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转速器盘机械加工工艺规程及夹具设计,转速,机械,加工,工艺,规程,夹具,设计
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设计说明书题目：转速器盘零件的工艺规程及夹具设计i摘 要转速器盘加工工艺及夹具设计设计包括对零件的工艺分析，制定工艺过程卡和工序卡，专用夹具设计等三大部分。本设计主要研究转速器盘的零件结构，对零件图纸进行分析,确定毛坯的制造形式，再进行零件毛坯的选用，接着对零件进行工艺过程分析，确定最终的工艺路线方案，然后计算出切削用量夹紧力等要素，最后再根据加工工艺工序设计出相应的夹具，夹具设计包括定位元件，夹紧装置和导向装置。关键词： 工艺；定位；夹紧；导向，夹具IAbstractThe end cover graduation design content involves the mechanical design, fixture design, mechanical drawing, process design, AutoCAD, machine, drilling machine fixture design, machinery manufacturing base, drilling process instance, tolerance matching, interchangeability and measuring technology, and other aspects of knowledge.End cover processing technology and the borehole drilling jig design, the design includes the parts of process analysis, formulation process and process, three most special fixture design, etc. This design mainly study the end cover parts structure, mainly to the processing schemes and fixture design. First analyze the drawings and determine the parts of each size, type of production elements such as accuracy, and then to make the selection of blank parts, then carries on the process analysis of parts, and then calculate the cutting dosage clamping force and other factors, and then according to the processing craft process to design the corresponding fixture.Key words: end cover procedure; Positioning; Pressure; Guide, fixture, error 目 录序 言1一 零件的分析21.1 零件的作用21.2 零件的工艺分析2二. 毛坯的确定42.1确定毛坯的制造形式42.2毛坯形状及尺寸4三 拟定加工工艺路线13.1 基准的选择13.2 制定工艺路线23.3选择加工设备及刀、夹、量具43.4切削用量工时计算5四 夹具设计114.1 问题的提出114.2 定位基准的选择114.3 切削力及夹紧力计算124.4 定位误差分析124.5衬套、钻模板及夹具体设计134.6 夹具设计及操作简要说明16总 结18致 谢19参 考 文 献20序 言转速器盘加工工艺及的夹具设计是在学完了机床夹具设计、镗床加工实训、公差与配合与互换性与测量技术，机械制图，机械制造，机械设计基础等上进行的设计、此夹具设计是在工艺夹具课程设计之后的下一个教学环节。通过本次设计，系统的串联起来，使我对这些机械加工知识有了更加系统化和深入的理解掌握。比如机床的选择，机床的特性，机床的参数，切削加工的参数的确定、计算、材料的选取、背吃刀量的选择，加工顺序的安排，加工记账的选择，加工方式的选取、刀具选择、量具选择等； 同时也培养了自己综合运用自己所学知识，完成工艺和夹具方面的设计，以及根据自己所掌握的系统的理论知识，培养出自己独立思考能力和创新能力，并通过设计把这些能力得到更进一步的锻炼与提高；通过本次设计，我再次体会到理论联系实践重要性，理论联系实践，2者相互相成，缺一不可，正如我们伟大领袖毛主席所说，从理论中来，到实践中去，理论指导实践，实践反过来完善理论，单纯的理论是纸上谈兵，单纯的实践是没理论依据做支撑就是盲目，二者联系起来才相得益彰，才能事半功倍，威力无穷。一 零件的分析 1.1 零件的作用本设计任务给定的零件是该机器中的转速器盘，即传递运动并保持其他零件正确工作方式，和保持互相之间的正确位置。其对加工平面，平行度，加工孔，垂直度，等有一定的要求，由于零件比较复杂，不成规则，故加工过程中需要用到复杂的夹具。1.2 零件的工艺分析 该零件图的视图正确，完整，尺寸，公差及技术都符合要求。但是，零件的加工过程，需要有较高的平面度，某些地方需要较细的表面粗糙度，各装配基面要求有一定的尺寸精度和平行度。否则会影响机器设备的性能和精度。 由于零件的结构比较复杂，加工时需要较复杂的夹具才能准确的定位，并保持适当的夹紧力，可以用花盘进行定位加紧，并用垫块进行辅助定位。 同时基准面的选择也是很重要的。在加工各孔的端面时，先用铣刀铣出下表面，在以下表面为基准，铣出上面的各表面（各孔的加工也是以下端面为定为基准的）；在加工前后端面时，由于工件前后尺寸较大，可在镗床上铣端平面，铣出后表面。之后，以后表面为基准，铣出两个9孔，在加工过程中，应尽量减少安装的次数，以减少安装时带来的安装误差。二. 毛坯的确定2.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，考虑到零件在工作的过程中 往往在冲击载荷下,强度也能保证材料的部分。因为批量生产的零件 部件尺寸不大,砂型铸造的轮廓,机械铸件形状、精密铸造为二级,能保证铸件的尺寸要求,从提高生产率,保证加工精度 也应该考虑。2.2毛坯形状及尺寸根转速器盘是一个结构较复杂的零件，要求材料要容易成型，切削性能好，同时要求强度要高，重要表面的表面硬度也要高，故选用铸铁材料HT200，铸铁材料是最常见的材料，其优点是：容易成型，切削性能好，价格低廉，且吸振性好。为了得到较好的强度和表面硬度，可在加工过程中进行调质处理，淬火，同时为了消除内应力对工件的影响，可进行适当的人工时效处理（如果需要的话）。由于零件的结构复杂，用锻件是不太可能的，因此，需要先根据零件图，做出铸模，进行铸造，最好用成型铸造法，以减少加工余量和保证零件的结构准确性。用查表方法确定各表面的加工余量如下表所示：表1加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明右侧面28mmH2mm单侧加工左端面8mmH2mm单侧加工右端面14mmH2mm单侧加工中间端面4mmH2mm单侧加工三 拟定加工工艺路线3.1 基准的选择定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，定位基准选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高，否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择：考虑到以下几点要求，选择零件的重要面和重要孔做基准。在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，此外，还要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，所以粗基准为上端面。本零件是有精度较高要求的孔的盘状零件，平面和孔是设计的基准，也是装配和测量的基准，在加工时，应尽量以大平面为基准。例如，先铣出下表面，再以下表面为基准，加工出上端各表面，同样，也是以下表面为基准钻出3个孔；加工前后端面时，先以下表面为基准，在镗床上铣出后端面，再以后端面为基准，加工出2个9的孔的前端面。 由于扇形部分的表面比较不易加工，首先以加工出来的下端面为基准加工出各孔处的各个上端面，再以上端面为基准，加工出其它孔处的下端面；零件的2个9孔的上边缘表面是不能用来作为定位基准的。零件表面加工方法的选择：本设计任务给的零件需要加工的表面有：端面，内孔等，其加工方法如下：（1）下表面（大面积表面）：虽然不是重要的表面，没有粗糙度要求，但是定位基准面，用铣车进行端铣平面，粗铣即可。（2）上边缘面：不是重要表面，粗铣即可。（3）各孔处的上端面：是重要表面，表面粗糙度R6.3，可以进行粗铣后，再进行半精铣或精铣。（4）后端面：是重要表面，也是定为基准面，表面粗糙度R6.3，进行粗铣再半精铣或精铣。（5）2个9孔的前端面：表面粗糙度R12.5，只需进行粗铣。（6）2个9孔的加工：表面粗糙度R12.5，以下端面为基准，粗镗出2个9孔；普通镗床即可。（7）10孔的加工：表面粗糙度R6.3，可用镗床进行镗孔，粗镗或扩孔均可。（8）6孔的加工：表面粗糙度R3.2，是要求较高的孔，可进行粗镗半精镗，或者孔精扩，既可满足要求。（10）园角：有R3，R5,R6.5,R15几种园角，可用立铣刀周铣出园角。3.2 制定工艺路线通过零件的形状、尺寸及位置精度再通过技术得到以下两种加工方案：方案一：工序号工序内容01铸造02时效03涂漆04铣9端两侧面05铣10端两端面06铣9端两端面07钻通孔10与钻通孔608钻通孔909镗孔10，孔口倒角0.5X度10检验11入库方案二：工序号工序内容01铸造02时效03涂漆04铣9端两端面05铣10端两端面06铣9端两侧面07钻通孔10与钻通孔608镗孔10，孔口倒角0.5X度09钻通孔910检验11入库工艺方案的比较与分析：因左右两端面均对10mm孔有较高的位置要求，故它们的加工宜采用工序集中原则，减少装次数，提高加工精度。根据先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则，将端面的精铣和下端面的粗铣放在前面，下端面的精铣放在后面，每一阶段要首先加工上端面后钻孔，左端面上10mm孔放后面加工。初步拟订加工路线方案一。方案一遵循了工艺路线拟订的一般原则，但某些工序还有一些问题还值得进一步讨论。如，铣9端两端面与铣9端两侧面，两工序前后对调,这样保证了加工面的定位精度。工序镗孔10及孔口倒角0.5X度应在工序最终完成，使孔面在加工后有较多的时间进行自然时效，减少受力变形和受热变形对10mm通孔加工精度的影响。通过以上的两工艺路线的优、缺点分析，最后确定工艺路线方案一为该零件的加工路线。该工艺过程详见附表和附表2，机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。工艺方案的比较与分析：因左右两端面均对10mm孔有较高的位置要求，故它们的加工宜采用工序集中原则，减少装次数，提高加工精度。根据先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则，将端面的精铣和下端面的粗铣放在前面，下端面的精铣放在后面，每一阶段要首先加工上端面后钻孔，左端面上10mm孔放后面加工。初步拟订加工路线方案一。方案一遵循了工艺路线拟订的一般原则，但某些工序还有一些问题还值得进一步讨论。如，铣9端两端面与铣9端两侧面，两工序前后对调,这样保证了加工面的定位精度。工序镗孔10及孔口倒角0.5X度应在工序最终完成，使孔面在加工后有较多的时间进行自然时效，减少受力变形和受热变形对10mm通孔加工精度的影响。通过以上的两工艺路线的优、缺点分析，最后确定工艺路线方案一为该零件的加工路线。该工艺过程详见机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。3.3选择加工设备及刀、夹、量具（1）. 机床的选择(a)工序4，5，6用的是铣床，分别进行粗铣，精铣。用普通的卧铣床X62W型万能卧铣床即可。（b）工序9用的是镗床进行端面的镗削加工，使用普通的镗床即可。（c）工序7加工一个10孔，2个6孔，工序8加工2个9孔，采用花盘加紧，在立式钻床即可。可选用Z535型立式钻床。（2）. 选择夹具本零件结构比较复杂，不成规则，故夹紧定位比较困难，可采用花盘来定位，并可以使用一些垫块来辅助定位加紧。例如，在加工上端面时，扇形部分下部分悬空，需要用一些垫块垫住，然后用花盘加紧，以防零件加紧时发生变形。在加工前后端面时，用花盘或压板都可以加紧。（3）选择刀具(a) 在工工序4，5，6铣平面时，铣刀可以选择直齿或错齿的端铣刀和周铣刀，工序中有粗铣和精铣，在粗铣后，要留有一定的加工余量，供精铣工序加工。(b) 钻孔有10孔，需要留一定的加工余量，可用8麻花钻直接钻出来。(c) 镗孔需要镗三种孔10有粗镗和精镗，粗加工可用YT15,精加工可用YT30。（4）. 选择量具 本零件是单件小批量生产，故采用的是通用量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器具的测量方法的极限误差来选择。在这里选的是第一种方法。（a）选择平面的量具：由零件图上看，各平面的相互位置要求不是非常严格，其最小不确定度为0.2mm，选用分度值为0.02mm，测量范围为0-150mm的游标卡尺就行了，因为其不确度为0.02mm，显然满足要求。（b）选择内孔的量具：此零件对孔的精度要求较高，其中例如I孔的下偏差要求在0.013之内，故可选用分度值为0.01mm，测量范围为0-150mm的内径百分尺，其不确定度为0.008，满足测量精度的要求。工序 加工尺寸 尺寸公差 使用量具 28 0.5 分度值为0.02mm，测量范围为0-150mm的游标卡尺 12 0.2 分度值为0.02mm，测量范围为0-150mm的游标卡尺 14 - 分度值为0.02mm，测量范围为0-150mm的游标卡尺 4 10 0.013 分度值为0.01mm，测量范围为0-150mm的内径百分尺6 0.0309 - 分度值为0.02mm，测量范围为0-150mm的游标卡尺注：本零件要求测量的尺寸并不是很复杂，故只要这两种量具就足够了。3.4切削用量工时计算确定切削用量及基本工时（机动时间）在工艺文件中还要确定每一工步的切削用量。(1)切削用量指：背吃刀量asp(即切削深度ap)、进给量f及切削速度Vc 。(2)确定方法是：确定切削深度确定进给量确定切削速度(3)具体要求是：由工序或工步余量确定切削深度：精、半精加工全部余量在一次走刀中去除；在中等功率机床上一次走刀ap可达810mm。按本工序或工步加工表面粗糙度确定进给量：对粗加工工序或工步按加工表面粗糙度初选进给量后还要校验机床进给机构强度：可用查表法或计算法得出切削速度Vc查，用公式 换算出查表或计算法所得的转速nc查，根据Vc查在选择机床实有的主轴转速表中选取接近的主轴转速n机作为实际的转速，再用 换算出实际的切削速度Vc机填入工艺文件中。对粗加工，选取实际切削速度Vc机、实际进给量f机和背吃刀量asp之后，还要校验机床功率是否足够等，才能作为最后的切削用量填入工艺文件中。工序钻个9mm孔(1)、加工条件工件材料：HT200正火，b=220MPa，190220HBS 加工要求：钻扩孔9mm 机床选择：选用立式钻床Z525（见工艺手册表4.2-14）(2)、确定切削用量及基本工时选择9mm高速钢锥柄标准麻花钻（见工艺手册P84）d=9 L=14mm f机=0.48mm/r (见切削手册表2.7和工艺手册表4.2-16)Vc查=13m/min （见切削手册表2.15）按机床选取n机=195r/min（按工艺手册表4.2-15）所以实际切削速度： m/min.基本工时： l=80mm ) l2=(14)mm(取4mm)按工艺手册表6.2-5公式计算1.24（min）工序 粗、精铣左右端面（） 粗铣1）、选择刀具：根据工艺手册表3.1-27，选择用一把YG6硬质合金端铣刀，其参数为：铣刀外径d0=100mm，铣刀齿数Z=10。2）、确定铣削深度a p：单边加工余量Z=1.50.27，余量不大，一次走刀内切完，则：a p=1.5mm3）、确定每齿进给量fz:根据切削手册表3.5，用硬质合金铣刀在功率为4.5kw的X51铣床加工时，选择每齿进给量fz=0.140.24mm/z，由于是粗铣，取较大的值。现取：fz=0.18mm/z4）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.01.5mm，现取1.2mm，根据切削手册表3.8铣刀直径d0=100mm的硬质合金端铣刀的耐用度T=180min。5）、确定切削速度Vc：根据切削手册表3.16可以查Vc：由 ap=1.5mm fz=0.18mm/z，查得Vc=77mm/z n=245mm/z V=385mm/z根据X62W型立铣床说明书（表4.2-35）nc=255 r/min Vc=400 mm/min (横向)6）、计算基本工时：l=47mm l2=2 T=0. min（）精铣1）、选择刀具：根据工艺手册表3.1-27，选择用一把YG6硬质合金端铣刀，铣刀外径d0=100mm，铣刀齿数Z=102）、确定铣削深度ap：由于单边加工余量Z=0.5，故一次走刀内切完，则：a p= 0.5 mm3）、确定每齿进给量fz:由切削手册表3.5，用硬质合金铣刀在功率为4.5kw的X51铣床加工时，选择每齿进给量fz=0.140.24mm/z，半精铣取较小的值。现取：fz=0.14mm/z4）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.01.5mm，现取1.2mm，根据切削手册表3.8铣刀直径d0=100mm的硬质合金端铣刀的耐用度T=180min。5）、确定切削速度Vc：根据切削手册表3.16可以查Vc：由 ap4mm z=0.14mm/z，查得：Vc=110mm/z n=352mm/z V=394mm/z根据X62W型立铣床说明书（表4.2-35）nc=380 r/min Vc=400 mm/min (横向)6）、计算基本工时：l=40 mm l2 =2 所以本工序的基本时间为： T=t1+t2=0.14+0.12=0.26min（）工序镗0工序粗镗余量参考文献表取粗镗为.mm，精镗切削余量为0.2mm,钻孔后尺寸为8H8,各工部余量和工序尺寸公差列于表加工表面加工方法余量公差等级工序尺寸及公差8粗镗1.8_9.89.2精镗0.2H810H8孔轴线到底面位置尺寸为5mm，精镗后工序尺寸为10.020.08mm，与下底面的位置精度为0.05mm,与左右端面的位置精度为0.06mm,且定位夹紧时基准重合，故不需保证。0.06mm跳动公差由机床保证。(2.1) 钻孔8mm选择8mm高速钢锥柄标准麻花钻（见工艺手册P84）d=8 L=8mm f机=0.48mm/r (见切削手册表2.7和工艺手册表4.2-16)Vc查=13m/min （见切削手册表2.15）按机床选取n机=195r/min（按工艺手册表4.2-15）所以实际切削速度：基本工时：l=80mm ) l2=(14)mm(取4mm)按工艺手册表6.2-5公式计算 1.10min粗镗孔时因余量为1.8mm,故ap=1.8mm,查文献表. 4-8取V=0.4m/s=24m/min去进给量为f=0.02mm/rn=1000V/d=1000*24/3.14*20=380r/min查文献的Fz=9.81*60nFzCFzapXFzVnFzKFzpm=FzV*10-3CF2=180, XFz=1Yfz=0.75nFz=0Rfz=9.81*60*180*2.75*0.20.75*0.4*1 =1452 NP=0.58 kw 取机床效率为.0.78*0.85=0.89kw0.58kw故机床的功率足够。下面计算工序09的时间定额机动时间粗镗时：L/(f*n)=45/0.2*380=7.5s精镗时：f取0.1mm/s L/(f*n)=45/0.1*380=15s总机动时间:T=7.5+15=0.38min四 夹具设计本次转速器盘的夹具设计为自选题目，因为夹具设计一般包括钻夹具，铣床夹具，镗夹具设计，这是最典型的夹具设计由指导老师的分配，决定设计的工序钻10孔的钻床夹具。4.1 问题的提出 机械制造里，用以夹住工件的装置，叫做夹具。它能固定加工对象，让它处于正确位置，接受检测的装置。机械制造过程中，由于保证零件加工精度，第一步要让工件在机床上处于正确位置，这就叫做工件的定位。夹紧是将工件加工过程中始保持定位位置不变的操作。工件在机床或夹具上定位、夹紧的过程称为工件的装夹本夹具主要用于钻10孔，本道工序加工精度要求不高，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。4.2 定位基准的选择在加工零件时 往往要选择零件的基准，基准分为工艺基准 设计基准。然而在加工不同零件，它们用途也会不同，因此工艺基准又包括了定位 装配 测量还有工序基准。定位基准的选择 制定工艺的第一步。定位基准的要合理，否则将直接影响 所最后零件的加工质量，加工工艺。基准选择 不当会增加工序，使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难，甚至达不到 零件的加工精度要求。因此我们应该 根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。我们采用端面和孔 作为定位基准，采用定位销和菱形销定位，端面限制3个自由度，定位销限制2个自由度，菱形销限制1个自由度，这样空间的六个自由度就限制完全了，为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用垫圈作为夹紧机构。4.3 切削力及夹紧力计算 夹紧力的确定：夹紧力的确定包分为夹紧力方向 作用点 力大小三个要素。1、夹紧力方向： 1）夹紧力的方向 应该指向工件表面，有助于定位稳定。 2）夹紧力的方向 应该减少夹紧力的大小，减轻加工难度，降低加工成本。2、夹紧力作用点： 1）夹紧力作用点 应该在定位元件 与工件接触范围内。 2）夹紧力作用点 应该选 是工件定位稳定的地方。提高工件 加工时的稳定性，减少加工时产生的震动。夹紧力的作用点的选择 应该尽可能的减少工件的变形由于本道工序主要完成工艺孔的钻加工，参考文献9得：钻削力 钻削力矩 式中： 4.4 定位误差分析(1)移动时基准位移误差 （式5-5）式中： 圆柱销孔的最大偏差 圆柱销孔的最小偏差 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙代入（式5-5）得： = = (2) 转角误差 （式5-6）式中： 圆柱销孔的最大偏差 圆柱销孔的最小偏差 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙 削边销孔的最大偏差 削边销孔的最小偏差 削边销定位孔与定位销最小配合间隙其中： 则代入（式5-6）得：则： 4.5衬套、钻模板及夹具体设计工艺孔的加工需钻，扩，铰才能满足加工要求。故选用固定钻套以减少更换钻套的辅助时间。钻模板选用固定式钻模板，工件以底面及侧面分别靠在夹具支架的定位快，夹具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成一个整体。夹具体如下图：钻模板如下图：钻套如下图：4.6 夹具设计及操作简要说明本夹具为转速器盘钻10孔的夹具，由于10孔和中间的孔是同心的关系，因此我们选同心 的中间孔作为定位加工10孔才更能保证加工的精度，通过这个方式定位加工10孔，我们最后只能选固定钻模，在这里，端面限制3个自由度，定位销限制工件的2个自由度，菱形销限制工件的1个自由度，这样我们就限制了工件的空间6个自由度定位，压紧和装卸然后说定位部分，我们采用的是定位销和菱形销定位，端面限制3个自由度，定位销定位限制工件的2个自由度，菱形销限制1个自由度，通过上面的分析我们知道，限制好6个自由度，我们就可以开始压紧工件了。压紧部分：压紧部分我们采用的是垫圈压紧，因为压紧原件一般要求压紧快速，装卸方便，并且容易制造，而垫圈直接可以根据我们孔的大小选择标准件，并且符合压紧快速装卸方便的特点。装卸我们需要装工件的时候，我们把心轴固定到夹具提上后，我们顺着定位销和菱形销把工件装上，装上工件后，我们直接可以插入垫圈，因为垫圈是中间有个开口的，插入垫圈就可以避免每次把螺母都去掉才可以装卸工件，这样我们插入垫圈后，然后旋转螺母，稍微旋转几下就可以把工件压紧，我们需要松开工件的时候，我们逆时针方向旋转螺母，使螺母和我们的垫圈脱离，这个时候我们直接顺着垫圈的开口把工件抽出既可以了，抽出工件后，由于螺母的最大直径处远比我们工件的内孔要小，这个时候我们直接顺着心轴就可以把工件取出。从而完成本次工件的加工。总 结设计是我们最后一次知识的全面检验，是对我们所学基本知识、基本理论和基本技能掌握与提高的一次总测试，这是毕业设计的第一个目的。在学习期间，已经按照教学计划的规定，学完了公共课、基础课、专业课、以及选修课等，每门课程也都经过了考试或考察。学习期间的这种考核是单课惊醒，主要是考察我们对本门课程所学知识的记忆程度和理解程度。但毕业设计不是单一的对我们某一学科已学知识的考核，而是着重考察我们运用所学知识对某一问题惊醒探讨和研究的能力。做好一次毕业设计，既要系统地
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