4.4.3轴流鼓风机或压缩机的底座找正调平时，应符合下列要求：a. 应通过底座上的调整螺栓和地脚螺栓，调平底座各支撑机壳的支座面、连接纵向键座的结合面或固定轴承轴承座的结合面，其各支座上平面的纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.10/1000；各结合面上的纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000；b. 拧紧底座上的调整螺栓时，螺栓露出底座下平面的长度应符合设备技术文件规定。3.4.4.4机组中当以主机作为找正调平基准设备时，其纵向安装水平偏差不应大于0.04/1000，并应在轴颈上进行测量；其横向安装水平偏差不应大于0.06/1000，并应在机壳中分面上进行测量；机组中非基准设备的找正调平应按本实施细则第3.4.2.4条执行。3.4.4.5下机壳找正调平时应符合下列要求：a. 机壳的四个支撑面应用油石打光，不得留有毛刺和飞边；b. 下机壳与底座的支座连接时，应将支承导向键涂上二硫化钼油，并轻轻推入键槽，不得强行打入；c. 下机壳的找正调平应按上述3.4.4.4条的规定执行。同时应使四 个支座的定位螺栓位于孔中心。找正调平可采用更换纵向导向键和支承导向键不同厚度的垫片进行。3.4.4.6装配定子部分的内装件应按设备技术文件的规定进行，并必须按出厂要求的各端之间的距离值，连接调节缸和伺服马达。3.4.4.7静叶角度值、调节缸位移与静叶角度曲线、转子跳动值、动叶与静叶的叶顶间隙值、密封间隙值、轴承间隙值、轴承压盖过盈值、油封间隙值、转子在轴承箱中的轴向和经向位置尺寸、机壳中分面的自由间隙等均应按设备技术文件的规定检测和调整。3.4.4.8增速器的找正调平应按本细则第3.4.2.3条、第3.4.2.4条、第3.4.2.5条和第3.4.2.6条的规定执行。3.4.4.9机组找正前应符合下列要求：a. 轴承应安装完毕，轴承与轴颈的间隙和接触情况应符合规定；b. 盘动转子，应转动灵活，无卡碰现象；c. 叶顶间隙值、转子和联轴器的跳动值均应符合要求。3.4.4.10机组找正的同轴度要求应符合设备技术文件的规定。当无规定时，联轴器的经向位移宜为0.020.04mm，轴线倾斜度不应大于0.1/1000。3.4.4.11与机组相连的管路配制，应在机组找正调平后进行。各管路连接所造成的外加于机器法兰的外力矩不得大于设备技术文件的规定。管路连接时，应用百分表监控联轴器的移动。连接后，应复测机组的找正调平精度。进排气管路应清理洁净，无焊渣、锈皮和脏物。3.4.4.12刚性中间轴的连接应符合下列要求：a. 应分别连接中间轴的一端，检查未连端法兰的径向跳动值，并应按下式计算： 0.01L D 式中： 未连端法兰的最大径向跳动值（mm）； L中间轴的长度（mm）； D中间轴的直径（mm）；b. 螺栓和螺母应按编号进行连接，不得混淆；c. 螺栓的拧紧程度应按规定的伸长量控制其预紧力。当无规定时，宜为计算长度的2/1000，拧紧螺栓时应对称均匀，并应分两次进行拧紧。3.4.4.13轴流鼓风机或压缩机试运转前，除应符合本细则第3.4.2.16条的规定外，还应将排气阀关闭，放空阀打开。静叶角度应调整到最小工作角度或使静叶关闭的工作状态。3.4.4.14轴流鼓风机和轴流压缩机试运转应符合下列要求：a. 由透平机驱动的主机，应按升速曲线分阶段升速，不得在轴系各临界转速附近停留运转；b. 主机启动达到额定转速后，静叶应尽快调节到最小工作角，不应在静叶关闭的启动状态下停留运转较长的时间；c. 在未测定和整定防喘振曲线之前，不得靠近性能曲线上的喘振区运行；d. 主机启动时，润滑油温度不应低于25；运行中轴承进油温度应控制在405；e. 运行期间，润滑油、动力油的压力和油过滤器的压差，应符合设备技术文件中因果图的参数要求；f. 试运转中，在轴颈附近测得的轴振动双振幅值（用非接触式测振仪测得的峰峰值），应符合设备技术文件的规定；当无规定时，应按下式计算： 6500 b n 式中：b轴振动双振幅值（um）; n额定工作转速（r/min）； g. 机组停机前应将静叶角度调节到最小工作角或静叶关闭状态，同时打开放空阀，关闭排气阀；停机后应慢速盘动转子，在轴承与主机排气侧之间的主轴温度低于50时，润滑油泵方可停机。3.4.5 离心式通风机的质量控制要点及目标值3.4.5.1离心通风机的清洗和检查应符合下列要求：a. 应将机壳和轴承箱拆开并清洗转子、轴承箱体和轴承；b. 轴承的冷却水管路应畅通，并应对整个系统进行试压；试验压力应符合设备技术文件的规定；当无规定时，其压力不应低于0.4MPa；c. 调节机构应清洗洁净，其转动应灵活。3.4.5.2轴承箱的找正调平应符合下列要求：a. 轴承箱与底座紧密结合；b. 整体安装的轴承箱，其纵向和横向的安装水平偏差均不应大于0.10/1000；并应在轴承箱中分面进行测量，其纵向安装也可在主轴上进行测量；c. 左右分开式轴承箱，每个轴承箱的纵向水平偏差不应大于0.04/1000，横向安装水平偏差不应大于0.08/1000；主轴轴颈处的安装水平偏差不应大于0.04/1000；轴承孔对主轴轴线在水平面内的对称度偏差大应大于0.06mm，可测量轴承箱两侧密封径向间隙之差不应大于0.06mm。3.4.5.3具有滑动轴承的通风机，除应符合本细则第3.4.5.2条规定外，尚应使轴瓦与轴颈的接触弧度及轴向接触长度、轴承间隙和压盖过盈量均符合设备技术文件的规定，否则应进行修刮和调整。当无规定时，应符合下列要求：a. 轴瓦表面与轴颈接触应均匀；接触弧面不应小于600c；接触面积与非接触面之间不应有明显的界限；轴向接触长度不应小于轴瓦长度的80%；b. 轴承推力瓦与主轴推力盘的接触应均匀，其接触面面积不应小于止推面积的70%；c. 轴瓦与轴颈之间的径间总间隙宜为轴颈直径的2/10003/1000；d. 轴瓦与压盖之间的过盈量宜为0.030.06mm。3.4.5.4机壳组装时，应以转子轴线为基准找正机壳的位置；机壳进风口或密封圈的轴向插入深度S1和径向间隙S2应调整到设备技术文件规定的范围内，同时应使机壳后侧板轴孔与主轴同轴，并不得碰刮。当无规定时，轴向插入深度应为叶轮外径的10/1000；径向间隙应均匀，其间隙值应为叶轮外径的1.5/10003/1000（外径小者取大值）。高温风机尚应预留热膨胀量。3.4.5.5电动机与离心通风机械找正时，应符合下列要求：a. 两半联轴器之间的间隙应符合设备技术文件的规定。对具有滑动轴承的电动机，应在测定电机转子的磁力中心位置后再确定联轴器间的间隙；b. 联轴器的径向位移不应大于0.025mm轴线倾斜度不应大于0.2/1000。3.4.5.6风机试运转前应符合下列要求：a. 轴承箱应清洗检查合格，并按规定加注了润滑油；b. 电机的转向应与风机转向相符；c. 盘动转子不得有碰刮现象；d. 轴承的油位和供油应正常；e. 各连接部位不得松动；f. 冷却水系统供水应正常；g. 进气调节阀门应关闭。3.4.5.7风机试运转应符合下列要求：a. 点动电动机，各部位应无异常现象和摩擦声响，方可进行运转；b. 风机启动达到正常转速后，应首先在调节门开度为05之间的小负荷运转，待轴承温升稳定后连续运转时间不应小于20min；c. 小负荷运转正常后，应逐渐开大调节门，但电动机电流不得超过额定值，直至规定的负荷为止，连续运转时间不应小于2h；d. 具有滑动轴承的大型通风机，负荷试运转2h后应停机检查轴承，轴承应无异常，当合金表面有局部研伤时，应进行修整，再连续运转不应小于6h；e. 高温离心通风机当进行高温试运转时，其升温速率不应大于50/h；当进行冷态试运转时，其电机不得超负荷运转；f. 试运转中，滚动轴承温升不得超过环境温度40；滑动轴承温度不得超过65；轴承部位的振动速度有效值（均方根速度值）不应大于6.3mm/s，其振动速度有效值的测量及方法应符合压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB5027598附录一的要求。3.4.6 轴流式通风机的质量控制要点及目标值3.4.6.1轴流通风机的清洗和检查除执行本细则第3.4.5.1条的规定外，尚应符合下列要求：a. 叶片根部应无损伤；叶片的紧固螺母应无松动，可调叶片的安装角度应符合设备技术文件的要求；b. 立式机组应清洗变速箱、齿轮副或蜗轮副。3.4.6.2整体出厂机组的安装水平和铅垂度应在底座和风筒上进行测量，其偏差均不应大于1/1000。3.4.6.3解体出厂的水平剖分式机组应将主体风筒下部、轴承座和底座等在基础上组装后再调平；垂直剖分机组组装应符合下列要求：a. 应将进气室放在基础上，用成对斜垫铁调平后安装轴承座，其轴承座与底座平面应接触均匀；b. 以进气室密封圈为基体，将主轴装入轴承中后，主轴和进气室的同轴度不应大于2mm；c. 应依次装上叶轮、机壳、静子和扩压器。3.4.6.3机组的纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.1/1000，并应分别在主轴和轴承座中分面上进行测量；对左、右分开式轴承座的风机、两轴承孔与主轴颈的同轴度不应大于0.1mm。3.4.6.4立式机组的安装水平偏差不应大于0.10/1000，且应在轮毂上进行测量；具有减速机的立式机组，安装水平偏差不应大于0.1/1000，且应在减速机加工面上进行测量。3.4.6.5各叶片的安装角度应按设备技术文件的规定进行复查和校正，其允许偏差为20，并应锁紧固定叶片的螺母；拆、装叶片均应按标记进行，不得错装和互换；更换叶片应按设备技术文件的规定执行。3.4.6.6转子和轴承的组装应符合设备技术文件的规定；转子部件的连接螺栓应按设备技术文件规定的力矩拧紧。3.4.6.7可调动叶片在关闭状态下与机壳间的径向间隙应符合设备技术文件的规定。当无规定时，其间隙的算术平均值宜为转子直径的1/10002/1000；其最小间隙不应小于转子直径的1/1000。3.4.6.8电动机轴与风机轴找正时应符合下列要求：a. 无中间传动轴机组的联轴器找正时，其径向位移偏差不应大于0.025mm；两轴线倾斜度偏差不应大于0.2/1000；b. 具有中间传动轴的机组找正时，应计算并留出中间轴的热膨胀量，同时使电动机转子位于磁力中心位置上，然后再确定两轴之间的距离。测量同轴度时转动轴系应每隔90分别测量中间轴两端联轴器端面四个位置的间隙差，其差值应控制在规定的范围内。3.4.6.9可调叶片及其调节装置在静态下应检查其调节功能、调节角度范围、安全限位的可靠性和角度指示的准确性。各供油系统和液压控制系统应无泄漏现象。3.4.6.10进气室、扩压器与机壳之间，进气室、扩压器与前后风筒之间的连接应对中，并贴平。各部分的连接不得使机壳（主风筒）产生叶顶间隙改变的变形。3.4.6.11轴流通风机试运转前应符合下列要求：a. 电动机转向应正确；油位、叶片数量、叶片安装角、叶顶间隙、叶片调节装置功能、调节范围均应符合设备技术文件的规定；风机管道内不得留有任何污杂物。b. 叶片角度可调的风机，应将可调叶片调节到设备技术文件规定的启动角度。c. 盘车应无卡阻现象，并关闭所有人孔门。d. 启动供油装置并运转2h,其油温和油压均应符合设备技术文件的规定。3.4.6.12风机试运转应符合下列要求：a. 启动时，各部位应无异常现象；当有异常现象时应立即停机检查，查明原因并应消除；b. 启动后调节叶片时，其电流不得大于电动机的额定电流值；c. 运行时，风机严禁停留于喘振工况内；d. 滚动轴承正常工作温度不应大于70，瞬时最高温度不应大于95，温升不应超过55；滑动轴承的正常工作温度不应大于75；e. 风机轴承的振动速度有效值不应大于6.3mm/s；轴承箱安装在机壳内的风机，其振动值可在机壳上进行测量；f. 主轴承温升稳定后，连续试运转时间不应少于6h；停机后应检查管道的密封性和叶顶间隙。3.4.7 罗茨和叶氏鼓风机的质量控制要点及目标值3.4.7.1罗茨和叶氏鼓风机清洗和检查应符合下列要求：a. 清洗齿轮箱及齿轮；b. 转子转动应灵活；机壳内部应无脏物和杂物；c. 清洗润滑系统应清洁，并畅通。3.4.7.2风机的纵向和横向安装水平应在主轴和进、排气口法兰面上进行测量，其偏差均不应大于0.2/1000。3.4.7.3风机安装时，应检查正、反两个方向转子与转子间、转子与机壳间、转子与墙板间以及齿轮副侧的间隙，其间隙值均应符合设备技术文件的规定。3.4.7.4电动机与风机用联轴器连接时，其两轴同心度找正，径向位移不应大于0.025mm；两轴线倾斜度不应大于0.2/1000。3.4.7.5风机试运转前应符合下列要求：a. 加注润滑油的规格、数量应符合设计的规定；b. 接通冷却系统的冷却水；c. 全开鼓风机进气和排气阀门；d. 盘动转子应无异常声响；e. 电动机转向应与风机转向相符。3.4.7.6风机试运转应符合下列要求：a. 进气和排气口阀门应在全开的条件下进行空负荷运转，运转时间不得小于30min；b. 空负荷运转正常后，应逐步缓慢地关闭排气阀，直至排气压力调节到设计升压值时，电动机的电流不得超过其额定电流值；c. 负荷试运转中，不得完全关闭进气、排气的阀门，不应超负荷运转，并应在逐步卸荷后停机，不得在满负荷下突然停机；d. 负荷试运转中，轴承温度不得超过950c；润滑油温度不应超过650c；振动速度有效值不应大于13mm/s；e. 当轴承温升为半小时内温度变化不大于30c时，连续负荷试运转时间不应小于2h。3.4.8 离心泵的质量控制要点及目标值3.4.8.1离心泵的清洗和检查应符合下列要求：a. 整体出厂的泵在防锈保证期内，其内部零件不宜拆卸，只清洗外表；管道泵和共轴式泵不宜拆卸；泵壳垂直中分面不宜拆卸和清洗；b. 当超过防锈保证期或有明显缺陷需要拆卸时，其拆卸清洗和检查应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应做到：泵的主要零部件应清洗洁净，叶轮、轴、中分面和套装零件、部件不得有裂纹、压伤、擦伤、划痕及其它缺陷。清洗洁净后应去除水分，然后将零、部件和设备表面涂上润滑油，并应按装配的顺序分类放置。3.4.8.2整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000，并应在泵的进出口法兰面上或其它加工水平面上进行测量；解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000，并应在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上进行测量。3.4.8.3泵的找正应符合下列要求：a. 驱动机轴与泵轴、驱动机轴与变速器轴，以联轴器连接时，两半联轴器的径向位移、端面间隙、轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合GB5023198机械设备安装工程施工及验收通用规范的规定；b. 驱动机轴与泵轴以皮带连接时，两轴的平行度、两轮的偏移应符合GB5023198机械设备安装工程施工及验收通用规范的规定；c. 汽轮机驱动的泵和输送高温、低温液体的泵（锅炉给水泵、热油泵、低温泵等）在常温状态下找正时，应按设计规定预留其温度变化的补偿值。3.4.8.4高转速泵或大型解体泵安装时，应测量转子叶轮、轴套、叶轮密封环、平衡盘、轴颈等主要部位的径向和端面跳动值，其允许偏差应符合设备技术文件的规定。3.4.8.5转子部件与壳体部件之间的径向总间隙，应符合设备技术文件的规定。3.4.8.6叶轮在蜗室内的前轴向、后轴向间隙、节段式多级泵的轴向尺寸均应符合设备技术文件的规定；多级泵各级平面间原有垫片的厚度不得变更。高温泵平衡盘（鼓）和平衡套之间的轴向间隙，单壳体节段式泵应为0.040.08mm，双壳体泵应为0.351mm；推力轴承和止推盘之间的轴向总间隙，单壳体节段式泵应为0.51mm，双壳体泵应为0.50.7mm。3.4.8.7叶轮出口的中心线应与泵壳流道中心线对准；多级泵在平衡盘与平衡板靠紧的情况下，叶轮出口的宽度应在导叶进口的宽度范围内。3.4.8.8滑动轴承轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其过盈值应在0.020.04mm的范围内；轴瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙均应符合设备技术文件的规定。3.4.8.9滚动轴承与轴和轴承座的配合公差、滚动轴承与端盖间的轴向间隙以及介质温度引起的轴向膨胀间隙、向心推力轴承的径向游隙及其预紧力，均应按设备技术文件的要求进行检查和调整。当无规定时，应按GB5023198机械设备安装工程施工及验收通用规范的规定执行。3.4.8.10组装填料密封时，其径向总间隙应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合表3.4.8.10的要求，填料压紧后，填料环进液口与液封管应对准或使填料环稍向外侧。 组装填料密封环的要求 表3.4.8.10序号组装件名称径向总间隙（mm）1填料环与轴套1.001.502填料环与填料箱0.150.203填料压盖与轴套0.751.004填料压盖与填料箱0.130.305有底环时底环与轴套0.701.003.4.8.11机械密封、浮动环密封、迷宫密封及其他形式的轴密封件的各部间隙和接触要求均应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合现行GB5023198机械设备安装工程施工及验收通用规范的规定。3.4.8.12轴密封件组装后，盘动转子转动应灵活，转子的轴向窜动量应符合设备技术文件的规定。3.4.8.13双层壳体泵的内壳、外壳组装时，应按设备技术文件的规定保持对中；双头螺栓拧紧的拉伸量和螺母旋转角度应符合设计规定。3.4.8.14泵试运转前的检查应符合下列要求：a. 驱动机的转向应与泵的转向相符;b. 应查明管道泵、屏蔽泵和共轴泵的转向；c. 各固定连接部位应无松动；配管已完，且符合要求；连续供水已具备，离心泵不得无介质空转；d. 各润滑部位加注润滑油的规格和数量应符合设备技术文件的规定。有预润滑要求的部位应按要求进行预润滑；e. 各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠；f. 盘车应灵活，无异常现象。3.4.8.15高温泵在高温条件下试运转前，除应符合上一条要求外，尚应符合下列要求：a. 试运转前应进行泵体预热，温度应均匀上升，每小时温升不应大于50；泵体表面与介质进口的工艺管道的温差不应大于40；b. 预热时应每隔10min盘车半圈，温度超过150 时，应每隔5min盘车半圈；c. 泵体机座滑动端螺栓处和导向键处的膨胀间隙均应符合设备技术文件的规定；d. 应接通轴承部位和填料函的冷却液；e. 应开启入口阀门和放空阀门，并排出泵内气体，预热到规定温度后，再关闭放空阀门。3.4.8.16低温泵在低温介质下试运转前，除应符合本细则地3.4.8.14条规定外，尚应符合下列要求：a .预冷前应打开旁通管路；b.按工艺要求对管道和蜗室内进行除湿处理；c.预冷时，应全部打开放空阀门，宜先用低温气体进行冷却，然后再用低温液体进行冷却，缓慢均匀地冷却到运转温度直到放空口流出液体，再将放空阀门关闭；d.泵采用机械密封时，应放出密封腔内空气。3.4.8.17泵启动时应符合下列要求：a. 离心泵应打开吸入管路阀门，关闭排出管路阀门，打开排气阀排尽空气，不得在无液体情况下启动；高温泵和低温泵应按设备技术文件的规定执行；b. 泵启动后应快速通过喘振区，达到全速后再缓慢打开出口阀，使其达到额定的工艺参数，电机电流不能超过额定值。离心泵在出口关闭情况下运转时间不宜超过3min。3.4.8.18泵试运转时应符合下列要求：a. 各固定连接部位不应有松动；b. 转子及各运动部件运转应正常，不得有异常声响和摩擦现象；c. 附属系统的运转应正常，管道连接应牢固无渗漏；d. 滑动轴承的温度不应大于70；滚动轴承的温度不应大于80；特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定；e. 各润滑点的润滑油温度、密封液和冷却温度均应符合设备技术文件的规定；润滑油不得有渗漏和雾状喷油现象；f. 泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均应灵敏、正确、可靠；g. 机械密封的泄漏量不应大于5ml/h，填料密封的泄漏量不应大于表3.4.8.18的规定，且温升应正常；杂质泵及输送有毒、有害、易燃、易爆等介质的泵，其密封的泄漏量不应大于设计的规定值； 填料密封的泄漏量 表3.4.8.18设计流量（m3/h）505010010030030010001000泄露量（ml/min）1520304060h. 工作介质比重小于1的离心泵，用水进行试运转时，应控制电动机的电流不得超过额定值，且水流量不应小于额定值20%；用有毒、有害、易燃、易爆、颗粒等介质进行运转的泵，其试运转应符合设备技术文件的规定；i. 低温泵不得在节流情况下运转；j. 需要测量轴承体处振动值的泵，应在运转无汽蚀的条件下测量；振动速度有效值的测量方法可按GB5027598压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范附录二的规定执行；k. 泵在额定工况点连续试运转时间不应小于2h。3.4.8.19泵停止试运转后，应符合下列要求：a. 离心泵应关闭入口阀门，待泵冷却后再依次关闭附属系统的阀门；b. 高温泵停泵应按设备技术文件的规定执行；停车后应每隔2030min盘车半圈，直至泵体温度降至50为至；c. 低温泵停车时，当无特殊要求时，泵内应经常充满液体；吸入阀门和排出阀应保持常开状态；采用双端面机械密封的低温泵，液位控制器和泵密封腔内的密封液应保持泵的灌泵压力；d. 输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵，停泵后应防止堵塞，并及时用清水或其它介质冲洗泵和管道。e. 应放尽泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂。3.4.9 井用泵的质量控制要点及目标值3.4.9.1泵的清洗和检查应符合下列要求：a. 零件和部件的所有配合面(螺纹、止口端面等)均应清洗洁净；b. 出厂已装配好的部件不应拆卸；转动部分的工作部件，转动应灵活、无阻滞现象。3.4.9.2泵就位前应进行下列检查：a. 井管内径和直线度应符合设备技术文件的规定；泵入井部分在井内应能自由上下；潜水泵不得损伤潜水电缆；b. 井管管口伸出基础的相应平面高度不应小于25mm；c. 井管与基础间应垫放软质隔离层；d. 基础中部预留空间的尺寸应符合扬水管与泵座连接的要求；e. 井管应无油泥和污杂物；f. 扬水管应平直；螺纹和法兰端面应无碰伤，并应清洗洁净；g. 长轴深井泵叶轮轴的轴向窜动量应符合设备技术文件的规定；传动轴在两端支承的情况下，中部的径向跳动量不应大于0.2mm；轴承支架和橡胶轴承应完好无损；h. 井用潜水泵法兰上保护电缆的凹槽，不得有毛刺和尖角；电缆接头应浸入常温水中6h，用500v摇表测量，绝缘电阻不应小于100M；湿式潜水电机定子绕组在浸入室温的水中或油中48h后，其对机壳的绝缘电阻不应小于40 M。3.4.9.3组装泵、扬水管、传动轴时，应在连接件紧固后逐步放入井中；潜水泵的电缆应牢固地捆绑在扬水管上。3.4.9.4螺纹连接的扬水管相互连接时，螺纹部分应加润滑油，不应填入麻丝、铅油；管子端面应与轴承支架贴合，或两管直接贴合，两管旋入联管器的深度应相等；法兰连接的扬水管，螺栓的拧紧力距应均匀。3.4.9.5在轴与扬水管的同轴度调整后，应装入轴承体；在每连接35节扬水管后，应检查转动部分，其转动应灵活。3.4.9.6长轴深井泵组装时尚应符合下列要求：a. 传动轴以螺纹联轴器连接时，两轴端面应紧密贴合，两轴旋入联轴器的深度应相等；b. 泵座与扬水管连接后应放在基础上，当泵座表面与基础上平面不平行时，应在泵座与基础间的间隙中以楔形垫铁填实，不得单独校正泵座的水平；c. 电动机与底座应紧密贴合，其间不得加垫；当电动机轴与电机空心轴不同轴时，应在泵座与基础间加斜垫铁调整，使两轴保持对中。3.4.9.7潜水泵组装时尚应符合下列条件：a. 泵与电机组装后，应按设备技术文件的规定向电动机内灌满清水或绝缘油，但干式电机除外；b. 机组潜入水中的深度不宜大于70m。3.4.9.8泵组装后，泵轴转动应无卡阻现象；轴向窜动量应符合设计要求。3.4.9.9长轴深井泵试运转应符合下列要求：a. 应按设备技术文件的规定调整叶轮与导流壳之间的轴向间隙；b. 止退机构应灵活、可靠；c. 传动装置处应灌注润滑油或润滑脂；d. 应加水预润滑橡胶轴承。3.4.9.10潜水泵试运转前应符合下列要求：a. 电机转向应正确；b. 电缆的电压降，应保持潜水电机引出电缆接头处的电压，并不应低于潜水电机的规定值；c. 启动前，井下的扬水管内不应充水。3.4.9.11长轴深井泵启动后，当有明显振动、异常声响、不出水、出水不连续或电流超过额定值等情况时，应停泵查明原因，排除故障后方可进行试运转。3.4.9.12长轴深井泵试运转时应符合下列要求：a. 电机与泵传动装置的润滑应正常，轴承处的油温不应大于70。b. 在泵座填料处温升正常时，轴封泄漏量不应大于表3.4.9.12的规定； 轴封泄漏量 表 3.4.9.12设计流量(m3/h)5050150150350350泵座出口压力(Mpa)0.50.5110.50.5110.50.5110.50.5泄漏量(ml/min)3040604050655060706080c. 泵在额定负荷下连续运转时间不应小于2h。3.4.9.13潜水泵试运转应符合下列要求：a. 压力、流量应正常，电流不应大于额定值；b. 安全保护装置及仪表均应安全、正确、可靠；c. 扬水管应无异常振动。3.4.9.14当扬水管中的水尚未流回井内时，泵不得重新启动；停泵至重新启动的时间间隔应符合设备技术文件的规定。3.4.10 立式轴流泵和导叶式混流泵的质量控制要点及目标值3.4.10.1泵的清洗和检查应符合下列要求：a. 整体出厂的泵可不拆卸，只清洗外表，并有损伤时，应按设备技术文件的规定进行拆洗；b. 解体出厂的泵应检查各零件和部件，将其清洗洁净，产应无损伤、无锈蚀；配合表面应涂上润滑油，并应按装配零件和部件的标记分类放置；c. 弯管分段法兰平面间紧固零件和导叶体主轴承的紧固零件，出厂已装配好的部分，不得拆卸。3.4.10.2泵就位前应符合下列要求：a. 泵本体、传动装置、驱动机应无损伤，泵轴传动轴不应弯曲；b. 应检测泵轴和传动轴在轴颈处的径向跳动、各联轴器端面倾斜度偏差及联轴器径向跳动；c. 应检测叶片外园对转子轴线的径向跳动，并应符合设备技术文件的规定；d. 叶轮外园与叶轮外壳之间的间隙应均匀，其间隙应符合设备技术文件的规定；e. 橡胶轴承不应沾染油脂；f. 进水流道应畅通，不得淤塞；g. 以进水流道为准，应检查驱动机基础和泵基础的标高和轴线，其允许偏差均为2mm，并应按设计要求复核中间轴的长度；h. 叶轮安装基准线到最低水位的距离L应符合设计图纸的要求。3.4.10.3具有单层基础的泵，驱动机与泵调平时，应在其底座及其它加工面上进行测量。其安装水平偏差均不应大于0.2/1000；具有双层基础的泵，驱动机与泵的安装水平偏差均不应大于0.5/1000，且倾斜方向应一致，并应在其法兰面上进行测量。3.4.10.4解体出厂的泵组装时应符合下列要求：a. 组装泵体部件时，导叶体外壳、叶轮体外壳、套管各部件的轴线均应与泵座轴线重合，其同轴度应为0.30.5mm；泵座法兰面的安装水平偏差不应大于0.05/1000；各法兰面的接触应严密，无渗漏现象；b. 泵体组装找正调平后，当地脚螺栓处混凝土强度达到90%以上时，方可进行其活动部件的组装；c. 驱动机轴与泵轴、中间轴组装时，其同轴度允许偏差应符合随机技术文件的规定。泵联轴器端面安装水平偏差、中间联轴器端面安装水平偏差均不应大于0.05/1000；联轴器端而之间应无间隙，接触应严密，螺栓应均匀拧紧；d. 驱动机轴与泵轴、中间轴连接后，应盘车检查泵轴在主轴承和填料处的径向跳动，并不应大于0.3mm；在电机的下导轴承处径向跳动不应大于0.2mm；e. 泵的橡胶水导轴承在常温下装配时，两导轴承或上、下导轴承的同轴度应为0.05mm；轴承与导叶体结合面的安装水平偏差不应大于0.05/1000；泵的油导轴承的装配间隙应符合随机技术文件的规定，其总间隙应按下式计算：2dS=0.2 + 1000 式中：s轴承总间隙(mm) d与轴承配合处直径(mm)f. 混流泵叶轮与泵体密封环间隙不应大于表3.4.10.4的规定： 叶轮和泵体密封环间隙 表3.4.10.4密封环公标直径(mm)180且200200225225250250280280315315355355400直径间隙(mm)0.850.91.01.11.251.41.55密封环公标直径(mm)40045045050050063063080080010001000且1250直径间隙(mm)1.71.852.02.152.252.4g. 填料函与出水弯管的连接面应严密；填料与主轴之间的间隙应均匀。3.4.10.5泵试运转前应符合下列要求：a. 进水口叶轮的淹没深度应符合设备技术文件的规定；b. 驱动机的转向应与泵的转向相符；c. 电器和仪表应灵敏、正确、可靠；d. 真空破坏阀、油压设备、真空泵、电磁阀等辅助设备和管路连接后，按系统进行单独试验应合格，连接处不得有泄漏；e. 叶片的安装角度应符合设备技术文件的规定。3.4.10.6泵启动前应符合下列要求：a. 应打开出口管路阀门；b. 应向填料上接管引注清水，润滑橡胶轴承，直至泵正常出水为止；c. 全调节的泵宜减小叶片角度，待出水正常后方可调至允许范围；d. 带有真空泵的机组应先启动真空泵，抽出泵内气体。3.4.10.7泵试运转时应符合下列要求：a. 各连接部位应牢固、无松动，并无泄漏；b. 电器、仪表工作应正常；油路、气路、水路系统各管道不得有渗漏；压力、液位应正常；c. 轴流泵滚动轴承的温升不应大于35，其温度不应大于75；混流泵滚动轴承的温升不应大于60，其温度不应大于90；采用橡胶或塑料水导轴承时，其注水压力、注水量和使用温度均应符合设备技术文件的规定；d. 齿轮箱内油的温升应正常；油池的油位应保持在规定的刻度范围内，并不得有漏油现象；e. 填料处的温升应正常；泄漏量应符合随机技术文件的规定；f. 泵在无汽蚀工况下运转时，在规定点测得的均方根振动速度有效值，不应大于4.5mm/s；g. 整体出厂安装的泵在规定的扬程和流量下连续试运转时间不应小于2h；解体出厂组装的泵连续试运转时间应符合设备技术文件的规定。3.4.10.8停止试运转时，应按设备技术文件的规定关闭有关的阀门，流道内的防水倒流装置工作应正常可靠。3.4.10.9泵的进水位降低到规定的最低水位以下时，泵应停止运转。3.4.11 机动往复泵的质量控制要点及目标值3.4.11.1泵的清洗和检查应符合下列要求：a. 整体出厂的往复泵在防锈保证期内可不拆卸，只对其外表进行检查；超过防锈保证期或有损伤确需拆卸和清洗时，应拆卸后盖、进液阀、排液阀、填料等，并应将设备表面和拆卸下的零部件清洗洁净；b. 解体出厂的往复泵应检查零件和部件的同组标记，不得互换。出厂已装配完善的组合件不得拆卸；各装配部位传动副的间隙和接触情况应符合设备技术文件的规定；c. 清洗后应将清洗剂和水分除净，并应涂上一薄层润滑油；进液阀、排液阀、填料和其它密封面不得用蒸汽清洗。3.4.11.2整体出厂的往复泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.50/1000，并应在曲轴外露部分或其它加工面上进行测量。3.4.11.3解体出厂的往复泵组装时应符合下列要求；a. 动力端机座的纵向安装水平偏差不应大于0.20/1000；横向安装水平偏差不应大于0.50/1000；b. 主轴轴颈安装水平偏差不应大于0.10/1000；轴瓦与主轴颈的接触弧面不应大于60；其接触面面积不应小于接触弧面面积的70%；接触应分布均匀。轴瓦与主轴颈的径向间隙和轴向间隙、主轴承端面与轴承端盖的间隙均应符合设备技术文件的规定；c. 曲拐轴颈与连杆大头轴瓦、十字头销与连杆轴套的接触应均匀，其接触面面积应大于轴瓦或轴套面积的70%；径向间隙和轴向间隙应符合设备技术文件的规定；d. 十字头与机座十字头导轨孔的径向间隙应符合随机技术文件的规定；e. 方形填料应将填料环接口切成45后压入；相邻两圈的接口宜错开90；填料不宜压得过紧，压盖应均匀压入，压入的深度宜为一圈填料的高度，但不得小于5mm；金属填料各平面及径向密封面应均匀接触，其接触面面积应大于密封面面积的70%；填料函盖与柱塞之间的径向间隙应符合规定。当无规定时，其径向间隙宜为0.040.14mm；锥形填料函各填料元件应紧密贴合并无间隙，且接触应均匀；压紧环、T型环、前后锥环的接触面面积应大于其接触面积的70%；f. 泵的吸入阀和排出阀组装时，弹簧的弹力应均匀；阀片和弹簧应无卡住和歪斜现象；调节装置和阀片升程应符合设备技术文件的规定；阀与阀座应作煤油检漏试验，5min内应无渗漏；g. 机座的油池应进行煤油渗漏试验，试验时间不应小于4h；与曲轴相连的油泵应转动灵活，不得有阻滞现象；润滑系统的管路、阀件、进口分液器、油过虑器、油冷却器等组装后应按额定工作压力进行严密性试验；油管不应有急弯、折扭和压扁现象；经酸洗并清洗洁净后，方可与供油润滑点连接；h. 电动机轴、变速器轴、曲轴的连接应符合设备技术文件的规定。3.4.11.4、泵试运转前应符合下列要求：a. 地脚螺栓、动力端、十字头连杆螺栓、轴承盖等连接部位连接应紧固，不得松动；b. 驱动机的转向应与泵的要求相符；c. 仪表应灵敏好用，电器设备和超压保护装置等均应调整正确；d. 润滑、冷却、冲洗等系统的管道连接应正确，并应冲洗洁净保持畅通；e. 加注润滑油的规格和数量应符合设备技术文件的规定；f. 盘动曲轴应无卡阻现象；g. 安全阀的开启压力应调整到额定压力的1.051.25倍；其排放压力不应大于开启压力的1.1倍。3.4.11.5泵启动前吸、排管路阀门应全开，输送高温液体的泵应按设备技术文件的规定进行预热；高压泵应先启动润滑油泵和高压注油器电机，正常后方可启动主机。3.4.11.6泵试运转时应符合下列要求：a. 空负荷试运转时间不应小于0.5h；b. 泵的负荷试运转应在空负荷试运转合格后，按额定压差值的25%、50%、75%、100%逐级升压，在每一级排出压力下运转时间不应小于15min。最后应在额定压差值和最大泵速的情况下运转2h.前一压力级运转未合格。不得进行后一压力级的运转。c. 溢流阀、补油阀、放气阀等工作应灵敏、可靠；d. 安全阀应在逐渐关闭排出管路阀门、提高排出压力的情况下，试验阀的起跳压力，其试验不少于3次，动作应正确、无误；e. 吸液与排液压力应正常；泵的出口压力应无异常脉动；f. 运转中应无异常声响和振动；g. 泵的润滑及油位应在规定范围内。机动往复泵油池的油温不应大于750c；h. 滑动轴承的温度不应大于700c；滚动轴承的温度不应大于80；特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定；十字头导轨、填函不得过热；i. 工作介质为水或乳化液时，填函的泄漏量不应大于泵额定流量的0.01%；当泵额定流量10m3/h时，其填函的泄漏量不应大于1L/h；j. 停车时应先将泵的负荷卸载后再进行。3.4.12 蒸汽往复泵的质量控制要点及目标值3.4.12.1蒸汽往复泵出厂已装配好的不得拆卸。当有损伤确需拆卸检验时，应按设备技术文件的规定进行。3.4.12.2泵的调平和找正应按本细则第3.4.8.2条和第3.4.8.3条的规定执行。3.4.12.3 试运转前除应符合本细则第3.4.11.4条的规定外，尚应符合下列要求：a. 配汽机构应保持原出厂的装配状态和相对位置；b. 泵采用平板式配汽阀时，阀板与阀座的接触应严密，其接触面面积应大于全接触面积的70%；采用活塞式配汽式配汽阀时，活塞与配汽缸的径向间隙应在0.080.10mm范围内；c. 泵的吸液阀和排液阀应作煤油检漏试验，在3min内应无渗漏。3.4.12.4泵的试运转除应符合本规范第3.4.11.6条的规定外，尚应符合下列要求：a. 泵在额定排出压力时，其进汽压力不应超过规定的值。进汽、排汽压力差应保持在规定的范围内；b. 对双缸蒸汽往复泵，其两缸行程差不应超过额定行程的5%；c. 液压端液缸密封处的泄漏量不应大于20滴/min。3.4.13 计量泵的质量控制要点及目标值3.4.13.1泵的外表应无损伤，密封应良好。柱塞式计量泵的卸荷装置和泵体流道、隔膜式计量泵的排气通道和过滤器应清洗洁净。3.4.13.2泵的调平和找正应按本细则第3.4.8.2条和3.4.8.3条的规定执行。3.4.13.3泵试运转前应符合下列要求：a. 驱动机的转向应与泵的转向相符；b. 各连接螺栓不得有松动现象；c. 在调节机座内、安全补油阀组、泵缸腔内或液压隔膜腔内加注润滑油，均应符合设备技术文件的规定；液压隔膜式计量泵的液压腔内不得存有气体；d. 移动柱塞式计量泵的柱塞往复数次，不得有卡住现象；隔膜式计量泵的隔膜应密封良好；e. 柱塞式计量泵的行程调节机构动作应灵敏、可靠，卸荷装置应按设备技术文件的规定进行调压试验；f. 行程计数器和转数发送器等自动控制元件的动作应调整正确；调量表刻度、调节手轮刻度与柱塞行程长度应做对零或100%调整和测量；泵行程长度零点误差，弓形凸轮结构不应大于最大行程的0.2%；N轴结构不应大于最大行程的0.6%。3.4.13.4泵试运转时应符合下列要求：a. 在进口和出口管路阀门全开并输送液体的情况下，运转时间不应少于0.5h；运转中任意改变行程长度，其运转应平稳；b. 应按额定压差值的25%、50%、75%、100%逐级升压，在每一级排出压力下，运转时间不应少于15min。最后应在额定排出压力下连续运转1h。前一压力级运转未合格，不得进行后一压力级的运转；c. 运转中应无异常声响；d. 传动与调节机构工作应平稳；e. 润滑油温度不应高于60；轴承温度不应高于70；f. 在额定排出压力和输送常温清水(隔膜泵为油)的条件下，柱塞填函密封的泄漏量不应大于表3.4.13.4f的规定； 柱塞填函密封的泄漏量 表3.4.13.4f泵的公称流量（L/h）泄漏量1额定流量的0.1%1，且101mL/h10额定流量的0.01%g. 隔膜式计量泵油腔安全阀的动作应灵敏可靠，其开启开压应符合表3.4.13.4g的规定；排放压力应为开启压力的1.051.15倍，回座压力应大于开启压力的0.9倍，自动补油阀应在大于或等于80%真空度下动作，其动作应灵敏可靠； 安全阀开启压力 表3.4.13.4g泵最高排出压力P(Mpa)0.21.01.34.05.08.01020安全阀开启压力P(Mpa)P+0.31.3P1.2P1.1Ph. 泵的调节机构在条件许可的情况下，应按设备技术文件规定的“流量一行程”曲线进行复核。3.4.14 螺杆泵的质量控制要点及目标值3.4.14.1螺杆泵在防锈保证期内安装时，可不拆卸。超过防锈保证期和有明显缺陷时，应按设备技术文件的规定进行拆洗。3.4.14.2泵的调平和找正应按本细则第3.4.8.2条和第3.4.8.3条有关规定执行。3.4.14.3泵试运转前应符合下列要求：a. 单独检查驱动机的转向应与泵的转向相符；b. 各紧固连接部位不应松动；c. 加注润滑油的规格和数量应符合设备技术文件的规定；d. 泵的液体流道应清洗洁净；e. 输送液体温度高于60时，应按设备技术文件的规定进行预热。3.4.14.4启动前应向泵内灌注输送液体，并应在进口阀门和出口阀门全开的情况下启动。3.4.14.5泵试运转时应符合下列要求：a. 泵在规定转速下，应逐次升压到规定压力进行试运转；规定压力点的试运转时间不应少于30min；b. 运转中应无异常声响和振动，各结合面应无渗漏c. 轴承温升不应高于35或不应比油温高20；d. 填料密封或机械密封的泄漏量应符合设备技术文件的规定，当无规定时，应符合本细则第3.4.8.18条的有关规定；e. 安全阀工作应灵敏、可靠。3.4.14.6停泵后应清洗泵和管道，防止堵塞。3.4.15 水环式真空泵的质量控制要点及目标值3.4.15.1水环式真空泵在防锈保证期内安装时，可不拆洗。当有异常或超过防锈保证期时应拆卸清洗，并应符合下列要求：a. 零件和部件的拆卸顺序应符合设备技术的规定；b. 零件和部件应无锈蚀；经清洗合格后，其配合面应涂一薄层润滑油；c. 叶轮两端的垫片应严格按设备技术文件规定的厚度和数量进行更换。3.4.15.2泵的调平和找正应按本细则第3.4.8.2条和第3.4.8.3条的规定执行。3.4.15.3气水分离器安装时应符合下列要求：a. 安装水平偏差不应大于1/1000；b. 与泵连接的管路不宜过长；法兰结合面应紧密；c. 气水分离器的进水孔与外部供水管应连通，其管路应保持畅通。3.4.15.4泵试运转前应符合下列要求：a. 盘车应灵活、无阻滞；b. 真空度调节阀应调整至合适的开度；c. 泵填函处的冷却水管路应畅通；d. 应向泵体内注入清水，盘车冲洗洁净后，方能启动。3.4.15.5泵试运转时应符合下列要求：a. 泵应在规定的转速下和工作范围内进行运转，连续试运转时间不应少于30min；b. 泵的供水应正常；水温和供水压力应符合设备技术文件的规定；c. 轴承的温升不应高于30，其温度不应高于75；d. 各连接部位应严密，无泄漏现象；e. 运转中应无异常声响和振动。3.4.15.6试运转结束后，应放尽泵内积水，再用清水将泵冲洗洁净。3.4.16 起重设备的质量控制要点及目标值3.4.16.1起重设备安装前应按下列要求进行检查：a. 设备技术文件应齐全；b. 按设备装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量、且应符合设计和设备技术文件的要求，并应有出厂合格证书及必要的出厂试验记录；c. 机、电设备应无变形、损伤和锈蚀，其中钢丝绳不得有锈蚀、损伤、打环、扭结、弯折、裂嘴和松散的现象；d. 起重机地面轨道基础、吊车梁和安装预埋件等的坐标位置、标高、跨度和表面的平面度均应符合设计和安装的要求。3.4.16.2当现场装配联轴器时，其端面间隙，径向位移和轴向倾斜应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合GB5023198机械设备安装工程施工及验收通用规范规定。3.4.16.3制动器的调整应符合下列要求：a. 制动器应开闭灵活，制动应平稳可靠；b. 起升机构的制动器应为额定负荷的1.25倍，有特殊要求的为1.4倍，在静载下应无打滑现象；c. 运行机构的制动器，调整不应过松或过紧，以不发生溜车现象和冲击现象为宜。3.4.16.4当通用桥式和门式起重机空载时，小车车轮踏面与轨道面之间的最大间隙，电动的不应大于小车基距或小车轨距的0.00167倍；手动的不应大于0.0025倍。3.4.16.5轨道钢轨铺设前，应对钢轨的端面，直线度和扭曲进行检查，合格后方可铺设。3.4.16.6吊装轨道前，应确保轨道安装基准线；轨道的安装基准线宜为吊车梁的定位轴线。3.4.16.7轨道的实际中心线对吊车梁的实际中心线的位置偏差不应大于10mm；且不应大于吊车梁腹板厚度的一半。3.4.16.8轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置偏差，对于通用桥式起重机、通用门式起重机和装卸桥不应大于5mm；对于梁式悬挂起重机不应大于3mm。3.4.16.9起重机轨道跨度的允许偏差应符合下列要求：a. 当起重机轨道跨度小于或等于10m时，起重机轨道跨度的允许偏差为3mm；b. 当起重机轨道跨度大于10m时，起重机轨道跨度的允许偏差应按下式计算，但最大不应超过15mm。 S=3+0.25(S10) 式中：S起重机跨度的允许偏差（mm）； S起重机轨道跨度（m）；3.4.16.10轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度，对于通用桥式起重机不应大于1/1000；对于通用门式起重机不应大于3/1000；每2m测一点，全行程内高低差不应大于10mm。3.4.16.11轨道顶面基准点的标高相对设计标高的允许偏差，对于通用桥式起重机，通用门式起重机和装卸桥不应大于10mm；对于梁式悬挂起重机不应大于5mm。3.4.16.12同一截面内两平行轨道的标高相对差，通用桥式起重机、通用门式起重机和装卸桥不应大于10mm；对于梁式悬挂起重机不应大于5mm。3.4.16.13用水平导向轮导向的起重机，其轨道沿长度方向在水平面内的弯曲，每2m测量长度内允许偏差为1mm。3.4.16.14两平行轨道的接头位置宜错开，其错开距离不应等于起重机前后车轮的基距。3.4.16.15轨道接头应符合下列要求：a. 当接头采用对接焊时，焊条应符合钢轨母材的要求，焊接质量应符合电熔焊的有关规定，接头顶面及侧面焊缝处，均应打磨平整光滑；b. 当接头采用鱼尾板连接时，轨道接头高低差及侧向错位不应大于1mm，间隙不应大于2mm；c. 伸缩缝处的间隙应符合设计规定，其允许偏差为1mm；d. 用垫板支承的方钢轨道，按头处垫板的宽度（沿轨道长度方向）应比其它处增加一倍。3.4.16.16通用门式起重机和装卸桥同一支腿下两根轨道的轨距允许偏差应为2mm，其相对标高差不应大于1mm。3.4.16.17混凝土吊车梁与轨道之间的混凝土浆层或找平层应符合设计规定。3.4.16.18钢轨下用弹性 垫板作垫层时，弹性垫板的规格和材质应符合设计规定。拧紧螺栓前，钢轨应与弹性垫板紧贴；当有间隙时，应在弹性垫板下加垫板垫实，垫板的长度和宽度均应比弹性垫板大1020mm。3.4.16.19当在钢吊车梁上铺钢轨时，钢轨底面应与钢吊车梁顶面贴紧，当有间隙且其长度超过200时，应加垫板垫实，垫板的长度不应小于100mm，宽度应大于轨道底面1020mm，每组垫板应超过三层，垫好后应与钢梁焊接固定。3.4.16.20方钢和工字钢轨道的横向倾斜度不应大于轨道宽度的1/100。3.4.16.21轨道经调整符合要求后，应全面复查各螺栓并应无松动现象。3.4.15.22轨道上的车档宜在吊装起重机前装好，同一跨端两条轨道上的车档与起重机缓冲器均应接触。3.4.16.23电动葫芦车轮轮缘内侧与工字钢轨道翼缘间的间隙应为35mm。3.4.16.24链式电动葫芦的链轮槽应保持在同一铅垂面上。链条在运行时不应有歪扭、卡住和严重磨损现象。3.4.16.25空负荷试验时，电动葫芦小车制动距离应满足下列要求：a. 吊运一般物品的电动葫芦： V12 S1= K12b. 吊运液态金属等危险品的电动葫芦： V12 S1= K22 式中：S1小车制动距离（m）； V1小车运行速度（m/min）； K1系数，宜为28003900； K2系数，宜为7001400。3.4.16.26电动葫芦在进行额定负荷试验时，在制动时间内的下滑距离应按下式计算： VCSC= 100 式中：SC下滑距离（m）； VC起升速度（m/min）；3.4.16.27各类起重机在吊装前，均应按规定对起重机跨度及相对差、对角线相对差、主梁上拱度、主梁旁弯度、小车轨距、大车车轮水平偏斜等进行复查，其允许偏差应符合起重设备安装工程施工及验收规范的规定。3.4.16.28起重机的试运转应包括试运转前的检查、空负荷试运转、静负荷试验和动负荷试运转。在上一步骤合格之前，不得进行下一步骤的试运转。3.4.16.29起重机试运转前，应按下列要求进行检查：a. 电气系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装应符合要求，其动作应灵敏正确；b. 钢丝绳端的固定及其在吊钩、取物装置、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠；c. 各润滑器和减速器所加的油、脂的性能、规格和数量应符合设备技术文件的规定d. 盘动各运动机构的制动轮，均应使转动系统中最后一根轴(车轮轴、卷筒轴、立柱方轴、加料杆等)旋转一周不应有阻滞现象。3.4.16.30起重机的空负荷试运转，应符合下列要求：a. 操纵机构的操作方向应与起重机的各机构运转方向相符；b. 分别开动各机构的电动机，其运转应正常，大车和小车运行时不应卡轨；各制动器能准确、及时地动作，各限位开关及安全装置动作应正确、可靠；c. 当吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2圈(固定圈除外)；d. 用电缆导电时，放缆和收缆的速度应与相应的机构速度相协调，并应能满足工作极限位置的要求；e. 通用门式起重机和装卸桥的夹轨器、制动器、防风抗 滑的锚定装置和大车防偏斜运行装置的动作应正确、可靠；起重机防碰撞装置、缓冲器等装置应能可靠地工作；f. 除第“e”项可作一至二次试验外，其余各项试验均应不少于五次，且动作应正确无误。3.4.16.31起重机静负荷试验时，应将起重机停在厂房柱子处，有多个起升机构的起重机，应先对各起升机构分别进行静负荷试验；对有要求的，再做起升机构联合起吊的静负荷试验；其起升重量应符合设备技术文件的规定。静负荷试验应按下列程序和要求进行：a. 先开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使小车在全行程上往返运行，此项空载试运转不应少于三次，并应无异常现象；b. 将小车停在桥式类型起重机的跨中或悬臂起重机的最大有效悬臂处，逐渐的加负荷做起升试运转，直至加到额定负荷后，使小车在桥架或悬臂全行程上往返运行数次，各部分应无异常现象，卸去负荷后桥架结构应无异常情况；c. 将小车停在桥式类型起重机的跨中或悬臂起重机的最大有效悬臂处，无冲击地起升额定起重量的1.25倍的负荷，升至离地面高度为100200mm处，悬吊停留时间不应小于10min，并应无失稳现象，然后卸去负荷将小车开至跨端或支腿处，检查起重机桥架金属结构，应无裂纹、焊缝开裂 、油漆脱落及其它影响安全的损坏或松动等缺陷；d. 上述第“C”项试验不得超过三次，第三次应无永久变形。测量主梁的实际上拱度或悬臂的上翘度，其中：通用桥式起重机、冶金起重机、通用门式起重机和装卸桥的上拱度应大于0.7S/1000mm；悬臂起重机的上翘度应大于0.7L0/350mm(S起重机跨度，L0悬臂长度)。e. 检查起重机的静刚度(主梁或悬臂下挠度)。将小车开至桥架跨中或悬臂最大有效处，起升额定起重量的负荷离地面200mm，待起重机及负荷静止后，测出其上拱值或上翘值；此值与上述“d”项结果之差即为起重机的静刚度。起重机的静刚度允许值应符合设备技术文件或表3.4.16.31的规定起重机静刚度允许值 表3.4.16.31起重机类别测量部位允许值(mm)通用桥式起重机A1A3主梁跨中S700A4A6主梁跨中S800A7A8主梁跨中S1000通用门式起重机和装卸桥主梁跨中S1000悬臂端部L0350冶金起重机主梁跨中S1000电动葫芦单、双梁起重机主梁跨中S800电动单梁悬挂起重机主梁跨中S700手动单、双梁起重机主梁跨中S400壁上起重机和悬臂起重机悬臂端部L0350 注： A1A8为起重机的工作级别； 起重机的静刚度，应在主梁跨度中部S/10的范围内测量； L0为最大有效悬臂的长度(mm)，在最大有效悬臂处测量； S为起重机跨度(mm)。3.4.16.32起重机的动负荷试运转应符合下列要求：a. 各机构的动负荷试运转应分别进行，当有联合动作试运转要求时，应按设备技术文件的规定进行；b. 各机构的动负荷试运转应在全行程上进行。起重量应为额定起重量的1.1倍，累计起动及运行时间，对电动的起重机不应小于1h；对手动的起重机不应小于10min。各机构的动作应灵敏、平稳、可靠，安全保护、联锁装置和限位开关的动作应准确、可靠；c. 通用门式起重机大车运行时，载荷应在跨中；d. 有安全过载保护装置的冶金起重机，经动负荷试运转合格后，应按设备技术文件的规定进行安全过载保护装置的试验，其性能应安全、可靠；e. 脱锭起重机顶出机构的顶出力，可用应力应变仪或液压装置测量。顶出力的大小应符合设备技术文件的规定。3.4.16.33抓斗应作张开、下降、抓取和倒空的动作试验，并应在连续二次空负荷和五次负荷试验中均工作正常且无异常现象。其它专用吊具和电磁盘均应按设备技术文件要求进行试运转。3.4.16.34对整机抗倾覆稳定性有要求的起重机，应按设备技术文件的要求进行试验；当无具体要求时，应按现行国家标准起重机试验规范和程序的有关规定进行试验。3.4.16.35起重设备安装前，施工单位应向当地技术监督部门申报、办理施工许可证；安装、试验结束后，应由建设、施工、监理三方一起办理交接验收手续，并由建设单位向地方技术监督部门申报，要求其派人员前来监督验收，起重机只有领取了由技术监督部门颁发的起重设备使用许可证后，方能投入使用。3.4.16.36起重机安装工程验收时，应具备下列资料：a. 设计变更和修改等 有关资料；b. 重要部位的焊接、高强螺栓连接的检验记录；c. 起重机有关的几何尺寸复查和安装检查记录；d. 轨道安装施工质量检查记录、e. 起重机试运转和试验记录；f. 工程质量评定资料；g. 其它有关资料。3.4.17 搅拌设备的质量控制要点及目标值3.4.17.1搅拌设备的清洗和检查应符合下列要求：a. 整体出厂的搅拌设备在防锈保证期内可不拆卸，只清洗外表。当有损伤时，应按设备技术文件的规定进行拆洗；b. 解体出厂的搅拌设备应检查各零件和部件，应无损伤、无锈蚀，并应将其清洗洁净；配合表面应涂上润滑油，并应按装配零件和部件的标记分类放置；对于长轴应尽量直立放置，否则应采取措施以防变形；c. 锚式、框式及浆式搅拌器的轴线应与浆叶垂直，其垂直度允差应为浆叶总长度的4/1000，且不超过5mm，但锅轮式和推进式搅拌器除外；d. 每米轴长的直线度允差应符合表3.4.17.1的规定；轴的每米长直线度允差 表3.4.17.1转速(r/min)每米轴长的直线度允差(mm/m)1000.1510010000.1100118000.08e. 当搅拌容器有抛光要求时，搅拌器接触物料的表面也应进行抛光，其表面粗糙度应与所在容器相同。3.4.17.2搅拌设备组装后应符合下列要求：a. 盘动转子，在轴封处测量轴的跳动量，应符合设计或技术文件的规定；当无规定时，如采用填料密封，则径向跳动量应小于0.3mm；如采用机械密封，则径向跳动量应小于0.5mm；而对于密封要求较高的设备，如采用填料密封，则径向跳动量应符合表3.4.17.21的规定；填料密封时的径向跳动量 表3.4.17.2.1操作压力(Mpa)工作转速1500r/min设备轴的径向跳动量(mm)0.340.150.350.690.120.71.370.081.386.860.06当采用机械密封时，径向跳动量应符合表3.4.17.22的规定；机械密封时的径向跳动量 表3.4.17.22轴转速(r/min)1000150020002500300径向跳动量(mm)0.10.080.050.030.025b. 搅拌轴下端的摆动量应符合设计或设备技术文件的规定；当无规定时，宜按表3.4.173选取，但当下端有底轴承时，无此项要求；搅拌轴下端的摆动量 表3.4.173搅拌器型式转速(r/min)摆动量(mm)浆式和框式321.5浆式和框式321.0螺旋浆式和涡轮式1004000.75c. 轴向窜动量应不大于0.2mm；波纹管型的应不大于0.4mm。3.4.17.3立式搅拌设备的安装垂直度偏差和卧式搅拌设备的安装水平度偏差均应符合设计文件或设备技术文件的规定。3.4.17.4减速机与搅拌器之间有联轴器的，两轴同心度应符合设备技术文件的规定；当无规定时，应符合GB5023198机械设备安装工程施工及验收通用规范的规定。3.4.17.5各滚动或滑动轴承的装配间隙，应符合设备技术文件的规定；当无规定时，应符合GB5023198机械设备安装工程施工及验收通用规范的规定。3.4.17.6对搅拌容器及其夹套的压力强度试验，应按有关的标准规范和设计要求进行；容器压力试验不包括轴封，试压时轴封处应加盲板。3.4.17.7搅拌设备试运转前应符合下列要求：a. 填料、机械密封处的冷却、冲洗、密封液管，配管已完且具备送水、供液条件；b. 加注润滑油、脂的规格、数量符合设备技术文件的规定；c. 驱动机的转向应与搅拌器要求的方向相符；无旋转方向要求的除外；d. 盘动转子，转动应正常，无卡碰现象；e. 电器和仪表应灵敏、正确、可靠；f. 辅助设备已试验合格，各连接管路应无泄漏，带压容器的安全阀已调试合格；g. 应将搅拌容器内充水至工作液位高度，上部充气至工作压力；对于柔性搅拌轴，应在充水高度为正常工作的最低液位上试运转，严禁在正常工作液以下或空载试验。3.4.17.8搅拌设备试运转时应符合下列要求：a. 各连接部位应牢固、无松动、并无泄漏；b. 电器、仪表应工作正常；油路、气路、水路各系统管路不得有渗漏；压力、液位应正常；电机电流不得超过额定值；c. 各轴承温度应符合设备技术文件的规定；当无规定时，应符合GB5023198机械设备安装工程施工及验收通用规范的规定；d. 减速箱内的温升应正常，油池的油位应保持在规定范围之内，并不得有漏油现象；e. 轴封处的泄漏量应符合设备技术文件的规定；当无规定时，如轴(或轴套)外径50mm时，机械密封的泄漏量不应大于3ml/h，50mm时不应大于5ml/min。填料密封的泄漏量不应大于其标准规定的允许值。f. 在试运转过程中，设备应平稳，噪音应小于或等于85dB(A)，不得有不正常的噪音和震动等不良现象；g. 搅拌设备在额定负荷下连续试运转时间不应小于4h；高转速及特殊要求的搅拌设备，其试运转时间应符合设备技术文件的规定。3.5 动设备安装质量控制表3.5.1 机泵风机安装质量控制表机泵、风机安装质量控制表序号控 制 点等 级控 制 内 容1设备材料进场检查BR质量证件，与安装有关部位的实物质量、铭牌核对2基础验收AR文件：强度报告实物：标高、方位、螺栓间距、予留孔尺寸、外观3一次找正C实物：标高、方位、水平度、垂直度等4二次找正及垫铁隐蔽AR文件：设备找正记录、垫铁隐蔽记录实物：标高、方位、水平度、垂直度、垫铁数量、接触情况、螺栓紧固5机泵拆检、清洗BR文件：机器拆检记录实物：各部位间隙6驱动设施对中(同轴度)BR文件：机器对中记录7单机试车AR文件：试车记录实物：试车运转情况、温度、压力、震动、流量注 1 灌装前检查：垫铁的布置、接触面焊接及平斜垫铁规格；螺栓、螺栓孔、基础面的清洁；泵的安装纵向、横向水平偏差是否合乎设计或规范要求；泵的找正是否符合不同驱动形式的技术要求。驱动机的转向与泵转向相符，管道泵共轴泵转向相符与否等2 拆洗及回装：需拆洗和检查的泵按技术文件或GB 50275-98要求拆洗和回装3 联轴节对中：精心做好各类联轴器装配并测定，控制好两轴心的径向位移，两轴线倾斜度和端面间隙偏差，井用泵尤应加强控制4 试运转：应在其各附属系统单独试运转正常后进行；要在有介质情况下试运转的，其介质或代用介质均应符合设计要求联轴节对中3.5.2 离心式压缩机安装质量控制表离心式压缩机安装质量控制表序号控 制 点等 级控 制 内 容1设备材料进场检查BR质量证件，与安装有关部位的实物质量、铭牌核对2基础验收BR文件：强度报告实物：基础几何尺寸、外观、表面处理、螺栓孔清洁度3一次找正BR实物：标高、方位、水平度、垫铁位置处理等4二次找正及垫铁隐蔽AR文件：设备找正记录、垫铁隐蔽记录实物：标高、方位、水平度、垂直度、垫铁放置等5转子、轴瓦清洗、定位AR文件：轴瓦清洗记录、间隙
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