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编号：项目名称静设备安装工程监理实施细则 （范本） 批 准 ：总监理工程师 编 制 ：专业监理工程师 说明：各位总监在编制自己项目的监理规划时，应将此范本中的斜体字删除； 红体字为列举的示例，总监应参照示例按自己项目的具体情况编写。长沙华星建设有限监理公司工程项目监理部200 年 月 日静设备安装工程监理实施细则(范本)1. 专业工程的特点1.1 工程概况1工程名称；2建设地点；1.1. 3设计单位；1.1. 4建设单位；1.1. 5施工单位；1.1. 6工程规模。1.2 专业工程组成1.2.1静设备(以下简称“设备”)总台数，总造价；1.2.2设备的种类和特点应根据本项目的静设备安装工程实际情况写，种类可列表表示，应突出本工程安装的静设备特点，如需吊装的超大、超高、超重等超限设备、不锈钢设备、搪瓷设备、衬里设备、带内盘管/分配器/搅拌器等内件的设备、大储罐或大工业炉等现场制作安装的设备等)。1.3 编写依据1.3.1建设工程监理规范GB50319-2000、石油化工建设工程项目监理规范SH/T3903-2004；1.3.2监理规划，施工组织设计，设计文件和技术资料；1.3.3有关标准、规范、规程：钢制压力容器GB150-1998现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-1998；钢结构焊缝外形尺寸JB/T7949-1999球形储罐施工及验收规范GB50094-1998工业设备及管道绝热工程质量评定标准GB50185-1993立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GB50128-2005石油化工低温钢焊接规程SH 3525-2004石油化工换热设备施工及验收规范SH3532-12石油化工建设工程项目监理规范SH/T3903-2004石油化工建设交工技术文件规定SH3503-2001石油化工设备安装工程质量检验评定标准SH3514-2001石油化工装置设备基础工程施工及验收规范SH3510-2000石油化工工程焊接工艺评定标准SH3509-1998石油化工设备安装工程质量检验评定标准SH3514-2001石油化工低温钢焊接规程SH3525-2004石油化工异种钢焊接规程SH3526-2004石油化工钢结构工程施工及验收规范SH3507-1 石油化工不锈钢复合钢焊接规程SH3527-99石油化工绝热工程施工及验收规范SH/T3522-2003石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规程SH3022-1999石油化工立式圆形钢制焊接油罐施工工艺标准SH/T3530-2001石油化工工程起重施工规范SH/T3536-2003石油化工工程施工及验收统一标准SH/T3508-1996大型设备吊装工程施工工艺标准SH/T3515-2003承压设备无损检测JB4730-2005工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-1989钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-2000钢制压力容器焊接规程JB/T4709-2000钢制焊接常压容器 JB/T4735-1997塔盘技术条件JB1205-20011.4 本专业的监理服务目标a)严格监管，控制工程质量达到业主预期的相关标准中的合格目标，争创优质工程；b)协调督促，控制工程进度达到业主预期的各装置的工期进度目标；c)监管防控，全面达到业主HSE要求，力争重大人身伤亡事故、重大设备事故等重大施工安全事故为零；d)认真核实已完合格工程量和经批准的工程变更发生的费用，协助业主控制工程投资在工程概算之内；e)尊重业主、热情服务、勤奋工作、履行合同，确保监理服务质量事故为零，监理连带责任施工质量/安全重大事故为零。2 监理工作流程静设备安装监理工作流程填写开工申请承建商按要求无地自容中栏目，并须附上：(1) 施工组织设计、施工方案；(2) 工人、技术人员数量；(3) 机械品种、数量；(4) 承建商、分包人资质证等审核开工申请总监审核内容包括：(1) 承建商、分包人的资质证件；(2) 特殊工种操作人员的上岗证书；(3) 施工组织设计、施工方案；(4) 特种施工机械的有效证书等。审核结果 承建商 修改完善 设备验收 业主、承建商、监理工程师现场土建与安装中间交接验收 承建商、土建施工单位、监理工程师检验结果验收结果不同意同意设备验收检查内容：设备型号规格是否与设计相符；设备外观是否完好无损；配件是否齐全业主解决通知土建施工单位整改 不合格不合格合格安装现场验收内容为：设备基础、管道孔洞、预埋件等的坐标位置、标高、大小等熟悉图纸，将工艺图与土建图对照，核查有无矛盾或参加图纸会审 专业监理工程师设备安装承建商设备安装工序*质量验收专业监理工程师验收结果返工签认安装质量报验申请表专业监理工程师继续下一道工序安装或继续其他设备安装不合格合格设备耐压、严密性、真空度等试验 承建商现场旁站监理专业监理工程师检查结果整改 签认试验报告单 总监全部设备安装合格不合格合格监理工程师按施工验收规范要求进行巡检，督改、复验。工艺管道、电、仪等专业安装工程均已验收 设备防腐保温 承建商 现场检查 监理工程师检查结果重新返工整改 签认防腐保温报验表 专业监理工程师 审查竣工资料和质量评定 监理工程师审核竣工资料总 监静设备安装完成，允许参与装置联运总 监不合格合格* 静设备安装一般分为以下工序：1.设备进场检验、设备基础现场核实；2.设备吊装、对中找正、就位固定、二次灌浆；3.设备内件安装；4.设备清洗、吹扫；5.试压、试漏、真空等试验；6.防腐保温3 监理工作的控制要点及目标3.1 进度控制的要点及目标值3.1.1督促和审核施工单位编制的设备安装进度计划，该计划必须符合和满足整个工程的总进度计划。3.1.2对进度计划实施情况检查、分析，并在监理月报中对本专业的进度实施情况进行通报，当发现实际进度滞后于计划进度时，应签发监理工程师通知单指令施工单位采取调整措施。当实际进度严重滞后于计划进度时，应及时报告总监理工程师。3.1.3当发生非施工单位原因造成的持续影响本专业工期进度时，专业监理工程师应核实承包商提出的工期索赔申请单，签署意见后向总监理工程师提出建议，由总监理工程师签发暂时或最终延长合同工期的审批表。3.1.4专业进度控制的目标是确保工程进度在合同期内按质量完成全部项目建设。3.2投资控制的要点及目标值3.2.1专业监理工程师应及时做好设备安装工程现场实物量计量统计工作，以便按月审核本专业的工程量清单和工程支付申请表，报总监理工程师审定后支付工程进度款。3.2.2已完的实物工程量是指安装工作已完并经专业监理工程师验收合格实物量，包括设备台数，单重及安装高度等 ，安装工作未完及未经验收合格的工程量，不得支付进度款。3.2.3工程的现场签证应先与业主代表现场确认后，然后由专业监理工程师签认交业主审批，较大数额或可能引起争议的签证，专业监理工程师签认后应报总监理工程师审定后再交业主审批。3.2.4专业监理工程师应根据设计文件、设计变更、工程签证、现场已完合格工程实物量认真审核施工单位报送的本专业竣工结算报表中工程量，对于重报、多报、现场签证无手续或手续不全的，应与施工单位通气后给予扣除或删减。3.2.5专业投资控制的目标是确保设备安装费用不突破本专业的预算或合同费用。3.3安全监督要点及目标3.3.1专业监理工程师应根据业主和施工单位签订的施工合同中的安全条款，对施工单位的安全体系、安全措施、安全行为进行监督。3.3.2专业监理工程师对施工单位安全管理方面的监管工作重点是：审查本专业施工组织设计、施工方案中安全措施，对不完善的地方建议补充和完善，并在施工中督促其执行。3.3.3专业监理工程师对施工单位安全施工方面的监管工作重点是：发现施工人员的施工行为和施工环境不符合安全规定时，应及时令其纠正，直至下达监理工程师通知或工程暂停令，并对纠正后的结果予以核验，符合要求才允许继续进行施工。3.4质量控制的要点及目标值设备安装工程质量控制的要点，是从设备进场或开箱检验开始，到装置联动试车，按照监理工作的流程，进行全过程的质量控制，使检查、测量、检验、试验获得的各项目标值均在国家现行的相关标准、规范及设计文件、技术资料规定的要求之内，以确保工程质量目标的实现。因设备的种类较多，而且各自的安装质量控制要点及目标值均有较大的不同，所以这部分将按照设备分类论述。3.4.1高压化工设备质量控制要点及目标值3.4.1.1高压化工设备的设计压力为10.0-35.0MPa，3.4.1不适用于直接火焰加热和受辐射作用的设备。3.4.1.2设备验收和开箱检验应核对装箱单并按下列项目检查，并作出记录：a. 设备验收技术文件和资料包括：出厂合格证，说明书，设备制造图，质量证明书(受压元件材料的化学成分机械性能，受压零，部件无损探伤合格证，焊接质量检查合格证（包括超过两次的返修记录)，耐压试验及气密性试验合格证。b. 设备名称、尺寸规格、设计压力；c. 配件数量；d. 设备外表有无损伤，有无缺损件；e. 其它需要记录的情况。3.4.1.3开箱检查后，建设、施工、监理三方办理交接验收手续，将设备交于施工单位，由施工单位妥善保管。3.4.1.4设备验收时，监理工程师与施工单位有关人员一起应仔细对进场设备进行外观和开盖检查。a)设备外表面应有明显的设备中心线标记；b)表面不得锈蚀、超标变形和机械损伤；c)设备的主要几何尺寸，机械加工质量和管口方位尺寸等 应符合设计图图纸的要求；d)设备衬里表面不应有凸起、开裂或其他损坏现象；e)设备密封面、密封垫的形式和尺寸应符合设计图纸要求，密封面应光洁无污，无机械损伤、径向刻痕、锈蚀等缺陷；f)设备的紧固螺栓，螺母加工尺寸应准确，表面光洁，无裂纹、毛刺、凹陷等缺陷；g)卧式设备支座底面平整、光洁、螺栓孔的数量、几何尺寸与设计图纸一致；h)立式设备底座应平整、无翘曲、无变形，螺栓孔的数量、大小与设计一致；i)动设备内件的形状尺寸，应符合设计图纸或技术文件的要求；j)整体热处理设备的与设备本体相焊的焊件是否齐全；k)对氮封设备，在安装前严禁打开密封，并应挂设标识牌，有专人负责维护，确保充氮压力为正。3.4.1.5在检查中，必须作下列复验才能判定设备质量时，建设单位可委托施工单位进行复验。a)各种材质的分析、金相组织检查和硬度试验；b)母材或焊缝表面的渗透或磁粉探伤按有关标准进行；c)母材或焊缝的射线或超声波探伤，按有关标准进行；d)筒体或其他部位的超声波测厚。3.4.1.6设备基础的验收与交安应检查如下内容：a)基础施工单位应提交中间交接证书(包括质量证明书、测量记录及其他施工技术资料)，内部交接应有工序交接记录；b)基础上应明显画出标高基准线，纵横中心线，相应的建筑(构筑)物上应标有坐标轴线；c)设计要求作沉降观测的设备基础应有沉降观测水准点；d)基础外观不应有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷；e)预埋地脚螺栓顶标高、中心距、螺纹部分应无损坏；f)预留的地脚螺栓孔的中心距、深度、孔壁铅垂度；g)基础的各部尺寸，位置等的质量要求，应符合高压化工设备施工及验收规范HGJ208-83 表3.1.2。3.4.1.7基础验收合格，在设备安装就位前，基础还应具备以下条件：a)基础表面应进行修整。需灌浆的基础表面应凿成麻面，被油污的混凝土应铲除；放置垫铁处(至周边50毫米)的混凝土表面应铲平，铲平部位的水平偏差为2毫米/米；b)基础表面和预留地脚螺栓孔的杂物应清除干净；c)应按设计图样并依据有关建筑物的轴线、边缘线和标高准线复核设备基础的纵、横中心线和标高基准线，并确定其安装基准线。3.4.1.8设备安装前的几点要求：a)应有经批准的重大设备施工方案，有经批准的特殊工具的设计制造图样，应有最终确认的施工图；b)要清除设备内部的铁屑、泥土、木块、边角料和焊条等 杂物。需进行拆卸清洗时，应把全部拆卸零件作好标记，便于以后按原位安装，并应注意：大直径的高压螺栓、螺母及垫圈不应调换使用；不同安装位置的密封垫圈不应调换使用；不应在工作面上打标记，不应在低温设备、奥氏体不锈钢、有色金属设备上用钢印打标记，可用挂签法标志；高压筒体法兰上的螺栓非特殊需要可不拆卸。c)对不允许在基础上进行液压试验的设备，在安装前应按要求进行液压试验；3.4.1.9所使用的测量，检查仪器与量具均需符合国家计量部门规定的精度标准，并应按期检验合格。3.4.1.10设备安装就位、找正、找平和组装：a. 设备吊装前按设计图样仔细核对设备管口方位、地脚螺栓孔和基础中预埋地脚螺栓的位置和尺寸；b. 设备吊装应按业主经批准的吊装方案执行，吊装时设备的接管或附属机构不得由于绳索的压力或拉力而受到损伤；c. 设备与底座之间无紧固件连接，以自重稳定坐落在底座的环形承重面上时，底座承重面的水平度偏差不得超过0.5毫米/米；d. 对带有膨胀节的设备，应按设备图样检查膨胀节的尺寸，吊装前应核算膨胀节的强度，强度不够者应加固后进行吊装；e. 设备的找正，找平应按基础上的安装基准线对应设备上的基准测点进行调整和测量，其基准规定如下：设备支承(裾式支座、耳式支座)的底面标高应以基础上的标高基准线为基准；设备的位置及方法以基础的中心线为基准；立式设备的铅垂度应以设备 上0、90、180、270的划线为基准；对于高度小于5m的立式设备，可采用磁力线锤法进行找正，高度大于5m的立式设备，可采用经纬仪进行找正，塔类设备找正后还应检查内部支撑圈的水平度，如有问题应及时处理；卧式设备的水平度一般应以设备两侧的中心线为基准；钢框架上的设备找正时允许通过加垫板来找正，找正后将垫板与钢架点焊牢；f. 设备找正、找平的补充测点宜在下列部位选择：主法兰口(指设备物料的进、出口)；水平或铅垂轮廓面；其他指定的基准面或加工面。g. 设备找正、找平应符合下列规定：找正、找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行；高度超过20米的立式设备，为避免气象条件影响，其铅垂度的调整和测量工作应避免在一侧受阳光照射及风力大于4级的条件下进行；设备找正、找平时，应根据要求通过垫铁(或千斤顶等其他专用调整件)进行调整，不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等 方法进行调整；h. 设备最终调整后的允许偏差应符合SH3514-2001表6.2.11规定；i. 设计图样或技术文件有坡度要求的卧式设备 ，应按其要求执行；无坡度要求的卧式设备水平度偏差宜偏向设备的排泄方向。对于高温或低温设备，位置偏差宜偏向于补偿温度变化所引起的伸缩方向。3.4.1.11地脚螺栓、垫铁和灌浆：a. 地脚螺栓一次灌浆前，专业监理工程师应对地脚螺栓在预留孔中的情况作隐蔽前的检查，地脚螺栓任一部分离孔壁距离不小于20mm，与孔底距离不小于80mm，合格后方可用强度比基础混凝土强度高一级的细碎石混凝土灌浆。灌浆时应捣实，并保持地脚螺栓垂直。预留孔灌浆后，混凝土强度达到设计强度75%以上，方能进行设备的最终找平及紧固地脚螺栓工作，设备安装精度经检查为合格。专业监理工程师还应对设备垫铁的设置，紧固等 情况作一次隐蔽前的全面检查，合格后方可通知施工单位进行二次灌浆。b. 地脚螺栓的安装质量应符合以下规定：合格：螺母和垫圈齐全，全部拧紧且紧固均匀、螺栓螺纹无损伤并露出螺母，螺栓螺纹均匀露出螺母23扣，外露的螺纹已涂防锈脂。检验方法：观察检查和用板手拧试。 检查数量： 全面检查。c. 垫铁的安装质量应符合以下规定：合格：垫铁规格，布置应符合要求，不松动，接触较好，垫铁每组不超过四块，放置整齐，外露均匀(1020mm)，斜垫铁搭接长度应不小于全长的3/4。找正后同组各块垫铁互相定位焊固定，外侧切割成阶梯状；立式设备垫铁伸入底座环底面的长度应超过地脚螺栓孔，且保证裙座受力均衡。检验方法：观察和用0.25kg手锤敲击检查。 检查数量： 全面检查。d. 卧式设备滑动支座安装质量应符合以下规定：合格：滑动端地脚螺栓与相应的长圆孔两端的间距应满足设计要求或设备工况下的胀缩条件，支座板与底板应能滑动。设备配管结束后，松动滑动端螺母1-3mm间隙，并紧固锁紧螺母，支座滑动表面清理干净，并涂上润滑剂。检验方法：观察检查和用塞尺检查。检查数量：全面检查。e. 基础与设备之间的二次灌浆，宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础混凝土强度高一级，灌浆层厚度不应小于25mm。3.4.1.12设备内件如喷淋装置，反应器的触媒筒、内部热交换器、电加器安装、液位计安装以及设备内填料充填，按HGJ208-83第3.5.1条第3.5.7条要求进行。3.4.1.13清洗和封闭：a. 对奥氏体不锈钢设备(或衬里)用水冲洗时，应控制用水的氯离子含量不超过25ppm。b. 设备吹扫应根据工艺要求和设备结构特点制订专门的吹扫方案，一般应符合下列规定： 吹扫介质可选用空气或蒸气。吹扫用的气体应清洁，忌油设备的吹扫气不得含油。对因热膨胀可能影响安装精度或损坏构件的设备不得用蒸气吹扫； 吹扫气体进口压力不得高于设备的工作压力，进出口压力差不得超过设计图样或技术文件的规定值； 设计图样或技术文件规定不能进行吹扫的部位不应吹扫； 吹扫时，在距离气体出150200mm处，放置白滤纸或白布检查，如纸或布上无油点、灰尘、污物等即为合格。c. 设计图纸或技术文件要求在现场进行表面处理(喷砂、化学清洗等)的设备，应按设计图样或技术文件规定执行，设备表面处理合格后，应按需要采取有效的保护措施，如涂一层防护层(液体石蜡或白凡士林等)或者采取充入氮气等措施进行保护。d. 设计图纸或技术文件要求在现场进行脱脂处理时，应按有关规程要求进行。e. 设计图纸或技术文件要求蒸煮、升温钝化处理的设备，必须按照规定的要求进行。当设备各部件材料的热膨胀系数相差较大时，在升温钝化过程中要控制升温的速度，不得超过8/小时。f. 设备吹扫合格后，内件调整、检查及设备的充填工作，应按设计图样或技术文件要求进行，并作好记录。g. 在下列各项工作完毕后，设备应进行封闭。 单体压力试验合格； 表面处理、脱脂、吹洗、清理合格； 原已封闭但又经启封。每次封闭时必须由施工、建设及监理专业工程师共同检查，确认无问题，方可封闭，并填写“设备清理、检查、封闭记录”。3.4.1.14密封垫和螺栓的安装要求：a. 密封垫安装前需再次检查，法兰密封面和密封垫的型式应相适应，密封面应光洁，无机械损伤、径向划痕、锈蚀等缺陷。b. 对铜、铝制垫圈进行热处理时，处理前应仔细检查是否符合要求。处理后要用00号砂布沿圆周方向打磨光，不得有径向沟槽、砂眼、裂纹及局部过热现象。处理后硬度值：紫铜 HB=3050, 铝 HB=1530处理温度：紫铜垫圈应加热至600700后立即在水中冷却。铝制垫圈应加热至300350然后在空气中冷却，当室温低于5时，应用石棉灰保温使其逐渐冷却。c. 金属与非金属组合夹壳垫、受压后产生永欠变形的垫、金属和软金属垫等密封垫，使用后经处理达不到设计图样或技术文件要求进行一般不得重复使用。d. 螺栓在安装前应再次进行检查，加工尺寸应准确，表面光洁，无裂纹、毛刺、凹陷等缺陷。e. 紧固螺栓前，应先用均匀的紧固力将螺栓初步拧紧，然后沿直径方向对称均匀地紧固，重复此步骤应不少于六次，直到所有螺母紧固达到设计图样或技术文件要求的紧固力矩或螺栓伸长值为止。f. 密封垫和螺栓等拆装件安装质量应符合以下规定：合格：密封垫安装平整，位置正确，螺栓紧固均匀、紧固力矩符合要求，法兰间隙均匀，螺栓螺纹外露均匀，并涂有石墨涂料或二硫化铜润滑剂。检验方法：观察检查。 检查数量： 全面检查。3.4.1.15压力试验a. 对在制造厂已作出过耐压试验，且有完备的证明文件的设备，安装前，可不做耐压试验。否则，设备在安装前或后，应进行耐压试验，液压试验压力不小于设计压力的1.25倍。气压试验压力不小于设计压力的1.15倍。在试验压力下，任何人不得接近设备，待降到设计压力时，方可进行各项检查。b. 除设计图样或技术文件规定可用气体代替液体进行耐压试验外，不得采用气压试验。进行气压试验前，要制订可靠安全措施，经安装单位技术负责人和安全部门检查，批准后方可进行试验。c. 设计温度高于试验介质温度时，试验压力按下式计算： P= np 式中：P试验压力，公斤力/厘米2；P设计压力 公斤力/厘米2； 试验温度下设备材料的许用应力，公斤力/厘米2； 设计 温度下设备材料的许用应力，公斤力/厘米2； 的比值最高不超过1.80；n耐压试验系数(液压试验n=1.25 气压试验 n=1.15)d. 设计要求对基础作沉降观测的设备，在基础上进行液压试验时，在设备充液前、充液中，充液后和放液时，应按预先标定的测点作基础沉降观测并作好“基础沉降记录”。e. 设备的液压试验应符合以下规定： 一般应在设备保温之前进行； 应采用洁净水，对奥氏体不锈钢制设备(或衬里)应限制水中氯离子含量不超过25ppm； 碳素钢，16MNR钢制设备液压试验时，液体温度不得低于5，其他低合金钢制设备(不包括低温设备)液压试验时，液体温度不得低于15； 设备最高处应设排气口，以便充液时应能将设备内的空气排净； 应装设两块压力表，应装在最高处和最低处，试验压力应以设在最高处的压力表读数为准，立式设备卧置进行液压试验时，试验压力应为立置试验压力加设备液柱静压力。压力表的表盘刻度的最大量程应为试验压力的1.53倍，最好取2倍，其精度应不低于1.5级，压力表应经高一级精度表校验合格； 要缓慢升压到规定的试验压力，保压一般不少于10分钟，再将压力降到设计压力，至少保持30分钟，然后进行检查。f. 设备的气压试验应符合以下规定： 所用气体应为干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体。对忌油或有防湿要求的设备，应用无油干燥气体； 碳素钢和低合金钢制设备，试压介质温度不应低于15； 气压试验时，应缓慢升至规定试验压力的10%，保持10分钟，对所有焊缝和连接部位初次检查，合格后继续升压到规定试验压力的50%，其后按每级为规定试验压力的10%的级差逐级增至规定的试验压力。保压10分钟后将压力降至设计压力，至少保持30分钟，然后进行检查； 气压试验应在有关安全部门的监督下进行。g. 设备耐压试验，符合下列情况为合格：保压期间内无压降；设备和各部焊缝无渗漏；设备无可见的异常变形；经返修，焊补深度大于9毫米或大于壁厚一半的高强钢设备，焊补部位按原探伤方法进行复查应无超过原定标准的缺陷；设计要求进行残余变形测定的设备，在耐压试验同时，应作残余变形测定，其合格标准为径向残余变形率不超过0.03%，可用位移千分表或贴电阻应变片，在设备外壁进行测量。h. 气密性试验一般与高压管道系统气密性试验同时进行，按工业管道工程施工及验收规范GB50235-97规定执行。已经做过气压试验，并经检查合格的容器，可免做气密性试验。3.4.1.16安全阀、压力表等安全附件的安装质量应符合以下规定：合格：应经校验合格并铅封，安装牢固、可靠，位置朝向便于观察、排放、检查与维修。检验方法：观察检查 检查数量 ：全面检查3.4.2中低压化工设备质量控制要点及目标值3.4.2.1中低压化工设备设计压力等于或高于0.1MPa且低于10.0MPa，包括换热、分离、反应、贮存等设备以及设计温度高于-40的钢制焊接设备的现场组装。不包括用直接火焰加热的设备、经常搬运的设备、受辐射作用的设备。3.4.2.2设备验收和开箱检验同3.4.1.2要求。3.4.2.3开箱检验后，建设、施工、监理三方办理交接手续，将设备交于施工单位，由施工单位妥善保管。对有色设备、衬里设备、搪瓷及其他易损设备应避免与钢制设备混杂堆放，场地应保持平整、清洁等。3.4.2.4设备基础的验收与交安检查同3.4.1.6要求，其中条款改为“应符合中低压化工设备施工及验收规范HGJ209-83的相关要求。3.4.2.5基础验收合格，在设备安装就位前，基础还应具备条件同3.4.1.7要求。3.4.2.6设备安装前的几点要求：a. 对于重要设备要有经批准的施工方案，也应有经批准的特殊工具的设计制造图样，应有最终确认的施工图。b. 应对设备、附件及地脚螺栓进行检查，不得有损坏及锈蚀，要检查设备的方位标记，重心标记及吊挂点，对不符合安装要求者，应予补充。c. 有内件装配要求的设备，要检查设备内壁的基准圆周线，基准圆周线应与设备轴线相垂直，以保证内件安装的准确性。3.4.2.7安装时所使用的测量及检查用仪器与量具的要求同3.4.1.9。3.4.2.8设备、安装、就位、找正找平要求同3.4.1.10项a、b、c、d、e、 f、g、i条相同，h设备最终调整后的允许偏差应符合SH3514-2001 表6.2.12规定。3.4.2.9地脚螺栓、垫铁和灌浆同3.4.1.11要求。3.4.2.10设备安装的其它要求：a. 要求热紧或冷紧的高温或低温设备，在试运行时一般应按下列规定进行热紧或冷紧： 设备热、冷紧温度及次数按HGJ209-83中表2.6.2要求； 热紧或冷紧，应在保持操作温度24小时后进行； 紧固螺栓时，设备最大内压力为3公斤/厘米2时，设计压力大于60公斤力/厘米2时，热紧最大内压力为5公斤/厘米2；冷紧一般应卸压； 紧固要适度，并有安全措施，保证操作人员安全。b. 安装现场拆装设备的垫片要求： 非金属垫片一般不得重复使用；大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫形式；垫片安装时可根据需要分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂，石墨机油等涂剂；铜、铝等 金属垫片安装前应进行退火处理。c. 安装现场拆装设备的螺栓要求：以下情况，螺栓及螺母应涂以二硫化钼油脂，石墨机油或石墨粉：1)不锈钢、合金钢的螺栓及螺母；2)设计温度高于100或低于0的设备法兰及接管法兰上的螺栓及螺母；3)露天装置，有大气腐蚀，介质腐蚀的设备法兰及接管法兰上的螺栓及螺母。螺栓的紧固应对称均匀，松紧适度，紧固后螺栓的外露长度以2个螺距为宜。d. 对铝设备、搪瓷、陶瓷等易损设备的安装的要求请见 HGJ209-83 中第2.6.4条第2.6.5条。3.4.2.11附属构件、附件与内件a. 安全阀应校验，其安装质量要求同3.4.1.16b. 爆破片安装时，应注意爆破片与紧固件之间的接触面，爆破片安装后不得翅曲或凹陷。c. 催化剂和内部填料装填除应按图样或技术文件要求执行外，尚应符合以下规定：填料支承的安装应平整、牢固、填料应干净；装填工作应在设备压力试验并吹除干净后进行；装填瓷环时为避免破散，宜向设备内充一定高度的水，装填后须将水吹净。3.4.2.12设备的清洗与封闭要求同3.4.1.133.4.2.13设备的现场组装及返修：a. 分段或分片交货，现场组装焊接的钢制设备(以下简称现场设备)及现场返修工程，应有经批准的组装(返修)工艺和焊接工艺。b. 现场设备必须附有项目齐全的质量证明书(抄件)和产品合格证明书。材料质量证明书上至少应列出以下项目：炉(罐)号、批号，实测的化学成分和 机械性能(包括b s s k，对奥氏体不锈钢可不提供k值)及供货熔炼热处理状态；对于低温(-20)设备用材料还应提供夏比“V”形缺口试样的冲击值。产品合格证明书上至少应包括：规格、尺寸、焊接工艺、热处理工艺 、修补记录、拆除卡具位置及排板图等项内容。c. 现场设备的筒体或瓣片上的材料代号、组装(排板)编号、焊接人员代号等均应有醒目的标记，且应与排板图一致。d. 组装材料的存放及保管应有严格制度，现场设备的受压元件不得混用；如因组装要求割开受压元件时，应作标记移植；移植时，对低温用钢材，屈服点大于400MPa的钢材和铬钼低合金钢材，不准打钢印，其他钢材打钢印处应距坡口边缘12毫米或1/2板厚加2毫米二者中之最大值范围以外。e. 属于第三类压力容器的现场设备、一般宜在制造厂进行预组装，并应将组装卡具随产品一同带到施工现场。f. 现场设备组装前，施工单位应对其结构尺寸及制造质量进行复验；对复验不合格者，应提交建设单位作出处理意见：椭圆形、碟形封头主要尺寸允许偏差应符合HGJ209-83表3.2.2的规定。设备筒体分段处的外圆周长允许偏差，应符合HGJ209-83表3.2.4规定，具体数值应以保证组装后的环焊缝对口错边量符合要求。分段处端面不平度应不大于1/1000Dg且不大于2mm。简节的纵焊缝棱角及对角错边量、最大内径与最小内径之差、筒体的直线度应符合SH3514-2001表6.3.9的规定。g. 坡口检查及加工：现场设备组装前，检查其坡口和质量：1)坡口尺寸应符合图样要求，坡口面上不得有裂纹、分层、类渣等缺陷；2)坡口表面探伤检查应符合HGJ209-83中表3.3.1规定。 现场设备如需进行坡口加工时应符合下列规定：1)坡口加工应按工艺要求进行。当设计图样对坡口形式无规定时，应按GB50236-98规定选用。2)用火焰切割的坡口，应将熔渣等清除干净，并将影响焊接质量凹凸不平处打磨平整；坡口质量应符合HGJ209-83中表3.3.1规定。3)屈服点大于40公斤力/毫米2的钢材和铬钼钢、低合金钢材等裂缝敏感性材料，经火焰切割的坡口表面及热影响区，应打磨碎硬层并按HGJ209-83中表3.3.1规定进行探 伤检查。切割时的环境温度不得低于0，否则应采取措施。h.组装 筒体组装后的环向焊缝的棱角及对口错边量，最大内径与最小内径之差。筒体的直线度应符合SH3514-2001表中6.3.9中的要求。 组装时应考虑焊缝的收缩量和焊接变形，应使其符合环向焊缝对口错边量及棱角的要求。直径较大的筒体组装时，应采取措施以防变形。 筒体分段组装后，应在内外壁上划出相隔90的四条纵向组装线和基准圆周线，作为整体组装，安装找正及安装内件的依据。 设备内件和筒体焊接的焊缝 边缘与筒体环焊缝边缘的距离应不小于筒体壁厚，且不小于50毫米，所有被复盖的焊缝，均应打磨至与母材平齐。 复合钢板的筒体组装时，应以复层为基准，以防止错边超标，影响复层焊接质量。 筒体等部件组装的点固焊焊接质量工艺应与正式焊接工艺相同，点固焊的焊道长度不宜短于50毫米，正式焊接要求预热的场合，点固焊焊接亦必须按相同要求预热。 设备本体拼装质量应符合以下规定：合格：无十字焊缝，拼接缝应按规定布置和错开，受覆盖的焊缝及以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆所包含的焊接应经无损检测合格，本体的拼接缝及开孔位置与拼接排板图一致。检验方法：观察检查。 检查数量：全面检查 设备本体的表面质量应符合以下规定：合格：设备表面无明显损伤和凹凸不平，工装卡具的焊疤已清除。低温设备表面不应有刻痕和各类钢印标记，不锈钢设备表面无损伤和铁离子污染，无飞溅物和锤击印痕，表面平整圆滑。检验方法：观察检查。 检查数量：全面检查。 组装的完整性应符合以下规定：合格：所有应装配在设备本体上的零件部件无遗漏，直接与本体相焊的焊接件应在压力试验前全部焊完,有热处理要求时应在热处理前全部焊完。检查方法：观察检查。 检查数量： 全面检查。 人孔、接管安装质量应符合以下规定：合格：人孔、接管开孔方位符合图样要求，法兰密封面无损伤，法兰、接管无明显歪斜，螺孔对称跨中。检验方法：观察检查。 检查数量：全面检查。i.现场焊接： 焊接必须由持有效资格证的焊工担任，必须有焊接工艺评定及经批准的焊接工艺；有完整的施工记录。 当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：手工焊时风速大于10m/s；气体保护焊时风速大于2m/s；相对湿度大于90%；雨、雪环境。 焊缝尺寸的允许偏差应符合SH3514-2001表6.4.9中的要求； 缝的外观质量应符合以下规定：合格：焊缝表面不应有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷，设备本体上无引弧点，并不应留有熔渣，焊缝高度不低于母材，焊缝的宽度、高度匀称，焊缝成型美观，表面无飞溅物。检查方法：观察检查。 检查数量：全面检查。 j.预热和热处理应符合产品合格证明书中提供的条件，图样要求与GB50236-98的有关规定。 预热：1)应在坡口两侧均匀进行，防止局部过热；2)坡口每侧的预热宽度，对于一般碳素钢及低合金钢不少于壁厚的三倍，对于屈服点大于40公斤力/毫米2的钢材及铬钼钢材，且不少于100毫米；3)预热时，焊接应连续进行，如果连续性受到影响，则应继续保持预热或在保温毡下接头逐渐冷却。再次焊，仍应先预热；4)预热时，应用测温笔或触点式温度计等进行温度测量和校正，测温一般宜在加热侧背面进行，测温点距焊缝50-100毫米；5)当环境温度低于5，其预热温度应取要求预热温度上限。 热处理：1)现场组装的环向焊缝，可采用局部处理方法，其宽度每侧应不小于焊缝宽度的三倍，加热带的外部分应予保温，保温带总宽度至少应为加热宽度的二倍，接管或其他焊接部件的局部热处理，亦可按此规定执行。2)焊后需热 处理的设备，其质量应符合以下规定：合格：测温点数量，布置及热处理曲线符合方案要求，无局部超温，硬度值测定全部合格。检验方法：检查热处理曲线图及硬度测试记录。 检查数量： 全面检查。k.对接焊缝无损探伤检验： 对接焊缝无损探伤的百分数要求与合格标准，应按图样要求和技术文件规定，详见HGJ209-83中第3.6.3条。 设备本体焊缝的内部质量应符合以下规定：合格：无损检测的方法及比例应符合设计 要求，检测的结果合格，焊缝射线检测的一次合格率不低于90%，同一部位的焊缝返修次数不超过两次。检验方法： 检查无损检测报告。检查数量：全面检查。m.现场返修现场返修是指焊缝表面及两侧的缺陷允许修磨；但缺陷消除后，修磨处厚度不得小于设计要求的厚度；焊缝内部缺陷允许修磨挖补，达到无损探伤检验合格，详见HGJ209-83，第3.7.1第3.7.5条。3.4.2.14压力试验a、b、c、d、e、f条相同3.4.1.15项a、b、c、d、e、f条。g.现场设备要在无损检验后进行压力试验；需热处理的设备要在热处理后进行压力试验，但允许在热处理前进行严密性检测；在压力试验前，还应以压缩空气检查开孔补强圈焊缝质量，气压不应超过5公斤力/厘米2。h. 对制造厂已作过耐压试验，且有完备的证明文件的设备，安装前可不做耐压试验，但对于由主法兰连接的设备及列管式换热器等，在运输过程中容易引起泄漏者，应在设计压力下用气体或液体检测其严密性，以确认无危及安全的泄漏问题。i. 对列管式换热器压力试验应按GB151-1999规定执行；j. 盛装剧毒介质和设计要求不允许有微量介质泄漏的设备，在耐压试验合格后尚应作气密性试验。3.4.2.15安全阀，压力表等安全附件安装质量要求同3.4.1.16。3.4.3化工塔类设备质量控制要点及目标值3.4.3.1适用于设计压力低于100公斤力/厘米2包括真空、设计温度高于-40低于550的碳素钢、低合金钢、不锈耐酸钢焊制的塔类设备和铸铁塔类设备(以下简称塔)的现场组装、安装施工及验收。3.4.3.2塔验收和开箱检验同3.4.1.2要求。监督施工单位将塔应运送至现场的适当地点，并根据起吊就位或现场组焊需要注意放置方向和位置，减少二次搬运，如需在现场停放较长时间，则必须不妨碍交通及其他工程的施工，选择适当支承点垫上枕木；易损件及零星部件应拆除，并予以标记后专门保管；管孔、人孔等应封闭。3.4.3.3开箱检验后，建设、施工、监理三方办理交接手续，将塔交于施工单位，由施工单位妥善保管。3.4.3.4设备基础的验收与交安检查同3.4.1.6要求。为了保证高塔的正确安装，设计部门应设计地脚螺栓定位模板，专业监理工程师应对模板相邻孔的弦长、中心圆直径等进行检测，土建单位在模板组装后，再进行基础施工，其允许偏差见HGJ211-85表2.1.2。3.4.3.5基础验收合格，在塔安装就位前，基础还应具备条件同3.4.1.7要求。3.4.3.6塔安装前的几点要求：a. 塔安装应有经批准的施工方案，施工方案宜采用整体综合安装的方法，即在不妨碍吊装的情况下，尽量将平台梯子、附塔管线、涂漆、绝热层、塔上电气、仪表及塑性很好而粘附又很牢固的衬里等工程施工完毕，然后随塔体一起吊装。b. 应对塔体，附件及地脚螺栓进行检查，不得有损坏或锈蚀；栓查塔的纵向中心线是否清晰正确，应在上、中、下三点有明显标记；检查塔的方位标记，重心标记及吊挂点，对不能满足安装要求者，应予补充。c. 核对塔底座环上地脚螺栓孔距离尺寸，应与基础地脚螺栓位置相一致。d. 有内件装配要求的塔，在安装前要检查内壁的基准圆周线，基准圆周线应与塔轴线相垂直，再以基准圆周线为准，逐层检查塔盘支承圈的水平度和距离。e. 焊接在塔体上的平台梯子支承件、配管支架、绝热工程支承件等构件，其焊接工作应在压力试验前完成；塔的防腐、衬里及绝热工程，应在压力试验合格之后进行。3.4.3.7安装时所使用的测量及检查及仪器与量具要求同3.4.1.9。3.4.3.8塔吊装就位、找正、找平：a. 塔吊装应按经批准的方案执行，不得以塔体任何管口代替吊耳进行吊装。b. 塔的找正、找平应按基础上的安装基准线(中心标记、水平标记)对应塔上基准测点进行调整和测量；调整和测量的基准确定如下： 塔支承(裙式支座、耳式支座)的底面标高应以基础上标高基准线为基准； 塔的中心线位置应以基础上的中心划线为基准； 塔的方位应以基础上距离最近的中心划线为基准； 塔的铅垂度应以塔的上下封头切线部位的中心线为基准。c. 塔体找正的补充测点宜在下列部位选择： 主法兰口； 塔体铅垂的轮廓面； 在绝热的塔体上同一水平面互成90的两个方位上引出上、中、下三个测点件，各测点件必须通过塔中心轴线，且有测量标记。d. 塔的找正、找平应符合下列规定：同3.4.1.10项g条。e. 塔最终调整后的允许偏差应符合SH3514-2001表6.2.12规定。3.4.3.9地脚螺栓、垫铁和灌浆同3.4.1.11项a、b、c、e要求。3.4.3.10塔的清洗与封闭同3.4.1.13要求。3.4.3.11塔内件安装：塔内件安装时，监理人员应监督检查施工人员是否按以下规定要求进行安装：a. 塔内件安装是指板式塔(浮阀塔、筛板塔、舌形塔、浮动喷射塔。圆泡罩塔、条形泡罩塔及S形泡罩塔)内件及填料塔(颗粒填料和规整填料)内件的安装。b. 塔内件安装前几点要求： 设备进场时，由建设、施工、监理三方人员共同进行内件开箱检验，对照装箱单及图样逐项清点，要记录内件名称、规格、型号、材质、内件的尺寸和数量，表面质量。由建设方向施工方办理移交手续。 内件安装时，塔盘板、降液板、横梁等 可以放置在现场保管。但要防止 变形、损坏、腐蚀，应保持平整、清洁。易损易失零部件，应存放库房保管，随用随取。 内件安装前，应清除表面油污、焊渣、铁锈、泥沙及毛刺等杂物，对塔盘零部件应编注序号以便安装。 要给塔内施工人员准备好胶底鞋。 内件安装应在塔体压力试验合格并清扫干净后进行。c. 塔盘构件安装宜按下列顺序进行：支承点测量；降液板安装；横梁安装；受液盘安装；塔盘板安装，（预留通道板）；溢流堰安装；气液分布元件安装；清理杂物；检查人员最终检查；通道板安装；人孔封闭；填写封闭记录。d. 塔盘支承圈水平度、间距的复测方法、部位及标准应符合以下规定： 卧装时，塔体水平放置在托轮上，在塔体端部作一垂直于整个塔体纵向轴线的基准圆周线，测量支承圈上表面各测点（按HGJ211-85中图3.2.3-3规定）与基准圆周线的垂直距离，该距离的差值即为支承圈的水平度偏差值。 立装时，塔体安装合格后，将水平仪的贮液罐固定在上一层支持圈上或特设的支架上，刻度尺下端放在支承圈测点上，各测点玻璃管液面计读数的差值即为水平度偏差值即为水平度偏差值，测点位置按HGJ211-85中图3.2.3-3规定。 支承圈安装允许偏差见SH3514-2001表6.5.8要求。e. 降液板的支持安装偏差，安装要求，受液盘安装要求见 HGJ211-85中第3.2.4条，第3.2.5条，第3.2.7条。f. 梁安装应符合下列规定： 梁上表面的水平度在300毫米长度内不得超过1毫米，总长弯曲度允许偏差为梁长度的1/1000但不得超过5毫米； 梁安装的中心位置与图示尺寸的偏差不得超过2毫米； 梁安装后，其上表面与支承圈上表面应同一水平面上，梁的水平允许偏差见SH3514-2001表6.5.8要求。g. 分块式塔盘板安装应符合下列规定： 塔盘板两端支承板间距允许偏差为3毫米； 塔盘长度允许偏差+0-4 毫米，宽度允许偏差02毫米； 塔盘板局部不平度在300毫米长度内不得超过2毫米，塔盘板在整个板面内的弯曲度按HGJ211-85中表3.2.8-3规定； 塔盘板的安装应在降液板、横梁的螺栓紧固后进行，先组装两侧弓形板，然后向塔中心循序组装塔盘板； 每组装一层塔盘板。即用水平仪校准塔盘水平度； 塔盘板水平度测量方法与支承圈水平度测量方法相同，测点位置见HGJ211-85图3.2.9，其允许偏差见SH3514-2001表6.5.9要求； 塔盘的安装质量应符合以下规定：合格：塔盘的安装符合图样要求，螺栓紧固，无明显凹凸变形；塔盘、卡子、密封垫片安装位置准确，塔盘搭接均匀。检验方法：观察检查。 检查数量： 全面检查。h. 溢流堰安装应符合HGJ211-85第3.2.11条规定。i. 塔盘气液分布元件安装要求见HGJ211-85第3.3.1条第3.3.9条，安装质量应符合以下规定：浮阀、浮舌合格：浮阀或浮舌齐全，无脱落；浮阀或浮舌上下活动灵活且开度一致。检验方法：观察检查及用手托动检查。筛板、舌形塔板合格：筛板表面较平整，无明显凹凸变形，舌形塔板舌片方向符合图样规定；筛板或舌形塔盘板表面平整。检验方法：观察检查。浮动喷射板合格：浮动板齐全，无脱落；浮动板转动灵活，开度一致，闭合严密。检验方法：观察检查和用手转动检查。圆形泡罩、条形泡罩和S形泡罩合格：泡罩及紧固件齐全，安装符合图样要求；同一层的泡罩位置调整在同一水平面上并紧固均匀牢固。检验方法：观察检查。 检查数量：全面检查。j.填料填充质量应符合以下规定：合格：填料应清洗干净，排列方式、高度和充填的体积符合设计要求。丝网波纹填料的波纹方向符合规范规定，分块装填时每块昀固定夹紧；规则排列部分按规定排列整齐，乱堆的颗粒填料松紧度适当，表面层平整，丝网波纹填料填充整齐，紧靠塔壁无间隙 。检验方法：观察检查。 检查数量：全面检查。k.塔盘安装及填充完毕后的清理质量应符合以下规定：合格：塔内经清理，无遗留工具、紧固零件及杂物；塔壁、塔盘、塔底的表面清洁，无积垢。检验方法：观察检查。 检查数量：全面检查。3.4.3.12塔的现场组装及返修a、b、c、d条同3.4.2.13项a、b、c、d条。e、f同3.4.2.13项f、g条。g组装同3.4.2.13项h 条。 h现场焊接同3.4.2.13项i条。 i预热和热处理同3.4.2.13项 j条。j对接焊缝无损探伤检验同3.4.2.13项k 条。k现场返修同3.4.2.13项l条。3.4.3.13压力试验相同于3.4.2.14项a、b、c、d、e、f、g条。3.4.3.14安全阀、压力表等安全附件的安装质量要求同3.4.1.16。3.4.4立式圆筒形钢制焊接储罐现场制安质量控制要点及目标值3.4.4.1 本条适用于在地面上建造的，储存化工、液态石油及石油产品的立式圆筒形的碳素钢、普通低合金钢和不锈耐酸钢焊接储罐及与储罐相焊接附件的施工及验收。3.4.4.2负责现场承制储罐的施工单位必须首先制订施工方案，要有罐底、罐壁及浮顶或固定顶排板下料图，并填报施工组织设计(方案)报审表以及工程开工报审表以及工程开工报审表，同时还要报工程材料/构配件/设备报审表经专业监理工程师审查确认并经总监签认报建设单位确认盖章后才能正式开工。3.4.4.3材料验收a. 建设储罐选用的钢板、焊材和附件，应具有质量合格证明书，当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对板材、焊材和附件进行复验，下料前应按钢材证明书核对并通过逐张检查，表面不得有裂纹、拉裂、折叠、夹杂、结疤和压入氧化皮及分层等 缺陷。b. 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和应符合GBJ128-90立式圆筒形钢焊接油罐施工及验收规范表2.0.4钢板厚度的允许偏差规定。c. 储罐底圈和第二圈罐壁的钢板当厚度大于或等于23mm时，应按国家现行标准承压设备无损检测JB4730-2005进行检查，检查结果应达到级标准为合格。对屈服点小于或等于390Mpa的钢板，应取钢板张数的20%进行抽查，若 有不合格钢板时，应逐张检查；对屈服点大于390Mpa的钢板，应逐张检查。3.4.4.4预制a. 一般规定： 储罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板，应符合下列规定：当构件的曲率半径小于或等 于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m，曲率半径大于12.5m时，弧形样板弦长不得小于2m；直线样板的长度不得小于1m；测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m。 钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：钢板切割及焊缝坡口宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工；用于对接接头，厚度大于10mm的钢板和用于搭接接头，厚度大于16mm的钢板，板边不宜采用剪切加工；钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层，应磨除；屈服点大于390Mpa的钢板，当用于底圈和第二圈罐壁时，应按GBJ128-90第6.2.9条的规定对坡口表面进行碳粉或渗透探伤；焊接接头的坡口型式和尺寸，当图纸无要求时，应按现行国家标准手工电弧焊焊接接头在基本型式与尺寸及埋弧焊焊接接头在基本型式和尺寸的规定选用。b. 壁板预制 壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm ；底圈壁板的纵向焊缝与罐底板边缘板对接焊缝 之间的距离，不得小于200mm；罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝 之间的距离，不得小于200mm；直径小于12.5m的油罐，其壁板宽度不得小于500mm；长度不得小于1000mm。直径大于或等 于12.5mm的油罐，其壁板宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。 壁板尺寸的允许偏差应符合GBJ128-90第3.2.2规定。 壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。 对板厚大于12mm且屈服点大于390Mpa的罐壁板上的人孔、清扫口等有补强板的开口，在补强板及开口接管与相应罐壁板组装焊接并检验合格后，应进行整体削除应力热处理。c. 底板预制 底板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1%0.2%；边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm，见GBJ128-90图3.3.1-1；弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，见GBJ128-90图3.3.1-2。外侧间隙e1 宜为67mm；e2 宜为812mm；中幅板的宽度不得小于1000mm ,长度不得小于2000mm；底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm。 当中幅板采用对接接头时，中幅板的尺寸允许偏差应符合b. 条的规定。 弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合GBJ128-90表3.3.3的规定。 厚度大于或等于12mm的弓形边缘板，应在两侧100mm范围内GBJ128-90图3.3.3中AC、BD)按压力容器用钢板超声波探伤(ZBJ74003-88)的规定进行检查，检查结果应达到级标准为合格，并应在坡口表面按GBJ128-90第6.2.9条规定进行磁粉或渗透探伤。d. 浮顶和内浮顶预制 浮顶(包括单盘式和双盘式浮顶)和内浮顶的预制，应绘制排板图并应符合c. 条的规定。 船舱边缘板的预制，应符合b.、条的规定。船舱底板及顶板预制后，其平面度用直线样板检查，间隙不得大于4mm。 船舱进行分段预制时，应符合下列规定：船舱底板，顶板平面度用直线样板检查，间隙不得大于5mm；船舱内外边缘板用弧形样板检查，间隙不得大于5mm；船舱几何尺寸的允许偏差，应符合GBJ128-90表3.4.3的规定。e. 固定顶顶板预制 固定顶顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：顶板任意相邻焊缝之间的间距，不得小于200mm ；单块顶板本身的拼接，可采用对接或搭接。 拱顶的顶板及加强肋，应进行成型加工；加强肋用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；加强肋与顶板组焊时，应采取防变形措施。加强肋的拼接采用对接接头时，应加垫板，且必须完全焊透；采用搭接接头时，其搭接长度不得小于加强肋宽度的2倍。 拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm 。f. 构件预制 抗风圈、加强圈，包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。 热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应过1mm 。 预制浮顶支柱时，应预留出80mm的调整量。g. 出厂检验 储罐的所有预制构件出厂时， 应有编号，并应用油漆作出清晰的标志。 构件预制完毕出厂时，应提供构件清单、构件质量合格证明书、构件预制检查记录。(材料质量合格证明书及排版图在施工方案开工报告中已报)3.4.4.5组装a. 储罐安装前必须按基础施工图和b 条的规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。b. 储罐基础的表面尺寸，应符合下列规定： 基础中心标高允许偏差20mm； 支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定：有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm ，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不得大于12mm。 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凸凹度应按下列方法检查：当储罐直径等于或大于25cm 时，以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符合GBJ128-90表4.2.2规定。当储罐直径小于25m时，可从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2范围内测点不得少于10点(小于100m2的基础按100m2计算)，基础表面凹凸度允许偏差不得大于25mm。 基础表面锥面坡度应符合施工图规定。c. 罐底组装 底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷。 罐底采用带垫板的对接接头时，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接的两块底板紧贴，其间隙不得大于1mm。罐底对接接头间隙，应符合GBJ128-90中表4.3.2规定。 中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度允许偏差为5mm。 中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度可适当放大。 搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板复盖部分的角焊缝(GBJ128-90图4.3.5)。d. 罐壁组装 壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。 采用对接接头的罐壁组装，应符合下列规定：(1)底圈壁板；.相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mm；.壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm ；.组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差，应符合GBJ128-90表4.4.2-1规定。(2)其他各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该壁板高度的0.3%；(3)壁板对接接头的组装间隙，当图纸无要求时，可按GBJ128-90表4.4.2-2和表4.4.2-3的规定执行；(4)壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：纵焊缝错边量：当板厚小于10mm时，不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm ；环焊缝错边量，当上圈板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈板厚度大于或等于8mm 时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3mm。(5)组装焊接后，焊缝的角度变形用1m长的弧样板检查，并应符合GBJ128-90表4.4.2-4规定。(6)组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且应符合GBJ128-90表4.4.2-5的规定。 罐壁采用搭接接头时，应符合下列规定：搭接宽度的允许偏差为5mm，搭接间隙不应大于1mm ，丁字焊缝的搭接处的局部间隙不得大于2mm；组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应符合b的规定。罐壁倒装时，顶圈罐壁上口水平允许偏差和底圈罐壁的半径允许偏差，应符合l的有关规定。e. 固定顶组装 固定顶安装前，应按GBJ128-90表4.4.2-1的规定检查包边角钢的半径偏差。 罐顶支撑柱的铅垂允许偏差，不应大于柱高的0.1%，且不大于10mm。 顶板应按画好的等分线对称组装。顶板搭接宽度允许偏差为5mm。f. 浮顶组装 浮顶的组装，宜在临时支架上进行。 浮顶板的搭接宽度允许偏差为5mm。 浮顶应与底圈壁板同心，浮顶外边缘板与底圈壁板间隙允许偏差为15mm。 浮顶内，外边缘板的组装，应符合下列要求：内、外边缘板对接接头的错边量不得大于板厚的3/20，且不应大于1.5mm ；外边缘板铅垂允许偏差，不得大于3mm；用弧形样板检查内、外边缘板的凹凸变形，弧形样板与边缘板的局部间隙不得大于5mm；g. 附件安装 罐体的开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm ，接管外伸长度的允许偏差为5mm；开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，其密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。 量油导向管的铅垂允许偏差，不得大于管高的0.1%，且不得大于10mm。 在储罐试水过程中，应调整浮顶支柱的高。 刮蜡板应紧贴罐壁，局部的最大间隙，不得超过5mm。 转动浮梯中心线的水平投影，应与轨道中心线重合，允许偏差不应大于10mm 。3.4.4.6焊接a. 储罐施焊前，施工单位应按国家现行的JB4708-2000压力容器焊接工艺评定标准进行焊接工艺评定。从事手工电弧焊、埋弧焊和气电立焊的焊工应按现行国家标准进行考试，合格后并取得劳动人事部门颁发的相应钢材类别，级别和试件分类代号合格证的焊工。才能从事储罐相应部位的焊接评见GBJ128-90第5.1.1条、第5.1.2条、第5.2.1条、第5.2.2条。b. 焊前施工单位应根据焊接工艺评定报告等，制定储罐焊接施工技术方案；现场焊接材料应设专人负责保管，使用前应按产品说明书或GBJ128-90表5.3.4的规定进行烘干后使用；抗拉强度大于430Mpa(44kgf/平方毫米)、板厚大于13mm的罐壁对接焊缝，应采用低氢型焊条进行焊接；气电立焊所使用的气体保护，水分含量不应超过0.005%(质量)。使用前应经预热和干燥。c. 焊接施工 定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。每段定位焊缝的长度，普通碳素钢和低合金钢，不宜小于50mm；屈服点大于390Mpa的低合金钢，不宜小于80mm。 焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂铁锈、水分和油污，并应充分干燥。不锈钢焊接应在100毫米范围涂上白垩粉，以防焊接飞溅玷污焊件表面。 焊接中应保证焊道始端和终端的质量。始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。终端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。 板厚大于或等于6mm 的搭按角焊缝，应至少焊两遍。 双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层，当母材屈服点大于390Mpa时，还应作渗透探伤。 焊接环境温度；碳素钢焊接时低于-20，普通低合金钢焊接时低于-1，不锈钢焊接时低于-5。 禁焊条件、同3.4.2.13项i条。 焊接预热温度宜符合GBJ128-90表5.4.7的规定。 需后热消氢处理的焊缝，应在焊接完毕后立即进行消氢处理。其加热温度宜为200250，保温时间宜为0.51h。 屈服点大于390Mpa的低合金钢焊接时，除应符合上述有关要求外，还应符合下列规定：.手工电弧焊用的焊条，其熔敷金属的扩散氢含量不应超过5ml/100g；.当板厚大于25mm时，采用碳弧气刨清根时，应进行预热。预热温度宜为100150.焊接时应严格控制焊接线能量；.当气温高于30，且相对湿度超过85%时，不宜进行现场焊接；对板厚大于32mm钢板，在焊接后，应按第条要求，进行后热消氢处理。d. 焊接顺序 罐底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，宜按下列顺序进行：中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道采用分段退焊或跳焊法。边缘板的焊接，需首先施焊靠外缘300mm的部位。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，且在边缘板与中幅板之间收缩接头施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊。弓形边缘板对接焊的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。罐底与罐壁连接的角焊缝，应在底圈罐壁板缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内，外沿同一方向进行分段焊接。初层焊道，应采用分段退焊或跳焊法。 罐壁的焊接，宜按下列顺序进行：罐壁的焊接应先焊纵焊缝，后焊环焊缝。当焊完相邻两圈壁板纵向焊缝后，再焊其间的环焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊；纵焊缝采用气电焊时，宜自下向上焊接。对接环焊缝采用埋弧自动焊时，焊机应均匀分布，并沿同一方向施焊；罐壁环向的搭接焊缝，应先焊罐壁内侧焊缝，后焊罐壁外侧焊缝，焊工应均匀分布，并应同一方向施焊。 固定顶顶板的焊接，宜按下列顺序进行：先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊。 浮顶的焊接，宜按下列顺序进行：船舱内外的边缘板，应先焊立缝，后焊角焊缝；浮顶的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。浮顶的焊接顺序与错底中幅板的焊接顺序相同；船舱与单盘板连接的焊接，应在船舱与单盘板分别焊接后施焊。焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。e. 修补 在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值。缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。 焊接接头缺陷的修补，应符合下列规定：焊缝表面缺陷超过本细则3.4.4.7项a.条规定时，应进行打磨或补焊；焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。清除的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽；返修后的焊缝 ，应按原规定的方法进行探伤，并应达到合格标准。 焊接的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50mm。 同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，须经施工单位技术总负责人批准。f. 盛装腐蚀介质的高合金钢储罐焊后内表面应做酸洗钝化处理。3.4.4.7检查及验收a. 焊缝的表面质量，应符合下列规定： 焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷； 对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%； 屈服点大于390Mpa或厚度大于25mm的低合金钢的底圈壁板，纵缝如的咬边，均匀打磨圆滑； 边缘板的厚度，大于或等于10mm时，底圈壁板与边缘板的丁形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘应平滑过渡，咬边应打磨圆滑； 罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。凹陷的连续长度不得大于100mm。凹陷的总长度，不得小于该焊缝总长度的10%，对接焊缝错边量应符合3.4.4.5d条的规定； 浮顶及内浮顶油罐罐壁内侧焊缝的余高，不得大于1mm，其他对接焊接的余高应符合GBJ-90表6.1.2规定； 焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加12mm确定。b. 罐底的焊缝应进行下列检查： 所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kpa，无泄漏为合格； 厚度大于或等于10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm范围内，应进行射线检测，厚度69mm的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝，应至少抽查一条； 底板三层钢板重叠部分的搭接焊缝和对接罐底板的T型焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透探伤或磁粉探伤。c. 罐壁的焊缝应进行下列检查： 纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝内任意部位取300mm进行射线检测。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行超声或射线检测，检查部位中的25%应位于T型焊缝处，且每台罐不少于2处； 环向焊缝，在最初焊接的3m焊缝内任意部位取300mm进行超声或射线检测，以后对每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。上述检查均不考虑焊工人数； 底圈壁板当厚度小于或等于10mm时，应从每条纵焊缝中任取300mm进行射线检测；当板厚大于10mm，小于或等于25mm时， 应从每条纵焊缝中取2个300mm进行超声或射线检测。其中一个应靠近底板； 厚度大于25mm，小于或等于38mm的各圈壁板，每条纵焊缝应全部进行超声或射线探伤；厚度大于10 mm的壁板，全部T形焊缝均应进行超声或射线检测； 射线检测或超声检测不合格时，应在该检测长度的两端延伸300mm作补充检测，但缺陷的部位距离底片端部或超声波检查端部75mm以上者可不再延伸，如延伸部位的检测结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。d. 底圈罐壁与罐底的T形接头和罐内角焊缝，应进行下列检查： 当罐底边缘板的厚度大于等于8mm，且底圈壁板的厚度大于等于16mm，在罐内外角焊缝完后，应对角罐内角焊缝进行渗透检测或磁粉检测。在诸罐充水试验后，应采用同样方法进行复验； 厚度大于25mm的碳素钢及低合金钢板上的接管角焊缝和补强板角焊缝，应在焊完后或消除应力热处理后及充水试验后进行渗透检测或磁粉检测。e. 浮顶底板的焊缝，应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kpa；船舱内外缘板及隔舱板的焊缝，应用煤油试漏法进行严密性试验；船舱顶板的焊缝，应逐舱鼓入压力为785pa(80mm水柱)的压缩空气进行严密性试验，均以无泄漏为合格。f. 开孔补强焊完后，由信号孔通入100200kpa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。g. 焊缝无损检测的方法和合格标准见GBJ128-90第6.2.9条。h. 罐体形状和尺寸检查 罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸应符合下列规定：罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%；罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50mm；罐壁的局部凹凸变形应符合3.4.4.5项d条规定；底圈壁板内表面半径的允许偏差，应符合3.4.4.5项d条规定；罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。 罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm 。 浮顶的局部凹凸变形，应符合下列规定：船舱顶板的局部凹凸变形，应用直线样板检查，不得大于10mm；单盘板的局部凹凸变形，不应影响外观及浮顶排水。 固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15mm。i. 充水试验 储罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容：罐底严密性；罐壁强度及严密性；固定顶的强度，稳定性及严密性；浮顶及内浮顶的升降试验及严密性；中央排水管的严密性；基础的沉降观测。 充水试验，应符合下列规定：充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；试验用自来水若罐子是不锈钢材质，其氯离子含量不超过25ppm，罐壁碳素钢或16MnR钢板时，水温不应低于5；充水试验中应进行基础沉降观测，如基础发生不允许的沉降，应停止充水待处理后，方可继续进行试验；充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。 罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。 罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏，无异常变形为合格。发现渗漏水应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并按3.4.4.6项e条规定进行焊接修补。 固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢充水短期升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。 固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。试验后，应即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。 浮顶的升降试验，应以升降平稳，导向机构及密封装置无卡涩现象、浮梯转动灵活，浮项与液面接触部分无渗漏为合格。 内浮顶峰升降，试验应以升降平稳、导向机构、密封装置及自动通气阀支柱等无卡涩现象，内浮顶及其附件与罐体上的其它附件无干扰，内浮顶与液面接触部分无渗漏为合格。 中央排水管的严密性试验，应符合下列规定：以390kpa压力进行水压试验，持压30min应无渗漏；在浮项的升降过程中，中央排水管的出口，应保持开启状态，不得有水从管内流出。 基础的沉降观测，应符合下列规定：在罐壁下部每隔10m左右，设一个观测点，点数宜为4的整倍数，且不得小于4点。充水试验时，应按设计文件的要求对基础进行沉降观测，当设计无规定时，可按GBJ128-90附录二h.规定进行。3.4.5 球形储罐质量控制要点及目标值3.4.5.1 球罐制造安装管理要求1） 3.4.5条适用于设计压力大于或等于0.1mpa且不大于4mpa，公称容积大于或等于50m3橘瓣式或混合式的支柱支撑的碳素钢和合金钢焊接的球罐；2） 球罐的施工单位必须具有劳动部门颁发的球形压力容器现场组焊资格证书，施工单位必须制定施工方案，并填报施工组织设计(方案)报审表以及工程开工报审表经专业监理工程师审查确认，并经总监签认后才能正式开工；3） 球罐安装前，施工单位必须通知球罐使用单位或安装单位所在地的省级和地方级劳动部门，并向省级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构授权的报验单位报检，接受其进行的现场监督检验。3.4.5.2 零部件的检查和验收 1）零部件质量证书的检查对球壳板制造厂家现场实地考察。查看其质保体系和制造技术方案。现场检测到货主体板材几何尺寸，查阅材料质量证明书，以及复验报告，并对其合格与否予以确认。签署文件同意选用。2）球壳板和试板的检查（1）查看现场冲压球壳板设备，并对冲压成型、粗校、精校球壳板几何尺寸予以检查测量，发现问题，尤其是规律性的问题，提请制造厂家予以调整和解决。验收符合图纸技术要求的球壳板，同意采取防变形措施进行发货。（2）审查球壳板制造单位提供的技术文件。A .球壳板以及组焊件的出厂合格证。B.材料质量证明书。C.球壳板材料交验报告。D.球壳板与人孔、接管、支柱的组焊记录。E.无损检测报告。F.与球壳板焊接的焊接件热处理报告。G.球壳排版图。H.极板、试板焊接接头的力学和弯曲性能试验报告。制造厂对成型后的球壳板进行超声波和内外表面磁粉检测。超声波抽检数量不得少于球壳板总数的20（6块），上下极板各不少于2块，抽检结果以达到JB473094“压力容器无损检测”的级为合格。磁粉检测抽检数量不得少于两块（其中一块极板，一块与支柱连接的球壳板），检测结果以达到JB473094“压力容器无损检测”中的级为合格。上述两项抽检若发现超标缺陷应加倍检查，若仍有缺陷，应100检查。（3）球板几何尺寸与允许偏差 球壳板曲率检查所用的样板及球壳板与样板允许间隙球壳板弦长（m）样板弦长（m）允许间隙（mm）2232与球壳板弦长相同3 球壳板几何尺寸允许偏差项目允许偏差长度方向弦长L1L2L32.5任一宽度方向弦长B1B2B32对角线弦长D1D23两条对角线间的距离5.焊接坡口平面度小于或等于名义厚度的0.04倍且不大于1毫米。.焊接坡口表面粗糙度25微米。.焊接坡口表面熔渣与氧化皮应清除干净，不应有裂纹和分层、夹渣等缺陷。检查数量为球壳板数量的20%，若发现有不允许的缺陷应加倍抽查，若仍有不允许的缺陷，应逐件检测。.焊接坡口的角度的允许偏差为2030。.焊接坡口钝边及坡口厚度允许偏差为1.5mm。.球壳板表面不允许存在裂纹、气泡、结疤和夹杂等缺陷，不得有分层，其实际厚度不得小于名义厚度减钢板负偏差。240.823.2；341.033；401.138.9。（4）球壳板弦长（理论数据） 弦长理论数据 名称项目赤道板边极板中极板侧极板坡口L1 10006833.52.56741.92.56833.52.57231.62.5外表面27.502.50内表面3002.50L2 10006833.52.56461.12.56833.52.56644.42.5L3 10006833.52.55973.52.56833.52.55973.52.5B1 10001995.222100.42200721378.72B2 10002399.622399.622399.622399.62 名称项目赤道板边极板中极板侧极板坡口B3 10001995.222100.42200721378.72D 10007118.836684.637.34.336715.63L1 4006505.42.56267.52.56505.42.5无外表面27.502.50内表面3002.50L2 4006505.42.5L3 4006505.42.5 B1 4001683.721743.12B2 4002381.122381.122381.12 B3 4001683.721743.12D6719.736505.43（5）球壳板弧长（理论数据） 1000M3球罐球壳板弧长 （理论数据）板厚 名称项目赤道板边极板中极板侧极板=40弧长L1 内 7245.3 R61507135.5 R61507245.3 R61508032.3 R5113.5 外7292.4 R61907181.9 R61907292.4 R61908095.1 R5153.5弧长L2 内 7245.3 R61506802.6 R61507245.3 R61507079.2 R6150 外7292.4 R61906846.8 R61907292.4 R61907064.8 R6190弧长L3 内 7245.3 R61506237.5 R61507245.3 R61506237.5 R6150 外7292.4 R61906277.6 R61907292.4 R61906278.0 R6190弧长B1 内 2008.1 R5113.52110.7 R61502061 R61501381.6 R6150 外2023.8 R5153.52124.4 R61902029 R61901390.5 R6190弧长B2 内 2415.1 R61502415.1 R61502415.1 R61502415.1 R6150 外2430.8 R61902430.8 R61902430.8 R61902430.8 R6190弧长B3 内 2008.1 R5113.52110.7 R61502016 R61501381.6 R6150 外2023.8 R5153.52124.4 R61902029.1 R61901390.5 R6190弧长D 内7591.7 R61507067.1 R61507488.4 R61507104 R6150 外7641.1 R61907113.1 R61907537.1 R61907150.2 R6190=24弧长L1 内 7245.3 R61507135.5 R61507245.3 R61508032.3 R5113.5 外7273.6 R61747163.3 R61747273.5 R61748001 R5137.5弧长L2 内 7245.3 R61506802.6 R61507245.3 R61507019.2 R6150 外7273.6 R61746829.1 R61747273.5 R61747046.6 R6174弧长L3 内 7245.3 R61506237.5 R61507245.3 R61506237.5 R6150 外7273.6 R61746261.8 R61747273.5 R61746261.8 R6174弧长B1 内2008.1 R5113.52110.7 R61502016 R61501381.6 R6150 外2017.5 R5137.52118.9 R61742023.8 R61741387 R6174弧长B2 内2145.1 R61502145.1 R61502415.1 R61502415.1 R6150 外2153.4 R61742153.4 R61742424.5 R61742424.5 R6174弧长B3 内2008.1 R61502110.7 R61502016 R61501381.6 R6150 外 2015.9 R61742118.9 R61742023.8 R61741387 R6174弧长D 内7591.7 R61507067.1 R61507488.4 R61507104 R6150 外7621.3 R61747094.6 R61747517.6 R61747131.7 R6174 400M3球罐球壳板弧长 （理论数据） 名称项目赤道板边极板中极板=34弧长L1 内7225.7 R46006895.1 R46006895.1 R4600 外7279.1 R46346946 R46346946 R4634弧长L2 内7225.7 R46007225.7 R4600 外7279.1 R46347279.1 R4634弧长L3 内7225.7 R46006895.1 R4600 外7279.1 R46346446 R4634弧长B1 内1703.1 R3252.71764.7 R3252.7 外1720.9 R3286.7R3286.7弧长B2 内2408.6 R46002408.6 R46002408.6 R4600 外2426.4 R46342426.4 R46342426.4 R4634弧长B3 内1703.1 R3252.71764.7 R3252.7 外1720.9 R3286.71783.1 R3286.7弧长D 内7534 R46007225.7 R4600 外7589.7 R46347279.1 R4634（6）试板制造单位为每台球罐提供不少于6块的球罐产品焊接试板和焊接工艺评定所需要的试板，试板开有与球壳板相同的坡口，且与球壳板用材具有相同的钢号，相同的规格，材质必须是合格的。试板尺寸宜为360mm650mm或180mm650mm。3）支柱检查1支柱与赤道板的焊接在制作厂进行，焊前预热，焊后消氢处理。16MnR之间电弧焊接，焊条采用E5016，20R之间电弧焊接焊条采用E4315。贴合紧密，支柱中心线与球壳赤道面内壁相切，支柱与赤道板组焊后的直线度垂直偏差不大于2mm。.2下支柱直线度偏差不大于7mm，支柱管与底板的垂直度偏差不大于2mm，电弧焊接焊条采用E4315。4）组焊件的检查审查现场组焊单位对每台球罐提供的文件。A.施工技术方案。B.原设计图和竣工图。C.球罐竣工验收证明书。含球壳板以及其组焊件质量证明书。拉杆部件部件采用电弧焊，焊条型号为E5015。制造完毕后，金属表面涂红丹两遍，面漆两遍，面漆颜色按工艺专业统一要求。人孔部件人孔凸缘和人孔法兰及人孔法兰盖按JB47262000“压力容器用碳素钢和低合金钢锻件”的级验收，并进行正火热处理。部件按HG2151495“碳素钢、低合金钢人孔手孔类型与技术条件”中的第四章进行制造。开孔位置允许偏差为5mm。开孔直径与组装件直径之差宜为25mm。接管外伸长度及位置允许偏差为5mm。接管法兰面应与接管中心轴线垂直，法兰面水平或垂直，其偏差不得超过法兰外径的1，且不应大于3mm。以开孔中心为圆心，开孔直径为半径的范围外采用弦长不小于1000mm的样板检查极板曲率，最大间隙不得大于3mm。焊接采用电弧焊，焊条型号为16MnR之间为E5015或E5016。嵌入式接管与球壳板对接焊缝，焊缝焊后立即进行后热消氢处理，后热温度为200250，后热时间为1小时。经检验合格后，制造厂进行焊后炉内热处理。（整体热处理者，制造厂不进行炉内热处理。）铭牌按照设计图规定制作，内容齐全，字迹清楚，整体完好。螺栓、螺母螺栓材料35CrM6A，螺母材料30CrM0A；螺栓、螺母的使用状态、力学性质及检验要求还应符合GB123371998“钢制球形容器”第4、5节螺栓螺母的各项规定。5）零部件的油漆、包装和运输检查。3.4.5.3 现场组装1）基础验收；（1）对每块球壳板和焊缝进行编号赤道板A116；上中极板N，上侧极板B12，上边极板C14；下中极板S，下侧极板D12，下边极板E14。（2）支柱组装在平台上或特制工具上进行。1000m3是分段的，组装控制方位和立柱的经切向弯曲度，方法是将上下支柱的中心线划出，对齐中心线、径向、切向弯曲度，用钢丝的方法测量控制在2mm以内。400m3球罐的支柱是整体制造的，需将支柱的赤道板现场组焊，支柱中心线与球壳板的赤道面径向、周向的垂直度允许偏差以及与球壳板内壁的相切允许偏差，用钢丝的方法测量控制在2mm以内。焊接采用电弧焊，焊条型号为16MnR之间焊接采用E5016，其余采用E4315。（3）球壳板组装球壳不得采用机械方法强力组装。受压元件组装的定位焊，若保留成焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝焊接工艺规程要求施焊。需预热时，应在以焊接处为中心，至少150mm范围内进行预热。定位焊宜在初焊层的背面，出现裂纹时必须清除。定位焊长度应大于50mm，间距宜为250300mm，定位焊的引弧和熄弧都应在坡口内。工卡具等临时焊缝焊接时，引弧和熄弧点场应在工卡具或焊缝上，严禁在非焊接位置引弧和熄弧。对口错边量b不大于3mm。用弦长L不小于1000mm的样板，沿对接接头每500mm测量一点，棱角E（包括错边量）不大于7mm。E棱角mm；A球壳与样板的最大径向距离mm；B球壳设计内半径或外半径与样板曲率半径的径向距离mm；支柱安装找正后，在在球罐径向和周向两个方向的垂直度允许偏差10mm（400m3）12mm（1000m3）。不准向内倾斜。每块球板水平度误差小于2mm，相邻两块板小于3mm，任意两块之间小于6mm。上下口椭圆度口径的1，即10mm（1000m3）；9mm（400m3）。最大直径与最小直径之差30/1000，即37mm（1000m3）；20mm（400m3）。组装调整至以上要求范围内定位，将拉杆对称均匀拉紧。调整拧紧后拉杆的挠度，按如下公式计算值进行控制。：拉杆中部挠度 cm L：拉杆两端销轴间距 cm ：拉杆仰角 ()2）球罐组装（1）对每块球壳板和焊缝进行编号赤道板A116；上中极板N，上侧极板B12，上边极板C14；下中极板S，下侧极板D12，下边极板E14。（2）支柱组装在平台上或特制工具上进行。1000m3是分段的，组装控制方位和立柱的经切向弯曲度，方法是将上下支柱的中心线划出，对齐中心线、径向、切向弯曲度，用钢丝的方法测量控制在2mm以内。400m3球罐的支柱是整体制造的，需将支柱的赤道板现场组焊，支柱中心线与球壳板的赤道面径向、周向的垂直度允许偏差以及与球壳板内壁的相切允许偏差，用钢丝的方法测量控制在2mm以内。焊接采用电弧焊，焊条型号为16MnR之间焊接采用E5016，其余采用E4315。（3）球壳板组装球壳不得采用机械方法强力组装。受压元件组装的定位焊，若保留成焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝焊接工艺规程要求施焊。需预热时，应在以焊接处为中心，至少150mm范围内进行预热。定位焊宜在初焊层的背面，出现裂纹时必须清除。定位焊长度应大于50mm，间距宜为250300mm，定位焊的引弧和熄弧都应在坡口内。工卡具等临时焊缝焊接时，引弧和熄弧点场应在工卡具或焊缝上，严禁在非焊接位置引弧和熄弧。对口错边量b不大于3mm。用弦长L不小于1000mm的样板，沿对接接头每500mm测量一点，棱角E（包括错边量）不大于7mm。E棱角mm；A球壳与样板的最大径向距离mm；B球壳设计内半径或外半径与样板曲率半径的径向距离mm；支柱安装找正后，在在球罐径向和周向两个方向的垂直度允许偏差10mm（400m3）12mm（1000m3）。不准向内倾斜。每块球板水平度误差小于2mm，相邻两块板小于3mm，任意两块之间小于6mm。上下口椭圆度口径的1，即10mm（1000m3）；540MPa的球壳，厚度大于38mm的低合金钢球壳，焊后须立即进行后热消氢处理，后热温度宜为200250，后热时间为0.51h。不得在接触介质即球罐内部表面打钢印记号。平台垫板与球壳外表面应紧密贴合，周边连续焊，焊角高度为10mm，最低点留10mm不焊。焊接采用电弧焊，焊条为E4315。平台焊接采用电弧焊，焊条型号E4303。除注明者外所有塔接或角接焊缝的焊脚高度均为两相焊件中较薄者的厚度，且为连续焊。消防水管支架，焊接采用电弧焊，焊条型号为E4303，所有角接焊缝的焊脚高度均为两相焊件中较薄件的厚度，且须连续焊。消防水管支架上与平台相连下与上下支柱相连，中与保温层相贴合，故待完成保温层施工后完成施工。 8）焊缝表面打磨及修补焊缝焊接完毕，对接焊缝表面余高小于1m，不得低于母材，全部对接焊缝在每边的盖面宽度为12mm。焊缝表面与球壳板圆滑过渡，熔合线、球壳表面缺陷、工卡具焊迹应采用砂轮清除打磨。修磨后的实际厚度不应小于设计厚度，磨除深度应小于球壳板名义厚度的5，且不超过2mm。当超过时应进行焊接修补。球壳板表面缺陷进行焊补时，每处修补面积应在50cm2以内，当有两处或两处以上修补时，任何两处到边缘距离应大于50mm，且每块球壳板表面修补面积总和应小于该球壳板面积的5。当划伤或成型加工产生的表面伤痕等缺陷形状比较平缓时，可直接进行焊接修补。当直接堆焊可能导致裂纹产生时，应采用砂轮将缺陷清除后再进行焊接修补。表面缺陷焊接修补后焊缝表面应打磨平缓或加工成具有13及以下坡度平缓凸面，且高度540MPa的球罐在修补焊道上应加焊一道凸起的回火焊道，焊后再磨去多余的焊缝金属。焊接修补如需预热，应以修补处为中心，在半径为150mm的范围内预热，预热温度应取上限。焊接线能量应在规定的范围内，焊接短焊缝时，线能量不应取下限值。焊接修补后有热处理要求的应立即进行。焊缝内部缺陷的修补，补前宜采用超声波检测确定缺陷的位置和深度，确定修补侧。当内部缺陷采用碳弧气刨时，应采用砂轮清除渗碳层，打磨成圆滑过渡，并经渗透检测或磁粉检测合格后方可进行焊接修补。气刨深度不应超过板后的2/3，当缺陷仍未清除时，应在焊接修补后从另一侧气刨。修补焊缝长度不得小于50mm。焊接修补如需预热，预热温度应取要求值的上限。有后热处理要求时，焊后应立即进行后热处理，线能量应控制在规定范围内，焊短焊缝时，线能量不能取下限值。同一部位修补不宜超过两次，对经过两次修补仍不合格的焊缝，应采取可靠的技术措施，并经单位技术负责人批准后方可修补。各种缺陷清除和焊补后均应进行磁粉或渗透检测。当修补深度超过3mm时，应进行射线检测或超声波检测。选用的方法同出现缺陷时相同。3.4.5.5 焊后检验1）球罐焊后尺寸检查焊接后，棱角按组装检查的方法一样进行检查，棱角值不得大于10mm。焊接后，检查球壳两极间及赤道截面的最大内直径与最小内直径三者之间互相之差均应小于设计内直径的7/1000，且不大于80mm。64.6mm（400m3，9200），80mm（1000m3，12300）。焊接后，球罐支柱的垂直度，在径向和周向上允许偏差为12mm（400m3，1000m3）。人孔法兰面与接管中心轴线仍然垂直，法兰面水平或垂直，其偏差应不大于3mm。以开孔中心为圆心，以开孔直径为半径的范围外，采用弦长不小于1000mm的样板检查球壳板焊后曲率，其间隙不得大于3mm。连接板通气孔10mm仍然有效。2）焊接外观检查检查前将熔渣皮、飞溅物等清理干净。焊缝表面质量：焊缝和热影响面表面不得有裂纹、气孔、咬边、夹渣、凹坑、未焊满等缺陷。角焊缝的焊脚尺寸应符合设计图样要求。焊缝的宽度应比坡口每边增宽12mm。对接焊缝的余高符合下表：焊缝深度（mm）焊缝余高（mm）手弧焊埋弧焊药芯焊丝气体保护焊1201.50303122502.50303251650806002060305060G002、20R、=20、1000m31650806002060305060G003、20R、=20、1000m31650806002060305060G004、16MnR、=40、1000m310016508060020100305060G005、16MnR、=40、1000m310016508060020100305060003、16MnR、=34、400m31001250806002085305060009、16MnR、=40、1000m310016508060020100305060010、16MnR、=40、400m3100165080600201003050605）柱脚处理热处理时柱脚因球罐受热膨胀，随球罐一起移位，故处理前要松开拉杆或地脚螺栓或清除固定部分，在支柱底脚处设置移动装置和位移测量装置，使柱脚位移与球罐膨胀保持一致。升降温时，每升、降100按计算位移值对柱脚调整一次。热处理后，应测量并调整支柱垂直度，其允许偏差应小于10mm。6）热处理后硬度检测球壳热处理后应对焊缝、热影响区和母材的外表面进行硬度检测。测定部位为：每带纵向接头及两道大环向接头各选3个部位，上下人孔凸缘与极板及与人孔法兰对接接头、极板环向接头各选1组，分组分别测定母材、焊道、热影响源各3点，点距不大于20mm。热处理后的硬度值为：HB200。3.4.5.7产品焊接试板1）产品焊接试板的制备要求；试板的钢号、厚度及热处理工艺均应与球壳板相同。试板应由施焊球罐的焊工，在与球罐焊接相同的条件和相同的焊接工艺下焊接。多个焊工由组焊单位的检验部门指定具体焊工。2）试样的制备和试验根据施焊位置，每台球罐做横焊、立焊和平焊加仰焊位置产品焊接试板各一块。试板尺寸360mm650mm。立焊置于赤道带纵缝；横焊放在赤道带环缝；平焊加仰焊放在极板纵缝位置上。试板焊缝应经外观检查和100射线检查或超声波检查，取样时可避开焊接缺陷。产品焊接试板置于球罐热处理高温端外侧一起进行热处理。试样类别数量拉伸24mm，全板厚试样130、40mm，全板厚试样1弯曲 24、34、40mm，侧弯2冲击焊缝金属3热影响面3 拉伸试验钢号厚度（mm）拉伸强度（b，MPa）20R2440016MnR3449040470多片试样组成一组，分片试验。焊接试板全厚度焊接接头的拉伸试验为该组试样的平均值。该组单片试样最低值不得低于钢材标准强度下限值的95（20R）、97（16MnR）。 弯曲试验钢种弯心直径支座间距离弯曲角度双面焊20R、16MnR3a5.2a180单面焊20R、16MnR3a5.2a180堆焊交层20R、16MnR4a6.2a180冷弯到规定角度后，其受拉面上沿任何方向不得有单条长度大于3mm的裂纹或缺陷。确因夹渣或其他缺陷引起试样棱角开裂的长度应记入。20R、24mm，16MnR、34mm、40mm按设计图样要求均应做-20焊缝金属和焊接热影响区的夏比（V型缺口）低温冲击试验。当产品焊接试板的拉伸、弯曲性能试验不合格时，允许在原试板上或在与球罐同时焊接的另一块试板上对不合格项目取双倍试样进行复验。当冲击试验结果不满足要求时（34j），可在原试板上再取一组（3个）试样进行试验。合格指标应为：前后两组6个试样的冲击功平均值不低于规定值，允许由两个试样的冲击功小于规定值，其中小于规定值70的只允许有一个。34j7023.8j。复验结果若仍不合格，该球罐的产品焊接试板被判为不合格。当产品试板判为不合格时，应分析原因，允许将试板及其所代表的球罐重新进行热处理，但应重新制定热处理工艺，然后按GB5009498规范的要求重新进行试验3.4.5.8压力试验和气密性试验1）压力试验和气密性试验（1）压力试验前应具备的条件球罐和零部件焊接工作全部完成并经检验合格；基础二次灌浆达到强度要求；球罐已完成热处理，产品焊接试板经检验合格；（球罐的开孔补强圈应在压力试验前通入0.40.5MPa的压缩空气检查焊接接头质量。）支柱找正和拉杆调整完毕。（2）压力试验事项在球罐顶部和底部各设一块量程相同并经校准合格的压力表，其准确度不应低于1.5级，压力表量程宜为试验压力的2倍，且不应小于1.5倍和不应大于4倍的试验压力。压力表直径不应小于150mm。压力试验时严禁碰撞与敲击球罐。液压试验介质采用清洁水，水温不低于15。试验时球罐顶部应设排气口，充液时应将球罐内空气排尽。试验中，应保持球罐外表干燥。（3）球罐压力试验参数与步骤试验压力为设计压力的1.25倍，压力缓慢上升至试验压力50%时保持15分钟，当压力升至试验压力90%时再保持15分钟，当压力升至试验压力时再保持30分钟，检查无泄漏和无异常现象（可见的变形和异常声响），16MnR球罐表面还要进行无损检测抽查，未发现裂纹为合格。试验过程中不得带压紧固螺栓和向受压元件施加外力。（4）气密性试验气密性试验必须采取安全措施，并经单位技术负责人批准气密试验方案。试验时应有本单位安全部门监督检查。气密试验时，必须设置两个或两个以上的安全阀和紧急放空阀。气压试验介质应采用干燥洁净空气或氮气，介质温度不得低于15。（5）气密性试验步骤及参数试验压力为设计压力的1.25倍，压力缓慢上升至试验压力10%时保持510分钟并初次检查确认无泄漏，继续升至试验压力50%时再保持10分钟，然后以10%试验压力为级差逐渐升至试验压力时再保持1030分钟，再将压力降至80%试验压力并保压时间大于等于30分钟，检查有无泄漏。（6）试验时有关要求检查期间压力保持不变，不得采用连续加压来维持试验压力不变。气压试验过程中严禁带压紧固螺栓。试压、试验过程中，球罐无异常响声，经肥皂液或其他检漏液检查无漏气，无可见变形即为合格。缓慢泄压。所用安全阀必须是有制造许可证的单位生产的符合技术标准要求的产品；安全阀必须经校准合格；安全阀的起始压力应定为试验压力加0.05MPa。气压试验时，应监测环境温度的变化和监视压力表读数，不得发生超压。3.4.5.9沉降观测沉降观测随液压试验同时进行。充水前观测记录原始状况数据；充水到球壳直径的1/3时观测记录沉降状况、记录数据；充水到球壳直径的2/3时观测记录沉降状况、记录数据；充满水时，观测、记录数据；充满水24小时后，观测、记录数据；放水后，观测、记录相关数据。每个支柱基础均应测定沉降量。各支柱上应按规定焊接永久性的水平测定板。（实际各支柱基础地下部分已连接成整体）支柱基础沉降要均匀。放水后，不均匀沉降量不应大于基础中心圆直径的1/1000（1000m312.3mm，400m39.2mm），相邻支柱基础沉降差不应大于2mm。（实际上应观测后整体倾斜沉降数据，当倾斜沉降超过2mm，应采取措施处理。）当不均匀沉降量大于上述要求时，应采取措施进行处理。以上各项质量控制要点及目标值详见GB50094-98中第2、3、4、5、6、7、8节。3.4.5.10防腐1）施工单位有必要的施工机具及质检手段，并有完善的质量保证体系，严格达到除锈等级，现场施工温度符合规定和防腐材料本身。各道工序进行质量检查，前道工序合格方可进行下道工序。发现不合格缺陷应修补合格。2）球罐罐体按设计防腐要求的钢材表面处理等级、防腐材料、涂刷道数、干膜厚度等进行防腐施工。3）防腐工程施工完毕，表面实干后，进行膜厚测定，应符合设计要求。完成养护1520天后方可投用。4）平台制造完成后，金属表面涂刷红丹防锈漆两遍、银粉面漆两遍。面漆颜色按厂内规定执行。5）消防冷却水管线支架制造检验合格后涂刷红丹漆两遍、面漆两遍。面漆颜色按厂内规定执行。3.4.5.11支柱防火层1）球罐的支柱应设防火层，防火层施工应符合设计要求。2）无设计要求时，防火层做到支柱上支耳下100mm处，防火层采用厚型无机并能适用于烃类火灾的防火涂料，耐火极限不得低于1.5小时。所用涂料应经消防主管部门认可。3）防火涂层的施工及验收应符合产品说明书的要求，并应在支柱上的消防水管支架完成后进行。3.4.5.12交工验收1）球罐竣工后，施工单位将竣工图及其他技术资料交给建设单位。建设单位会同有关单位按规范的规定对球罐进行验收，确认合格后方可交工。2）验收时，施工单位提交下列技术资料、技术表格符合GB5009498附录C
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