塑料瓶盖注塑模具设计

1、塑料瓶盖注塑模具设计绪论1. 本课题的意义、目的及应达到的要求本设计主要意义是在我们学习完模具设计和制造的所有专业课之后，总结条理以前我们所学的知识，使之成为一个系统的理论体系，以便于我们在以后的工 作中使用。同时也让我们对模具的设计和制造有了初步的了解，掌握了查阅资料和使用工具书以及手册的能力。【11本设计的目的是在学生毕业前夕，将通过毕业实习和毕业设计的实践性环 节，对医学知识进行全面的总结和使用，提高综合能力的培训以及扩大模具领域 的新知识。具体的要求是：1 系统总结，巩固过去所学的基础课和专业课知识。2运用所学的知识解决模具技术领域内的实际工程问题，以此进行综合知识的训练。3 通过某项

2、具体工程设计和实验研究，达到多种综合能力的培养，掌握设计和科研的基本过程和基本方法。4 提高和运用和工程技术有关的人文科学，价值工程和技术经济的综合知识。由于这里不能上传完整的毕业设计（完整的应包括毕业设计说明书、相关图 纸CAD/PROE、中英文文献及翻译等），此文档也稍微删除了一部分内容（目录及 某些关键内容）如需要其他资料的朋友，请加叩扣：贰二壹伍八玖壹壹五一2本课题的国内外现状2.1我国塑料模具工业的发展现状我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平 有了较大提高。在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5Kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保

3、险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模 具。注塑模型腔制造精度可达 0.02mm- 0.05mm表面粗糙度Ra0.2卩m模具质 量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达 1030万次，淬火钢模达501000 万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距，(1) 成型工艺方面：多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽 芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成 熟，电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了 C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。但总体上热流道的采用率达不到1

4、0%和国外的50%-8o%n匕 泊(2) 在制造技术方面：CAD/CAM/CA技术的使用水平上了一个新台阶，以生产 家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的 CAD/CAM系统，美国EDS的UG U、美国 Parametric Tech no logy 公司的 Pro/E ngi neer、美国 CV公司的 CADS5 以及一些塑模分析软件等等。这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在 我国模具行业中，实现了 CAD/CAM的集成，并能支持CAE技术对成型过程，如对 充模和冷却等进行计算机模拟，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国 模具CAD/CAMfe术的发展。近年来，我国自主开

5、发的塑料模CAD/CAM系统有了很 大发展，主要有北航华正软件工程研究所开发的 CAXA系统、华中理工大学开发 的注塑模HSC5.0系统及CAE软件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况、 能在微机上使用且价格低等特点，为进一步普及模具CAD/CAMfe术创造了良好条 件(3) 模具材料方面：近年来，国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢， 如：P20, 3Gr2Mo PMS SMI、SMI等，对模具的质量和使用寿命有着直接的重 大影响，但总体使用量仍较少。塑料模具标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广 泛得到使用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。但目前我国模具标准化程度的商品化程度一般

6、在 30%下，和国外先进工业国家已达到 70%-80% 相比，仍有差距。2.2我国塑料模具工业的发展趋势2.21我国塑料模具工业今后的主要发展趋势据有关方面预测，模具市场的总体趋势是平稳向上的，在未来的模具市场中， 塑料模具发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。随着塑料 工业的不断发展，对塑料模具提出越来越高的要求是正常的， 因此，精密、大型、 复杂、长寿命塑料模具的发展将高于总量发展速度。 同时，由于近年来进口模具 中，精密、大型、复杂、长寿命模具占多数，所以，从减少进口、提高国产化率角度出发，这类高档模具在市场上的份额也将逐步增大。建筑业的快速发展，使各种异型材挤出模具、P

7、VC塑料管材接头模具成为模具市场新的经济增长点，高 速公路的迅速发展，对汽车轮胎也提出了更高要求，因此子午线橡胶轮胎模具， 特别是活络模的发展也将高于总平均水平；以塑代木，以塑代金属使塑料模具在汽车、摩托车工业中的需求量巨大；家用电器行业在“十五”期间将有较大发展， 特别是电冰箱、空调器和微波炉等的零配件的塑料模需求很大；而电子及通讯产品方面，除了彩电等音像产品外，笔记本电脑和网络机顶盒将有较大发展， 这些 都是塑料模口市场的增长点:222我国塑料模具工业和今后的主要发展方向（1）提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生

8、产率要求而发展的 一模箸腔所致，（2）.在塑料模设计制造中全面推广使用 CAD/CAM/CA技术。CAD/CAMfe术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CA技术的硬件和软件价 格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造良好的条件；基于网络的CAD/CAM/CA一体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型CAD/CAM 系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题；CAD/CAM件的智能化程度将 逐步提高；塑料制件及模具的3D设计和成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越車耍的作用。（3） 推广使用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用 热流道

9、技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材 料和节约能源，所以广泛使用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器 件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体 辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电 行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较 大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保 塑料件轿度，继续研处卄发局压住射成型丄艺和模U也北常重要。（4）.开发新的成型工艺和快速经济模具。以适应

10、多品种、少批量的生产方式。(5) 提高塑料模标准化水平和标准件的使用率 。我国模具标准件水平和模具 标准化程度仍较低，和国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展， 为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的使用要大力推广。为此，首 先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产，提高 商品化程度、提高标准件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件的规格品 种。(6) .使用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十 分必要。(7) 研究和使用模具的高速测量技术和逆向工程 。采用三坐标测量仪或三坐 标扫描仪实现逆向工程是塑料模 CAD/CA啲关键技术

11、之一。研究和使用多样、调 整、廉价的检测设备是实现逆向丄用舱必盪而3国外塑料模具的发展现状(1) 模具生产效率高，工期短，人均产值高 。各企业共同之处是厂房设备 密集，显得十分拥挤，即使在这样的条件下，车间管理还是有条不紊，生产效率 高。一般模具企业，人均年产值为 514万美元。(2) 专业分工细，技术精益求精，客户相对稳定。模具企业专业分工较细， 生产协作紧密。每家企业只生产某一类模具，各家都有自己的拳头产品，这利于 在技术上精益求精，以利在激烈的竞争中生存发展。模具厂所需的模具标准件都 是外购的，有些零件加工业是由其他厂协作。(3) 模具企业带件生产比较普遍，有利于企业发展 。模具作为单件

12、或极小 批量产品，技术密集和精密加工设备密集，和模具成型制品的大批量生产相比， 投入大，产出低，因而制约了模具企业大发展。他们注重模具和制品一体化，模 具和制品相辅相成，互相促进，有利于模具企业的发展。(4) 紧跟主产品需求开发模具，重视开拓海外市场 。模具工业发展较快，紧跟主产品需求开发制造模具是一个重要因素。近几年3C电子产品和汽车工业的迅速发展，带动了模具工业的发展。目前模具产值的 76%源自3C产品和汽车、 摩托车提供的产品。模具行业以很强的市场敏感性，以最短的生产周期满足了这 些行业的需求。大陆的许多3C产品和汽车模具就来自美国，日本和西欧，以及 台湾。(5) CAD/CAE/CA和

13、高速切削加工技术使用广泛。他们的模具生产效率较高， 市场快速反应能力强，CAD/CAE/CAI技术和高速切削技术的普及使用，无疑是一 个重要因素。(6) 模具企业对管理的重视程度在加大，利用软体包括管理软件和工艺流 程开发软件来提高企业本身的竞争力，而不仅仅是静态得考虑模具的开发和制造 成本，对此企业向更科学更系统的现代管理模式发展。4.本设计所要解决的问题现在生活节奏的加快和人们对生活品质要求的提高以及环境污染给人们心理上早成的影响，使人们更乐于接受经过多层过滤更为安 全可靠的纯净水或者矿泉水，应其而生的经济的瓶子和瓶盖成为大批 量需求的产品.在瓶盖塑料模具的设计和制造过程中，根据所学的知识

14、和我们在毕业实习中所积累的经验，所采用方案如下：生产效率是第一的考虑，所以在结构上确定为 一模十二腔，同时考虑设计上模具寿命，以及一次生产即可使用而不需要多加工 序,这些都可以是提高效率的因素矿泉水瓶盖的使用是很广泛的，在结构上必要的保留几种功能，一是内螺纹 用于旋紧，二是需要挡水圈的设计来取代以往加橡皮垫圈的密封方式，三是防伪圈的倒扣设计以及和其瓶盖主题的点连接结构，以方便瓶盖的压入和瓶盖打开时 顺利脱离防伪圈而不至产生一块脱离的现象或者难以旋断的情况一工艺性分析1.1:塑料的原材料分析1(1) 塑件材料选用PP属于热塑性塑料，从使用性能上看，该塑料力学性能好， 可以在100C以下使用，若不

15、受外力，则温度在150C时不会变形， 化学稳 定性好(2) 从成型性能上看该塑料吸水性小，熔料流动性好，成型容易，但收缩率大， 此外，该塑料成型易产生缩孔凹痕变形等缺陷成型温度底时，方向性明显，凝固速度快，易产生内应力，因此在成型时一注意控制成型温度， 浇注系统应缓慢 散热，冷却速度不易过快.1.2 :塑件的结构和尺寸精度等级及表面质量分析从该制品的零件图可知；形状，结构对制件脱模要求较高，但对尺寸大小， 产品精度和表面质量要求都不高。(1)该塑件结构结构工艺分析：此设计任务书中给出的零件图存在若干弊端， 给模具结构设计带来一些困难，现在在不影响起使用性能的基础上改进三 处.第一是在瓶盖外表表

16、面的防滑竖纹， 不应该直接在下面切半通槽，而 应该通向型腔，使其在开模时不增加不必要抽芯难度.第二是挡水圈的脱 模设计，将其设计为倾斜4 5度，并将斜底做在角处，是型芯最大直径变 得小一些，便于在强脱之后不至于碰到下边的内螺纹而增加脱模行程，而倾斜的挡水圈会在旋入时压平，第三是防伪圈内恻设计为凸起的倒扣环 ，间断式.整个修改后的制件如图一图1制件图(2) 制品的精度等级；塑料制件的尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动和模具制造误差，此处塑料件未注公差，由于该制件的原材料为聚丙烯，而聚 丙烯的制件公差等级较低为MT7级，该塑件的精度等级较低。受模具活动 部分的影响，取公差值和附加值之和，MT2级取

17、0.05, MT3-5级取0.1。【2】(3) 制品的表面质量；塑料制件的精度等级较低，我们所要获得的制件对制品 的表面质量除要求无缺陷，毛刺，无特殊要求，一般的模具制造工艺和注 塑工艺就能满足要求。(4) 制品的形状结构；制品的最小壁厚为 0.5mm符合聚乙烯的最小壁厚原则, 聚丙烯的质软，所以可以强制脱模.所以在模具的设计和加工过程中要特别注意，防止出现缺陷 .1.3 ：计算塑料制件的体积和质量计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数量。 计算塑料制件的体积：V=1675*2=3.350 cm3查塑料注塑模结构和设计知聚丙烯密度为 p =0.90.91g/ cm3.这里取p =

18、0.905g/cm3由密度可得出单个制件的质量：Q= p V=0.905X 3.35 =3.03175g此模具采用一模 12腔结构,质量 w=3.03175*12=36.381g1.4 ：聚丙烯 塑料注射成型的工艺参数。 （注塑工艺卡） 注射温度包括料筒温度和喷嘴温度料筒温度：后段温度t1选用220 r中段温度t2选用240 r 前段温度 t3 选用 260r 喷嘴温度 选用 220r 注塑压力：选用 100mpa 注塑时间： 选用 15s 保压压力： 选用 72mpa 保压时间： 选用 10s 冷却时间： 选用 30s总周期:40130s1.5 ：塑料成型设备的选取根据计算及原材料的注射成型

19、参数初选注塑机为 xs-60/450 卧式 查材料可知：【4】（ 模具设计大典 ）注射容量： 78cm3170mpa注射压力：锁模力：450KN模具厚度： 100300mm锁模型式：双曲肘喷嘴球半径：SR20mm模具定位孔直径：55mm2.1.1按注射机的额定锁模力确定型腔数量 N1X丄其中：F注塑机的锁模力NPC型腔内的平均压力mpaA每个制件在分型面上的面积（m）B流道和浇道在分型面上的投影面积（mmjPCA AB在模具设计前为未知量，根据多型腔模具的流动分析 B为（0.20.5 ）,常 取B=0.35,熔体内的平均压力取决于注射压力，一般为 2540mpa实际所需锁 模力应小于选定注塑机

20、的名义锁模力，为保险起见常用 0.8F则C G匚N1= - =0.6 X 450000/50 X 150=36 （个） APC2.1.2注射机注塑量确定型腔数目N2其中：N2= （G- C） /VG注射机的公称注塑量（cm3V单个制件体积（cm3C流道和浇口的总体积（cm3生产中每次实际注塑量应为公称注塑量的0.750.45倍，取0.6倍计算,同时流道和浇道的体积为未知量，据统计每个制品所需浇注系统是体积的0.21倍，现取C=0.6则=78X 0.3752=1.6V V=29.5（个）从以上讨论可以看到模具的型腔个数必须取 N1, N2中的较小值，在这里可 以选取的个数是2, 4, 6, 8,

21、 12,16个，考虑的制件的取出和模具的开模等情况。 我们所设计的塑料瓶盖模具采用一模十二腔的方案，即N=12【5】2.2 分型面的选择以及型腔的排列方式的确定【6】2.2.1 分型面的选择；模具设计的过程中分型面的选择很关键，它决定了模具的结构，应根据 分型面选择的原则来确定模具的分型面：（1）塑件脱出方便：尽量使塑件滞留在动模一侧，模具的脱模机构在 动模一侧，一般将主型芯装在动模一侧，使塑件的包紧在主型芯上，型腔可 以设在定模一侧。（2）模具结构简单，使模具容易切削加工，从简化模具加工来考虑， 对要求抽芯的塑件，应尽量避免在定模部分抽芯。其他必须型腔排气顺利，确保塑件质量，无损塑件外观，设

22、备利用合理 以及塑件的成型要求来选择分型面。该塑件为瓶盖，表面无特殊的要求，由于制件有侧向抽心的点连接，因此制件需要侧向内抽芯机构，分型比较复杂，可采用滑快侧向分型，故分型面 选择如下图所示：图2 分型面选择2.2、确定型腔的排列方式tjz i xt/zT /*Tkjy xz k*z M*图3型腔的排列方式本塑件在注塑时采用一模12腔，即综合考虑模具的开模行程较短，注塑机有足够的开模空间，浇注系统符合原则（主流道的长度小于60mm,模具结构简单和制件精读符合图纸要求以制件生产的经济性，可采用上图所示的型腔排列方 式和分型面选择。采用上述型腔布置最大优点是便于设置抽芯机构，最大的缺点是熔料进入单

23、 个型腔的不均匀性.3、浇注系统的设计3. 1:主流道设计根据XS-ZY-125型注塑机喷嘴的有关尺寸喷嘴前瓶孔径：d0= 4mm喷嘴前瓶球面半径：R0=12mm根据模具主流道和喷嘴的关系：R=R0+（1 2） mmD=d0+（0.51）mm取主流道的球面半径：R=14mm取主流道的小瓶直径d=© 4.5mm为了方便将凝料从主流道中拔出，将主流道设计为圆锥形式其斜度取13度经换算得主流道大瓶直径 D曲6.5mm为了使料能顺利的进入分流道，可在主流道的出料瓶设计半径r=5mm的圆弧过渡。3. 2:主流道衬套的选取为了提高模具的寿命在模具和注塑机频繁接触的地方设计为可更换的主 流道衬套形

24、式，选取材料为T8A热处理以后的硬度为5357HRC主流道衬 套和定模的配合形式为H7/m6的过渡配合。图4主流道衬套CO-KF3.3排气结构的设计在注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡，甚至会产生很高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。排气方式有两种：开排气槽排气，禾用和模间隙排气。由于瓶盖注塑模是小型内抽心模具，可直接利用分型面和镶拼间隙进行排气，而不需在模具上开设排气槽。（聚乙烯塑料的最小不溢料间隙为 0.02mm 间隙较小，再加上聚丙烯的流动性极好，也不宜开排气槽。）4、侧滑快抽芯机构如上图所示的是该模具侧

25、抽芯机构，其依靠斜导柱的上下方向运动使滑快做侧向 开模，完成对制件防伪圈点连接的抽拔，长度很小，因此斜角应选取较小值，一般 不宜超过25° ,这里选择18° .三、模具工作零件的设计1、凹模的设计：本副模具采用整体式凹模结构，由于制件结构简易程度中等，模具牢固，不 易变形，制件没拼界逢，适用用于本制件的模具。材料选用T8A,硬度在50HRC以上.根据浇口的设计要求，浇口设在凹模型腔上其结构。凹模板尺寸：根据矩形凹模最小壁厚经验曲线知，此塑件的成型压力小于30MPA.由经验可知：长为500 mm.宽为350 mm.凹模高为h=50mm制件高为20.91mm加工可以直接用铣刀铣

26、出，也可以用成型电极。为了节约成本。在这里我选用数 控加工孔，再用点火花放电加工防滑槽。2、塑料瓶盖注塑模具的工作尺寸 （包括型腔和型芯的尺寸）本例中成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸，平均收缩率平均制造公差和平均磨损率来计算查教材表1-3塑料聚丙烯的成型收缩率为S=1%-2.5 %，故平均我们取为Scp=1.75 %。考虑到工厂模具制造的现有条件，模具制造公差取B = /3。表一：凹模工作尺寸的计算：塑件尺寸计算公式型腔工作尺寸31.38Lm=(Ls+LsScp % 3/4)+ B31.2+0.1414.3114.12+0.1430.530.42+0.119+0.113-0.322.95+

27、0.11表二：凸模工作尺寸的计算模具零件名称塑件尺寸计算公式型芯工作尺寸型芯22.3Ln二(Ls+LsScp%0+ )B26.2826.28 0.1323.3827.5328.881.41.4 0.11表三：滑块工作尺寸的计算模具零件名称塑件尺寸计算公式型芯工作尺寸滑块3.3Ln二(Ls+LsScp%0+ )B4.44.4 0.116.631.383、型芯结构的确定:可根据模具的各部分结构确定型芯的尺寸和结构型芯端面尺寸为，其结构图如下：图6 型芯结构材料选用T8A,硬度在50HRC以上.凸模用凸模固定板固定,固定板选用45钢. 成型零部件的制造误差：成型零部件的制造误差包括成型零部件的加工误

28、差和安装误差， 配合误差等 几个方面。设计时一般应将成型零部件的制造公差控制在塑件的 1/3左右，通常 取IT6 9级，综合考虑取IT8级。4.滑块结构确定滑块在此模具加工中难度是比较高的，滑块用于切断瓶盖主题和防伪圈，切 口为半圆，两个滑块构成一个整圆，鉴于采用整体式滑块容易报废，采用分体式滑 块结构加工则采用线切割的方式，滑块机体加工则采用加工中心来做”保证分体滑块的相对位置.四、模具加热和冷却系统的设计注塑模温度调节是采用加热或冷却方式来实现的，确保模具温度在成型范围 之内。模具加热方法有蒸汽、热油、热水加热及电加热等方法，最常用的方法是 电阻加热；冷却方法则采用常温水冷却、冷却水强力冷

29、却或空气冷却等方法。而大部分采用常温水冷却法模具温调系统的功用：改善成型条件、稳定制品形状尺寸精度、改善制件物 理性能、提高制品表面质量。塑料在生产过程中由于需要对熔融的塑料流体进行冷却， 塑料制件不能有太 高的温度（防止出模后制件发生翘曲，变形）冷却系统设计可按下式进行计算：设该模具平均工作温度为 60°，用 20°的常温水作为模具的冷却介质，其 出口温度为 30°，产量为（ 1 分钟 2 模） 1000g/h 。1、 计算热流量求塑件在硬化时每小时释放的热量为 Q3 ，查有关文献得聚乙烯的单位热流量为 Q2 =420.3 450.1J/g ,取 Q2 =430

30、J/g :Q2 =W Q =1008g/h X 430J/h=433440J2、 冷却水的体积流量 VV=W1Q/Pc 1 （T 1 T 2 ）=433440/60 X 1/1000 X 4.2 X（3020）=172cm3温度调节对塑件的质量影响主要表现在以下几个方面:变形 尺寸精度 力学性能 表面质量 在选择模具温度时，应根据使用情况着重满足制件的质量要求。在注射模具中溶体从200 0C,左右降低到60°C左右，所释放的能量5%以辐射， 对流的方式散发到大气中，其余 95由冷却介质带走，因此注射模的冷却时间 只要取决和冷却系统的冷却效果。模具的冷却时间约占整个循环周期的 2/3。

31、缩 短循环周期的冷却时间是提高是提高生产效率的关键。在冷却水冷却过程中，在湍流下的热传递是层流的1 0 20倍。在次我选择湍流。表四 冷却水道的选取：（有计算选取）冷却水道直径取低流里流里d/(mmv/(m/s)3V / (m /min )121.1037.4X 10 3冷却回路的布置应根据塑件的形状及所需冷却温度分布要求以及浇口位置等，设计冷却回路为直通式，为使塑件受热均匀，冷却回路应同时开设在动定模 两侧.图7冷却水道布置五、模具的合模高度在支撑板和固定零件的设计中根据经验确定：定模板厚度 H仁30mm凹模型 腔板厚度为H2=34mm型芯固定板厚度为 H3=30mm型芯垫板厚度为H4=20

32、mm 垫块厚度H5=73mmf虑模具的抽芯距）动模板厚度H6=30mm.1、计算模具的闭合高度：H=H1+ H2+ H3+ H4+ H5+ H6=30+ 50+ 35+ 50 + 120+ 30=360mm2、校核注塑机的开，合模空间A:模具合模时校核：100mm<360mm<500mm注: 模具符合注塑机的要求 ;B ：模具开模时校核：100mm<360mm80mm<500mm注: 模具符合注塑机的要求 ;六、注塑机有关参数的校核本模具的外形尺寸为500mM 350mM 360mm,SZ-120/450型注塑机模板最大 安装尺寸是330mr 240mm由于上述计算的模

33、具闭合高度为 217mm，SZ-120/450 型注塑机的最小模具厚度为100mm最大模具厚度为500mm1 、模具合模时校核：100mm<360mm<500mm1.1 、模具开模时校核：100mm<360mm80mm<500mm其中：80mn为模具的抽拔距经校核 SZ-120/450 型注塑机能满足使用要求故可以采用。七、模具的装配装配主要要求如下：（1） 模具上下平面的平行度偏差不大于 0.05mm 分模处要求密合。（ 2） 推件时推杆和卸料板要保持同步。（ 3） 上、下模型芯必须紧密接触。 装配时以分型面密合作为该模具的装配基准，装配顺序如下：（1） 装配前按图检

34、验主要工作零部件及其它零件尺寸。（ 2） 镗导柱、导套孔。将定模板、动模板、型芯固定板叠合在一起，使分模面 紧密接触并加紧，镗导柱、导套孔，在孔内压入工艺定位销后，加工侧面 的垂直基准。（3）加工定模。 用定模侧面的垂直基准确定定模上型芯中心的实际位置， 并以 次作为加工基准，分别镗型芯孔© 34mm © 10mm并锪台肩© 44mm< 6mm© 14mrK 6mm(4) 压入导柱、导套。将定模、板动模板、支撑板上分别压入导柱、导套，使 其导向可靠，滑动灵活。(5) 装配型芯。在定模和型芯固定板孔内压入型芯，用镙孔复印法和压销钉套 法使型芯紧固在支

35、撑板上，将其一起磨平。(6) 通过型芯钻支撑板上的推杆孔。(7) 通过支撑板钻推杆固定板上的孔。(8) 在推杆固定板和支撑板和支撑板上加工限位螺钉和复位杆孔。(9) 组装垫块和支撑板。(10) 加工定模座板。加工螺孔、销钉孔和导柱孔，并将浇口套、导柱套压入定 模座板。(11) 定模部分的装配。用平行夹头把它们加紧(浇口套的浇道孔和镶块上的浇 道口对中，在上面钻固定在注塑机上的孔，使其和注塑机相配合。(12) 装配动模部分。修正推杆和复位杆的长度。(13) 完成装配后进行试模，并校验入库。八、制件常见缺陷及解决办法：表五:名称注塑机及成型条件问题模具或材料问题填充不满1注塑机的注塑能力不够1浇口

36、平衡不好2加料量不够2模具温度太低3注塑压力太低3排气不良4料温太底使塑料溶体流动4流道浇口过小不好5浇口流道有异物阻塞5注塑速度太慢6塑料原料流动性不好6注塑机喷嘴有异物阻塞飞边1注塑压力太低1模具配合面不严2锁模力不够2成型期间塑料原料粘性太3加料量过大低4料温过咼5保压时间过长流痕1料温太低使塑料流动性不 好2注塑速度较低3注塑机喷嘴过小4保压压力不够1模具温度过低2模具冷却不良3塑料流动性差龟裂1注塑压力过高2料温太低导致流动不好3保压压力过高4保压时间过长1模具温度过低2型腔设计不良3塑料粘性不良4塑料原料退火不良空洞1注塑压力过低2保压压力不够3注塑速度过快或过慢4保压时间短1模具排气不良2壁厚设计不均3浇口位置不良4浇口浇道尺寸过小九、主要工作零件加工工艺规程在此仅对成型零件型芯、型腔的加工工艺进行分析。1、 凹模型腔板的加工工艺过程凹模型腔板的加工工艺过程见表 7-1。表六凹模型腔板的加工工艺过程序号工序名称工序内容1下料508mm x 358mm x 58mm 的 T8A 钢2刨（普通刨床）刨六个面，达到501mm x 352mm x 51mm尺寸3热处理调质 2428HRC4磨削磨削上下两个平面，达到要求的粗糙度5电火花成型加工加工出凹