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泵体机械加工工艺及铣左端面夹具设计,机械,加工,工艺,端面,夹具,设计
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本科毕业论文（设计）题目矿样采集装备主泵体制造工艺设计作者学院专业学号指导教师二 年 月 日摘 要对大批生产的泵体进行了工艺规程的制订和专用夹具的设计。工艺方案采用了“一面两孔”的定位方式，将加工过程划分为粗加工。工序集中安排加工顺序和编写工序卡，是为了更好的选择专用机床和工装。采用AutoCAD对铣端面的工序专用夹具设计绘制二维装配图。铣端面专用夹具采用了A型定位销和B型定位销、对刀块、压板夹紧工件、并设计了单个螺旋夹紧机构。本说明书主要包括三大部分，第一部分是前言、泵体机械加工工艺规程的制定，第二部分是专用夹具的设计，第三部分是总结与体会、致谢和参考文献。关键词：专用夹具、铣削、生产效率、工艺工序设计VABSTRCTThe process specification and the design of special fixture for the mass production pump body are made. The process plan adopts the positioning mode of one side and two holes, and divides the processing process into rough machining. And according to the process of centralized arrangement of its processing sequence, the preparation of the process card, the main choice of special machine tools and tooling. Using the special fixture design of AutoCAD for milling the end face to draw the two-dimensional assembly drawing. The special fixture for milling face adopts A-type locating pin and B-type locating pin, tool setting block and pressing plate to clamp workpiece, and a single screw clamping mechanism is designed.This manual mainly consists of three parts: the first part is the foreword, the formulation of pump body machining process specification, the second part is the design of special fixture, and the third part is the summary and experience, thanks and references. Key words: Special fixture, milling, production efficiency, process design目录湖南涉外经济学院本科毕业论文（设计）诚信声明I摘 要IIABSTRCTIII第一章 前言11.1 泵体简介11.2 机械制造业的发展现状11.3 AutoCAD软件简介1第二章 工艺规程设计22.1生产纲领与生产类型22.1.1生产纲领22.1.2生产类型22.2零件分析22.2.1零件的作用22.2.2零件的工艺分析32.3毛坯及加工余量的选择32.3.1毛坯的选择32.3.2毛坯的制造形式42.3.3毛坯余量的确定42.4定位基准的选择52.4.1精基准的选择52.4.2粗基准的选择62.5制定工艺路线62.5.1表面加工方案选择62.5.2工序的集中与分散72.5.3机械加工顺序的安排72.5.4工艺路线的确定72.6工序内容设计82.6.1加工设备选择82.6.2切削用量选择9第三章 专用铣床夹具的设计113.1设计任务分析113.2工件定位、夹紧方案的确定113.3定位误差分析与计算113.4夹紧力的计算133.5夹具体的设计及与机床的联接143.6夹具体的装配要求14结 论15湖南涉外经济学院本科生毕业论文（设计）第一章 前言1.1 泵体简介泵体，又称为动力输出器。为了满足各种矿样采集装备的需求，泵体亦相应的在结构、规格上进行相应改进。泵体是一个重要的零件。机器中的齿轮、轴承、轴类零件、套类零件等保持正确的相对位置关系，并组成一个整体，是泵体的主要作用。影响泵体的精度、性能、寿命等是加工的质量。随着我国经济的稳步发展，响应“一带一路”倡议的国家越来越多，显而易见的是，矿样采集装备应用涉及的行业范围将越来越广，泵体行业的前景也越来也光明。1.2 机械制造业的发展现状决定了国家综合国力标准的是工艺夹具方面的制造业的发展水平。制造业作为实体经济的重要组成部分，更是与国人的生活息息相关，小到圆珠笔头的制造，大到航母、火箭等国之重器的制造。自从进入21世纪以来，信息科技发展浪潮愈来愈汹涌，制造行业与信息科技的融合也进一步加深，智能制造的独特优势也愈来愈突出，自动化水平越来越高，极大的解放了生产力，推动了生产制造领域的革新与发展。1.3 AutoCAD软件简介AutoCAD是1982年12月由Autodesk公司推出的通用CAD软件包。其主要功能包括绘图功能，三维建模功能，绘图输出功能和二次开发功能。 由于其实用性和较高的知名度，AutoCAD已成为实用的工业标准。 作为现代工程师，我们必须掌握它。第二章 工艺规程设计2.1生产纲领与生产类型2.1.1生产纲领企业应在计划时间内生产的产品数量和年度生产计划即生产纲领。总体来说，机械零件的生产计划除了计划期内产品的产量外，还包括一定的备件率和平均报废率。故零件的生产纲领可按下式计算： (2.1)式中 机器零件的生产纲领； 机器产品在计划时间中的产量； 每台机器产品中该零件的数量； 备品率； 平均废品率。本次毕业设计任务中，新建中型企业泵体年产量为15000件，备品率为3%，平均废品率为2%。故泵体生产纲领为： =150001（1+3%+2%） =15750（件）2.1.2生产类型生产类型根据生产专业化程度进行分类，可以分为三种类型：单一生产，批量生产和批量生产。 在批量生产中，根据生产零件的大小和结构的复杂性，可分为小批量生产，中批量生产和大规模生产。根据机械制造技术表1-1中各种生产类型的分类基础，泵体的生产类型为批量生产。批量生产的特点是：生产效率高，产品数量多，加工对象固定，专用设备，专用夹具，专用刀具和量具的广泛使用，通过调节方法自动加工。2.2零件分析2.2.1零件的作用对象需要的部分是特殊矿物样品收集设备的泵体。 泵体的主要功能是支撑传动轴和组件，并保持每个零件的相对正确位置，并使各个轴之间的平行度和中心距达到要求，通过转矩的传递以及转速的改变来完成规定的运动，让其有一个运动协调、精准的基础部件。因此，泵体的加工质量将直接影响泵体的性能，精度和使用寿命。2.2.2零件的工艺分析由零件图可知，泵体各端面的粗糙度要求为Ra6.3， 35系列孔和70孔表面粗糙度Ra1.6，并达到IT9级精度。螺纹孔和沉头孔一次加工完成。该零件为整体式泵体，为整体铸造，制坯和加工困难，但是装配精度高。其形状复杂，具有较复杂的截面形状和加强肋；具有一定的空腔形状，壁易于变形； 对于精度要求较高的孔和平面，大多数孔是轴承支撑孔，大多数平面是装配基准面，对表面粗糙度，几何公差和尺寸精度有很高的要求，直接影响装配精度和维修 泵体性能。零件图如下图所示图2.1 零件结构示意图2.3毛坯及加工余量的选择 2.3.1毛坯的选择泵体零件的内腔复杂，因此我们应尝试选择易于成型的材料和制造方法。泵体类的材料通常选择为铸铁，因为铸铁容易成形，价格便宜，材料结构较之其他种类的材料切削性能好，方便切削，且拥有良好的减震性能和耐磨性能。由于泵体零件材料为HT200，故铸件材料为HT200，加工方法选用铸造。2.3.2毛坯的制造形式在加工过程中，通常根据零件的批量生产确定具有相应精度的铸坯。通过查阅材料成型技术基础、工程材料与成型工艺，比较各种毛坯铸造方法优缺点之后，最后决定采用金属型铸造。与砂铸相比，金属铸件具有更高的尺寸精度，更低的表面粗糙度和更快的导热速度。另外，金属型铸件的表面质量和力学性能好于砂型铸件，表面粗糙度可以达到Ra12.5，尺寸精度能够达到IT12。同时，金属模具铸造可以实现“一模多铸”，促进机械化和自动化生产，提高生产效率。这种铸造方法主要适用于大批大量生产。铸造后应进行人工时效处理，以减少内部应力和毛坯的变形程度。为了使模样方便从铸型取出，制造模样的时候应该设置一定的斜度，即拔模斜度。设置拔模斜度为1。值得注意的是，设计铸件的时候，要考虑到圆弧过渡，可以防止铸件转角处产生黏砂和由于铸造应力太大产生裂纹，还能避免铸型尖角损坏而产生砂眼的缺陷Error! Reference source not found.。查阅工程材料与成型工艺表8-7铸件的最小铸出孔（毛坯孔）直径可知。对于泵体上小于12的孔，不必铸造出来。一方面，这在技术上是可行的，另一方面，在经济上是合理的。 这样，可以节省金属材料，减少加工工作量和成本，并且还可以减少诸如缩孔和孔隙率的缺陷。2.3.3毛坯余量的确定毛坯余量，又称为机械加工余量（RMA），通常是指为了达到要求的尺寸和精度，而从被加工毛坯的表面切下的金属层部分。现在我们主要分析和选择毛坯余量，请参见简明的金属加工工艺手册中表2-9量产铸件的尺寸公差等级，表2-11可以选择铸件加工余量：（1） 确定毛坯公差等级CT为10级；（2） 确定加工余量等级为G级；（3） 根据零件最大轮廓尺寸，查的RMA为1.4。列出泵体泵体毛坯尺寸，见表2.1。表2.1 泵体毛坯尺寸公差及机械加工余量 （单位：mm）项目加工余量零件尺寸毛坯尺寸铣15090的底端面31509017115090174钻4-11的孔，锪孔20实心4-11实心铣右端面345R1045R103铣左端面32-112552-112553粗精车70的一系列内孔37064车70的内孔37064钻6-M10的螺纹孔（通孔）实心6-M10实心钻2-M10的螺纹孔（深20mm）实心2-M10实心钻2-M10的螺纹孔（C向通孔）实心2-M10实心铣宽2.75的槽（数控）实心2.75实心铣2-28的端面32-281712-28174钻2-Rc3/8螺纹孔，至18mm实心2-Rc3/8实心钻2-11的孔实心2-11实心毛坯零件综合图如下所示：图2.2 毛坯零件综合示意图2.4定位基准的选择2.4.1精基准的选择在选择精确的原点时，我们应尽力确保加工的精度以及装夹的准确性和便利性。 参考机械制造技术的过程设计部分，我们可以看到选择精确基准的原则有四个，即“基准重合”，“基准统一”，“自我基准”和“相互基准”。 对于泵体零件，选择四个底端面和底端面之间距离最远的11孔作为精确基准，即一侧有两个孔，这符合“基准重合”和“ 基准统一”。2.4.2粗基准的选择粗加工基准的选择对每个加工面的加工余量的分布以及非加工面与加工面之间的位置有不同的影响。查阅机械制造工艺学定位基准的选择部分可知，粗基准的选择原则包括：以不加工平面作为粗基准；保证重要平面余量均匀，以该平面作为粗基准；粗基准平面应平整；粗基准只能用一次，不能够重复使用。结合以上原理，对零件的结构特点进行了分析。 45的端面为原始表面，该表面平坦，没有浇口，冒口和飞边等缺陷。作为粗基准能够保证加工余量和位置要求。所以，通过以上分析，选择零件的45的端面作为粗基准。2.5制定工艺路线2.5.1表面加工方案选择根据零件图上每个加工面上标记的表面粗糙度和尺寸精度，可以从简明的金属加工工艺手册中的表4-7孔加工计划和表4-8平面加工计划中看出，平面加工方案和孔加工方案所能达到经济精度的加工方法，如表2.2所示。表2.2 泵体各表面加工方法加工表面精度等级（IT）表面粗糙度（Ra）加工方案铣15090的底端面136.3粗铣钻4-11的孔，锪孔20136.3钻-锪铣右端面136.3粗铣铣左端面136.3粗铣粗精车70的一系列内孔91.6粗车精车车70的内孔136.3粗车钻6-M10的螺纹孔（通孔）136.3钻-攻钻2-M10的螺纹孔（深20mm）136.3钻-攻钻2-M10的螺纹孔（C向通孔）136.3钻-攻铣宽2.75的槽（数控）136.3粗铣铣2-28的端面136.3粗铣钻2-Rc3/8螺纹孔，至18mm136.3钻-攻钻2-11的孔136.3钻 2.5.2工序的集中与分散过程的集中和分散具有自己的特征。 在选择时，我们需要对零件的产量，结构特征和技术要求进行综合分析，然后选择哪种原理。 在这种设计中，泵体是大量大规模生产的，采用了高效的专用设备和加工设备。 因此，应采用工艺集中处理，以减少装夹次数，缩短辅助时间，提高生产效率。2.5.3机械加工顺序的安排（1）机械加工工序为了使零件的表面精度达到要求并满足彼此的位置要求，有必要合理安排每个表面的加工顺序并遵循一定的原则。（2）热处理工序在工艺中合理安排热处理工艺可以提高零件的加工质量和材料的使用性能。对于该工件，其为铸件，不消除残余应力会导致工件的变形，降低零件的质量和性能。所以应该进行时效处理，消除残余应力。（3）辅助工序辅助程序通常包括中间检查，清洗，防锈，特殊检查和表面处理等。在本次工序安排中，用到的是检验，放在最后一道工序。2.5.4工艺路线的确定在根据以上机械加工工序顺序的安排加工方案一工序号工名序称工序内容1铸造铸造2处理时效处理3铣铣15090的底端面4钻钻4-11的孔，锪孔205铣铣右端面6铣铣左端面7车粗精车70的一系列内孔8车车70的内孔9钻钻6-M10的螺纹孔（通孔）10钻钻2-M10的螺纹孔（深20mm）11钻钻2-M10的螺纹孔（C向通孔）12铣铣宽2.75的槽（数控）13铣铣2-28的端面14钻钻2-Rc3/8螺纹孔，至18mm15钻钻2-11的孔16检验检验17入库入库加工方案二工序号工 名序 称工 序 内 容1铸造铸造，毛坯外形尺寸160X100X1802时效处理时效处理3铣铣15090的底端面6钻钻4-11的孔，锪孔204铣铣右端面5铣铣左端面7车粗车70的一系列内孔8车车35内孔，粗车30内孔9钻钻攻6-M10的螺纹孔（通孔）10钻钻攻2-M10的螺纹孔（深20mm）11钻钻攻2-M10的螺纹孔（C向通孔）12铣铣宽2.75的槽（数控）13铣铣2-28的端面14钻钻攻2-Rc3/8螺纹孔，至18mm15钻钻2-11的孔16检验检验17入库入库综合比较方案一和方案二，方案一的内孔没有精车，所以对比方案一和方案二，方案二更能保证加工精度。工艺方案均采用“一面两销”定位方案，以泵体底面为定位面，411孔分别用圆柱销和菱形销，工件的六个方向的自由度受到限制，这属于完整的定位。 底端面使用支撑板限制X和Y方向的旋转选择以及Z方向的移动，圆柱销限制X和Y方向的旋转，菱形销限制Z方向的旋转。2.6工序内容设计2.6.1加工设备选择（1）机床的选择选择机床时，应确保机床的加工范围与零件的整体尺寸相匹配；机床的精度可以达到工序加工要求的精度；机床的生产效率要适应零件的生产类型；要结合现场实际情况，充分利用现有设备；合理选择先进制造装备。查阅机械制造工艺学表1-2 各种生产类型的特点和要求可知，由于该零件是大批生产，应当采用专用设备和自动生产线，所以机床选用专用机床。（2）夹具的选择夹具的选择，同机床的选择一样，也要和零件的生产类型相适应，由于该零件是大批生产，各道工序所采用的机床夹具，主要采用气动或者液动的专用机床夹具。（3）刀具的选择切削刀具的选择应综合考虑以下因素：加工方法，表面尺寸，工件材料，所需的表面粗糙度和加工精度，生产效率和经济性。现对指定工序进行刀具选择。铣端面使用铣刀，钻孔使用麻花钻，镗孔使用镗刀（3）量具的选择常用量具主要有游标卡尺、百分尺、百分表等。对于该零件来说，其生产类型为大批生产，宜采用极限量规、高生产率的专用检具。2.6.2切削用量选择选择切削参数时，应确保零件的加工精度和表面粗糙度；要尽量提高生产效率；要充分发挥机床的性能；要让刀具保证恰当的使用寿命。现在，对指定5道工序的切削用量进行选择，以及计算各道工序的机床主轴转速。工序：粗铣底端面确定背吃刀量：据简明金属机械加工工艺手册P421知，背吃刀量选5mm。 进给率的确定：有关加工过程，请参见简明快速参考手册的表6.26，以及在加工平面和台阶时硬质合金立铣刀和盘式铣刀的进给率。进给量可按下式进行计算： fm=fzz（2.3）式中 每转进给量； 每齿进给量； 铣刀齿数。由公式（2.3）可知进给量为：fm=fzz0.1412 1.68（mmr）切削速度的确定：查阅简明金属机械加工工艺手册表7-31各种常用工件材料的铣削速度推荐范围可知，由于该工件材料为灰铸铁，且为粗铣。所以选择切削速度为1。机床主轴转速的确定：查阅机床制造工艺及专用夹具设计指导P21可知，主轴转速公式如下： ns=1000vcdw （2.4）式中 主轴转速； 切削速度； 铣刀直径。由公式（2.4）可知主轴的转速为：ns=1000vcdw=100060200 96（rmin）计算工时切削工时：，则机动工时为工序：钻411孔背吃刀量的确定：查阅机械加工工艺简明速查手册表8.4钻销要素可知： ap=d02（2.5）式中 背吃刀量； 钻头直径。由公式（2.5）可知：ap=d02=10.42 5.2（mm）进给量和钻削速度的确定：查阅机械加工工艺简明速查手册表8.6硬质合金的钻削速度和进给量可知，选择钻削速度为1，进给量0.5。机床主轴转速的确定：由公式（2.4）可知主轴的转速为：ns=1000vcdw=10006011 1737（rmin）切削工时：，则机动工时为工序：铣左端面确定背吃刀量：据简明金属机械加工工艺手册P421知，背吃刀量选5mm。 进给率的确定：有关加工过程，请参见简明快速参考手册的表6.26，以及在加工平面和台阶时硬质合金立铣刀和盘式铣刀的进给率。由公式（2.3）可知进给量为：fm=fzz0.15101.5（mmr）切削速度的确定：查阅简明金属机械加工工艺手册表7-31各种常用工件材料的铣削速度推荐范围可知,选择切削速度为1.5。机床主轴转速的确定：由公式（2.4）可知主轴的转速为：ns=1000vcdw =10001.560160 180（rmin）计算工时切削工时：，则机动工时为第三章 专用铣床夹具的设计3.1设计任务分析生产类型决定着生产率、夹具结构和经济性。在本次设计中，生产类型为大批大量生产，故需要采用专用夹具。设计专用夹具的时候，要仔细研究零件图和工序图。在本次设计中，指定工序：铣左端面，进行专用夹具的设计，这套夹具应该从夹紧的方向考虑来提高效率。对于此工序来说，主要是铣左端面，需要保证孔的同轴度要求和表面粗糙度等要求，合理安排对刀块的形式、导向支架的布置形式，以及如何引刀。3.2工件定位、夹紧方案的确定分析工序简图可知，采用的定位方案是一侧两针定位。 定位基准面为（底面），两个销钉分别为固定的圆柱定位销和固定的金刚石定位销，分别安装在工件的两个定位孔中。 底面受三个自由度限制，其中圆柱定位销受两个自由度限制，金刚石定位销受一个自由度限制，以实现工件的精确定位。平面定位元件选择了B型支承板，一方面是该元件所定位的底端面是已经加工过的平面。夹紧动力装置一般分为手动夹紧和机动夹紧，其中机动夹紧又分为气动、液动、电动等方式。由于在本次设计中工件是大批生产，在选择夹紧机构时选用机动夹紧中的手动夹紧机构，这是因为手动夹紧的夹紧力基本稳定；夹紧动作迅速，能够减少辅助时间，提高生产率；操作方便而且操作省力，可以极大的减工人的劳动强度。3.3定位误差分析与计算在本次铣床夹具设计中，工件在夹具中采用一面两孔定位，工件底端面（为第一定位基准，工件上的两个定位孔分别为第二和第三定位基准。当工件在夹具中定位时，以底端为第一定位基准，加工基准与设计基准重合，基准位置无误差。 由于定位孔相对较浅，因此也可以忽略由内孔和底面的垂直度误差引起的内孔中心线的基准位置误差。 但是，由两个定位孔和定位销之间的配合间隙引起的基准位置误差以及两个孔与两个销之间的中心距离误差不能忽略，因此需要计算。此时产生的定位误差应该包括两方面：一是工件在两定位孔连心线上的位置误差，二是两定位孔连心线上的转角误差Error! Reference source not found.。如图3.2所示，位置误差产生的原因是定位孔与定位销为间隙配合，孔的中心线与销的中心线不会重合，所以工件会发生移动。由于圆柱销孔的配合间隙会一直小于菱形销的削边量，而工件在两孔连心线上的基准极限位置，只会受到圆柱销孔配合间隙的限制。图3.2 位置误差示意图所以位置误差可采用如下公式： （3.1）式中 工件内孔的公差； 夹具上圆柱销的公差； 工件上定位孔与圆柱销的最小配合间隙。定位销的尺寸为mm ，定位孔是按7级精度加工出来的，其尺寸为mm，所以由公式（3.1）可知=0.018+0.011+0.016=0.045mm。而工件上两定位孔中心距的尺寸为1400.08mm，其公差为0.16mm。该位置误差小于工件两定位孔中心距尺寸公差的1/3，满足该工序的加工精度要求。如图3.3所示，转角误差产生的原因是工件两定位孔的中心连线会绕着Z轴旋转，这同样是是由孔销的配合间隙所导致的。图3.2 转角误差示意图所以转角误差可采用如下公式： （3.2）式中 工件内孔的公差； 夹具上圆柱销的公差； 工件上定位孔与圆柱销的最小配合间隙。工件内孔的公差； 夹具上菱形销的公差； 工件上定位孔与菱形销的最小配合间隙。由公式（3.2）可得： 36工件上两定位孔中心距尺寸的转动公差为5。该转角误差小于工件两定位孔中心距尺寸转角公差的1/3，满足该工序的加工精度要求。3.4夹紧力的计算夹紧力的计算需要先确定计算铣刀进给时的铣削力，查阅机床夹具设计册表1-2-3铣削力的计算公式可知，切削力的计算公式为 （3.3）式中 t切削深度； s每转进给量； 修正系数。其中修正系数可由公式（3.4）计算。 （3.4）式中 考虑工件材料机械性能的系数； 考虑刀具几何参数的系数。查阅机床夹具设计手册表1-2-4值、表1-2-5指数n值、表1-2-6系数值，结合公式（3.4）进行的计算。 1.23由公式（3.3）得 9021.21.23 399.5（N）根据机械制造工艺及专用夹具设计指导可知夹紧力计算公式为 （3.5）式中 K安全系数，一般； 夹紧元件与工件间的摩擦系数； 工件与定位面间得到摩擦系数。查阅现代机床夹具设计（第二版）表4-21典型夹紧形式实际所需的夹紧力的计算可得，K=2，=0.2，=0.16。则所需夹紧力为 2219.4（N）3.5夹具体的设计及与机床的联接夹具体是夹具中最大、最复杂的基础件，夹具体上的重要表面要有的精度和尺寸稳定性。由于该零件为大批生产，所以夹具体的毛坯结构采用铸造结构，其优点在于工艺性好，具有良好的抗振、抗压性能。为了减轻重量，夹具体采用框性薄壁结构，壁厚均匀。由于承受力较大，在夹具体内部相应位置设置加强筋。放置楔块的位置为夹具体内部凸台，其下部需要设置加强筋提高刚度。该凸台可以通过活块铸造的方式铸造出来。对于夹具体表面上放置镗模支架等零件的地方，设置了小凸台。这样的做的目的是，可以减少加工面积，降低加工时间，还能保证其平面度。为了提高效率，减少辅助时间。其找正方式不是在夹具体上设置找正基面，而是通过样棒。样棒不仅可以保证同轴度，还可以辅助镗模的安装。另外，由于夹具体质量较大，所以我设置了吊环螺钉，方便夹具体的吊装。由于采用了专用机床，所以夹具体与机床的联接方式是螺纹联接以及两销钉进行定位。该销钉不采用菱形销的原因是：夹具体为单件生产，安装一次，而且销钉配作。3.6夹具体的装配要求先将铰链支座旋入夹具体中，再将三角板装入，插入销钉。最后再将铰链支座和三角板用销钉连接。铰链支座下必须要有垫圈，该垫圈的主要目的是调整铰链支座的位置，从而可以使得支座、三角板以及销钉三者的连接得以保证。 19结 论在这一个学期中，我认认真真的做毕业设计，发现了不足的地方，也收获了很多干货，同时也对这四年所学习的知识进行了一次全面的巩固，大抵算得了一次小小的锻炼。在刚开始接触毕业设计时，很多东西都不了解，心里是慌张的，尤其是当苏老师拿出那一堆A0零件图。当我拿到我的零件图时，真的是苦笑不得，图纸的年龄和我年龄也差不多。刚看到零件的时候，觉得图纸比较复杂，心里总是害怕完不成完成任务，感觉很难。经过苏老师的指导，渐渐的熟悉了设计思路。其实，只要我们按照老师的指导，把毕业设计分解成一个又一个的子任务，每周把每周的任务认认真真的按时做完，到最后，就能完成毕业设计。在这次毕业设计中，发现了很多的不足之处。在考虑问题的时候，不够全面。在进行夹具的设计时，没有考虑到后面的加工工艺性没有给夹具体上放置镗模支架、对刀块支架处，设置凸台，直接加工整个平面的话，精度低，成本高。比如，在设计偏心让刀机构的时候，没有考虑轴向定位，使两个偏心轮的位置固定。还有就是对以前所学习的知识，掌握的不够牢靠。有时候苏老师提出问题后，我却无法回答，可以说是很惭愧了。这些不足之处的指出，会激励我继续向前，同时不断补充完善这些不足之处。必须承认的是，毕业设计真的很锻炼人，它让我提高了查阅资料和学习相关知识的能力，同时可以将以前的知识相互联系起来，还让我更多的考虑细节问题。哪怕是以前再怎么对专业知识的不了解，来回的查阅、交流、讨论会让你熟悉起来，大抵是“最熟悉的陌生人”吧。比如在我们的专业设置中，对于铸造相关的知识讲的很少，通过在图书查阅相关书籍，丰富了我的知识和眼界。另外，还应该摆正学习态度，不能只知道玩，这是对自己的不负责任。参 考 文 献1许晓旸,专用机床设备设计M.重庆:重庆大学出版社,2003.2孙已德,机床夹具图册M.北京:机械工业出版社,1984:20-23.3贵州工学院机械制造工艺教研室,机床夹具结构图册M.贵阳:贵州任命出版社,1983:42-50.4东北重型机械学院等,机床夹具设计手册M.上海:上海科学技术出版社,1979.5孟少龙,机械加工工艺手册第1卷M.北京:机械工业出版社,1991.6金属机械加工工艺人员手册修订组,金属机械加工工艺人员手册M.上海:上海科学技术出版社,1979.7李洪,机械加工工艺手册M.北京:机械工业出版社,1990.8马贤智,机械加工余量与公差手册M.北京
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