成型设备考试

1、成形三要素外部作用力（设备）、材料性能（塑性、流动性）、模具（形状、尺寸）成形在外部压力作用下，通过材料的塑性变形使坯料获得模具所给定的形状和尺寸成型在外部压力作用下，通过材料的流动填充获得与模腔形状和尺寸相一致的零件曲柄压力机工作原理利用曲柄连杆机构将电动机的旋转运动转变为滑块的往复运动结构组成能源系统为设备运行提供能量（电动机、飞轮）传动系统传递能量至工作机构（传动轴、皮带轮、齿轮等）工作机构将曲轴的旋转变为滑块的往复运动（曲柄、连杆、滑块等）操纵与控制系统控制设备的运行（离合器-制动器、电子监测装置等）支承部件将机器各部分连为一个整体并承受工作负荷（机身、导轨等）辅助机构如安全生产、润滑

2、、气垫等特点刚性传动，滑块运动具有强制性质 a. 上下死点、运动速度、闭合高度等固定便于实现机械化和自动化 b. 定行程设备自我保护能力差工作时形成封闭力系 a. 不会造成强烈冲击和振动 b. 不允许超负荷使用一个工作循环中负荷作用时间短，主要靠飞轮释放能量 a. 工作时尖峰负荷不会对电网造成冲击 b. 不能够超能量使用主要技术参数（一）标（公）称压力滑块运行到距下死点前某一特定距离或曲柄旋转到距下死点前某一特定角度时，滑块所允许承受的最大作用力。直接反映曲柄压力机的工作能力（二）滑块行程滑块从上死点运行到下死点所走过的距离 ( s = 2 r )。反映了压力机的工作范围（三）滑块行程次数空载

3、时，滑块每分钟从上死点到下死点再回到上死点所往复的次数。反映了生产效率的高低（四）封闭高度滑块在下死点时，其下表面到工作台上表面的距离装模高度滑块在下死点时，其下表面到工作台垫板上表面的距离最大装模高度 > 模具闭合高度 > 最小装模高（五 ）工作台尺寸与滑块底面尺寸工作台上表面（滑块下表面）可用于安装模具的有效尺寸，一般为左右×前后。反映了压力机工作空间的平面尺寸（六）其他（喉深 气垫力 气垫行程 地面以上（下）高度）曲柄滑块机构-核心-将电动机（飞轮）的旋转运动转变为滑块的上下往复运动，给模具提供工作所需的成形力和位移曲柄滑块机构超负荷保险机构-压塌块式 液压式 （预

4、留高度 h > Sg）压塌块式 一般用铸铁制造 一次性，破坏后必须更换 不能保证多点同时卸荷 一般用于单点小型压力机液压式 能保证多点同时卸荷 非破坏式，能自动恢复 用于多点和大型压力机模具的夹持与安装小型：一般上模用模柄，下模用T形槽螺钉 大中型：上、下模均用 T 形槽螺钉离合器与制动器刚性离合器-结构简单，容易制造/无需气源/冲击力大，容易损坏/只能上死点附近停车，不安全摩擦离合器-传递扭矩大，工作平稳/可在任意位置结合，且超负荷时可以打滑，起保险作用/结构复杂，需要气源两种打料装置的特点刚性打料-结构简单，动作可靠，应用广泛 打料力和打料位置不能任意调节气动打料-可在任意位置打料，

5、打料力和打料行程易调 节，易于实现机械化和自动化 有时打料力不够大拉深工艺特点大而稳定且可调的压边力，目的： 防止工件起皱 控制金属的流动较大的工作行程 拉深件高度一般较大一定的工作速度范围运动特点工作行程大（82°），占总行程的近一半外滑块提前压边，接触冲击小外滑块回程滞后18.5°，可防止工件卡在凸模上外滑块具有导前行程量，有利于拉深件从凸模上取下压边力由受力杆件的弹性变形产生，故压边力的调整靠调节压边滑块的闭合高度来实现多杆结构内滑块运动速度稳定性大大提高/空行程速度大大提高/增加移动工作台热模锻压力机对设备要求足够的刚度：偏心曲轴、短粗型整体连杆；加大机身刚度（5倍

6、以上）；楔形工作台调节装模高度滑块导向精度和抗倾斜能力高：象鼻型滑块或长滑块；导轨零件刚度大；加大连杆与滑块连接处支撑面积行程次数高：趁热打铁；减少模具受热时间强有力的上下顶料装置：可减小拔模斜度；减少模具受热。措施：机械刚性顶出液压机的工作原理-帕斯卡原理提高空行程速度方法真空充液液压机的工作特点易于获得大的工作压力和工作空间可全行程施加最大压力、可长时间保压压力调节方便、不易超载无固定下死点，工艺灵活性好工作平稳无冲击快速性方面不如曲柄压力机不太适合冲裁、剪断类工艺调整、维护麻烦本体的组成： 机身、液压缸、运动部分与导向、附属装置机身梁柱式（三梁四柱式）、单臂式、组合框架式、钢丝缠绕式、板

7、框式、铰链式等 不同结构机身强、刚度一般符合如下关系：框架式 > 梁柱式 > 单臂式，但操作方便与工艺适应性常常正好相反液压缸液压机的执行机构 活塞缸、柱塞缸、差动柱塞缸主要组成部件： 缸体、柱塞（活塞）、导套、密封等液压系统控制液压机和辅助机构的行程和动作液压机的主要技术参数标称压力-液压机名义上能产生的力量 大、中型有压力分级最大净空距-活动横梁上限位置时，工作台上表面到活动横梁下表面的垂直距离最大行程 工作台尺寸 滑块运行速度 顶出装置参数 其他参数（额定液体压力 总重量等）挤出设备组成主机-包括挤出系统、传动系统、加热冷却系统辅机-包括机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、切

8、割卷取装置等控制系统-包括电器与液压系统型号表示：SJ-65/20A 塑料（S）挤出机（J），螺杆直径65mm，螺杆长径比20，第一次改进（A）固体输送理论要获得大的输送率需要光滑的螺杆表面和轴向摩擦力很小而且切向摩擦力很大的料筒内表面 固体输送区的功率消耗主要消耗在料筒上，主要由物料和料筒间的打滑引起 在固体输送区及早建立压力有利于挤出，即：早压实、不松散，有利于物料沿螺槽运动物料的性质、几何形状、对Qs、压力、料温有直接影响典型应用：在料筒加料段内壁开纵向沟槽（带锥度）、进行强力冷却熔融理论物料性能、工艺条件、螺杆几何参数都有影响。具体表现在：比热容小、导热系数大、密度高、熔融潜热和熔融温

9、度低的塑料熔融较快挤出量的增加使熔融变慢，产品品质变差。故生产中：n增加时，同时增加背压，控制G的增加提高Tb和Ts有利于加速熔融增大渐变度、减小间隙，有助于加速熔融熔体输送理论提高D、n、L3、e3，减小，可提高生产率出口压力高、熔体粘度小、逆流和漏流增大均化段螺槽深度的影响，分两种情况： 出口压力高时，因为逆流较大，降低h3有利于提高生产率 出口压力低时，逆流影响较小，提高h3有利于提高生产率生产应用：品质要求高时，一般p2大，最好用浅螺槽螺杆；一般品质时，可减小多孔板和过滤网的阻力，以提高生产率综合工作点螺杆特性线与口模特性线的交点-生产前由该图确定工作区域、选定最佳操作条件，在保证质量

10、前提下获得较高的产量螺杆的结构 等深式与等距式 渐变式与突变式加热冷却系统目的：使料筒和螺杆具有适当的温度分布，保持在工艺要求的范围之内热量来源：料筒外部加热、螺杆转动剪切不同位置要求热量不同： 加料段：螺槽深、物料散、摩擦少，靠外热升温 均化段：螺槽浅、料温高、摩擦热多，有时还需降温 压缩段：介于二者之间 加料口：为使此处料流顺利，常采取冷却不同阶段要求热量不同结论：加热冷却应分段设置、分段控制料筒的冷却风冷柔和、速度慢、成本高、易受环境影响，多用于小型水冷装置简单、冷却强度大、易造成急冷，多用于大中型螺杆的冷却 结构：水内冷 目的：降低物料与螺杆间的摩擦，提高固体输送 提高均化段物料粘度，

11、提高塑化质量挤出机辅机与主机配合，使挤出的塑料冷却定型获得所需的形状、尺寸、表面质量注射机包括：注射装置、合模装置、液压与电控系统生产过程：合模-锁模-注射座前进-注射-保压-冷却-开模-制件顶出注射装置作用：在规定的时间内将规定数量的塑料均匀熔融塑化，以一定的压力和速度将其注射到模具型腔中，并进行保压补缩主要结构形式： 柱塞式 塑化能力提高困难 压力损失较大 注射速度不合理 结构简单，制造容易 多用于小型注塑机 螺杆预塑式 塑化由螺杆完成，质量稳定 注射由柱塞完成， 压力损失小 结构复杂 用于大型注射机 往复螺杆式 塑化质量好，塑化能力强 注射压力损失小 结构紧凑，料筒清理方便注射机螺杆与挤

12、出机螺杆的不同点： 长径比L/D小，压缩比小 加料段L1长，而均化段L3短 均化段螺槽深度h3较深 一般为尖锥型螺杆头常用螺杆头结构： 尖锥式 止回环式喷嘴作用： 预塑时建立背压 注射时形成高速料流 保压时的压力通道 开模时断料结构： 直通式、自锁式合模装置作用： 为模具的启闭提供动作和行程 提供模具安装空间和锁模力 开模时，提供顶出力与顶出行程 （液压式与液压曲肘式）液压式合模装置主要结构形式： 单缸直压式 充液式 增压式 充液增压式 稳压式主要特点： 能够获得大的锁模力和模具安装空间 运动规律仍嫌不够合理和理想液压曲肘式合模装置结构形式： 单曲肘式、双曲肘式、双肘撑板式特点： 具有增力作用 可自锁，使用安全可靠 运动规律合理 运动及力参数调节困难 加工精度要求高 多用于大中型公称注射量对空