总装精益生产培训课件

1、精没有杂质，没有多余，完美？“精益”图析益更加，越来越（好，坏），完美化“精益”图析精益：没有冗余，没有杂质，完美状态，并且越来越完美“精益”图析 美美 国国丰丰 田田18961896年杜里埃兄弟制造并销售了年杜里埃兄弟制造并销售了1313辆四轮汽车辆四轮汽车19081908年共有年共有485485家汽车制造商家汽车制造商19141914年福特汽车实现了汽车流水年福特汽车实现了汽车流水线生产线生产19281928年通用公司雪佛兰汽车年产年通用公司雪佛兰汽车年产量达到量达到120120万辆万辆18961896年丰田汽车的创始人丰田佐吉年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚发明了刚刚发明了“丰田式木制织机

2、丰田式木制织机”19331933年在丰田自动织机制作所设立年在丰田自动织机制作所设立汽车部汽车部19361936年丰田年丰田AAAA型轿车初次问世型轿车初次问世19371937年丰田汽车正式成立，产量只年丰田汽车正式成立，产量只有有40004000辆辆整整落后40年丰田与美国汽车制造的比较 美美 国国丰丰 田田19501950年美国工业劳动生产率是日年美国工业劳动生产率是日本的本的8 89 9倍倍每年人均生产汽车每年人均生产汽车11.511.5辆辆19501950年汽车制造业的差距至少相差年汽车制造业的差距至少相差1010倍倍每年人均生产汽车每年人均生产汽车54.654.6辆辆32年后1982

3、年6IAC Confidential丰田的业绩20042007年丰田的业绩2011年营业收入 单位：百万美元：8IAC Confidential为什么丰田这么赚钱？ “不只是丰田，任何一个制造厂家都只有降低成本才能获得利润。单纯只在成本基础上加上利润而得出产品的价格的成本主义对于当今的汽车行业已不再适用”。 大野耐一n成本主义：售价=成本+利润（传统的经营观）n利润第一：利润=售价-成本（精益的成本观）为什么丰田这么赚钱？10IAC Confidential丰田生产方式的兴起11IAC Confidential“精益”的来源12IAC Confidential“精益”正是公布于世精益生产通过消

4、除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善品质的目的13精益生产的不同“名称” 丰田生产方式,TPS, Toyota Production System 最原始纯正的,丰田自己的生产系统-经美国人研究总结;以西方人的视角去研究 JIT - Just in time,准时化生产, TPS的一个支柱。我们目前所为之努力学习的:丰田生产方式-TPS但我们习惯称为：精益生产14IAC Confidential精益生产： 通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善品质的目的小结:什么是精益生产小结:精益生产是什么? 在新的市场条件下的新的生产方式 源自丰

5、田生产系统 通过彻底消除浪费，达到降低成本，即达到企业制造“减肥”，实现”成本化”.目的是通过降低成本来产生利益为了达成这个基本的目标要将生产过程中的无用的要素(七大浪费)彻底清除所谓的精益生产是指通过彻底的清除一些无用的要素来提高生产的一系列活动精益核心思想18p 从顾客的需求出发，除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西什么是浪费？19TPS中的“七大浪费”20書面作業大排長龍待決策事項大排長龍廠商散漫待檢驗品大排長龍過度的工程設計（非必要的）工單變動工單大排長龍在製品過多機器當機廢料生產力問題庫存-“万恶之源”库存浪费精益生产系统Value价值站在客户的立场上识

6、别产品价值Value Stream价值流识别每种产品价值流Flow流动让价值不间断流动让用户拉动价值Perfect完美永远追求尽善尽美Demand Pull需求拉动精益思想五原则目目 录录CONTENTS23“在正确的时间以正确的量生产正确的零件”连续流拉动系统看板平准化生产标准化工作 供货商积极参与 TPM 6S遇到不正常的情况就停止生产自働停机拉线停止可视化控制“内在品质”精益生产系统精益生产系统JIT拉动系统后工序后工序前工序前工序如果前工序搬运的话如果前工序搬运的话设备故障搬运搬运就不知道搬运的时机就不知道搬运的时机！会发生搬运者的等待库存积压也看不见前工序的问题后工序领取后工序领取后

7、工序后工序前工序前工序出现空架子时就去领取出现空架子时就去领取只生产被领取的部分只生产被领取的部分发生问题时问题在哪里呢？马上知道！材料材料完成品完成品拉动生产实现的工具工程A工程B工程C超市超市超市领取看板的使用方法放置搬运更换看板后工序带着看板去领取前工序商店使用时取下看板顾客自働化自动化目的是对手工作业进行转换即使发生异常，机械也在运转并且生产出不良品自働化 加工品及机械发生异常时自动停止、 不制造不良品代替了人（自働化所追求的）用很快的速度生产出优良品防止设备故障省人化（不需要看着设备） 丰田的自働化是一种发现异常和发现质量缺陷的技术手段，是一种当异常或质量缺陷发生时，能使生产线或者机

8、器自动停止工作的技术装置。自动化和自働化的差异自动化按钮自働化除非按下停止按钮，机器的动作将继续。为了不生产不良品必须值班人员。如有异常将被告知停止。缺材料材料堵塞了刀具异常不产生不良品！不需要值班人员！1个人可以管理几台机器！异物混入制造大量的不良流水线31254A-易漏装物料感应器自働化举例漏装物料后，感应器会报警，同时流水线自働停止全员生产保全 - TPM目的：通过人和设备的体质改善达到企业的体质改善目的：通过人和设备的体质改善达到企业的体质改善人 操作人员：自主保全能力 保全人员：机械设备的保全能力生产技术人员：不要保全的设备的计划能力机 现有设备效率化的体质改善新设备的寿命周期成本设

9、计和实施（1）初期清扫（2）发生源困难部位对策（3）制定自主保全临时基准（4）总点检（5）自主点检（6）标准化（7）自主管理自主维护七阶段传统生产方式下不均衡的情形星期一的生产星期二的生产星期三的生产星期四的生产星期五的生产切换切换混合生产模式(生产均衡化)星期一的生产星期二的生产星期三的生产星期四的生产星期五的生产生产均衡化：使生产与日程均衡化生产均衡化：使生产与日程均衡化价值流图析价值流图（Value Stream Map）是一种使用铅笔和纸的工具，用一些简单的符号和流线从头到尾描绘每一个工序状态工序状态、工序间的物流物流、信息流信息流和价值流价值流的当前状态图当前状态图，找出需要改改善善

10、的地方后，再描绘一个未来状态图未来状态图，以显示价值流改善的方向方向和结果结果。一张企业创造价值的示意图一张企业创造价值的示意图管理损失：上下午休息各管理损失：上下午休息各10分钟分钟+15分钟清线分钟清线生产方式：推动生产方式：推动绘制日期：绘制日期：2009年年5月月21日日价值流：价值流：GC09供货商外仓外仓+内仓内仓288712375270成品仓成品仓每天每天2班班20小时小时每班休息每班休息2次，共次，共40分钟分钟每班清线每班清线1次，共次，共30分钟分钟可利用净时间可利用净时间=1130分钟分钟订货提前期订货提前期=4.18天天价值增加时间价值增加时间=31.87分分价值增加比

11、价值增加比=1.3%0.79 天天3.32天天0.07天天0天天客户生产部每天1次每天1次每天1次每天1次每天1次每天1次无固定频率焊装焊装制程=22.13分转换时间=30分钟可利用时间=1130分正常运行时间=97%节拍时间=9.45秒涂装涂装制程=5.49分转换时间=20分钟可利用时间=1130分正常运行时间=98%周期时间=9.24秒总装总装制程=4.25分转换时间=20分钟可利用时间=1130分正常运行时间=98%周期时间=8.99秒22.13分5.49分4.25分冲压冲压制程=22.13分转换时间=30分钟可利用时间=1130分正常运行时间=97%节拍时间=9.45秒12.13分7.

12、32天天价值流图现状图价值流图未来图小结 拉动系统：后工序需求、补料式生产；通过看板实现 自働化：将人的判定智慧赋予机器；出现异常自働停机 均衡生产：每天生产的数量、种类等均衡化 价值流：结合精益思想五原则的精益系统改善工具，旨在缩短生产周期，提升整体制造增值率目目 录录CONTENTS 稳定、畅流标准化、问题表面化 完美化、卓越生产(1)以为基础进行改善实践（日常管理徹底化，动作经济原则）连续流生产、“表”准作业改善、（整理、整顿）(2)明确现存问题及对策ex、机器故障、品质不良、换产效率低、缺件，等(3)目标状态描绘生产理想状态图(4) 样板生产线设定（价值流分析）(5)建造流动生产形成流

13、动机制的基本构造后拉式(看板)生産(6)目视管理流动生产机制(物品工序方面)(7)标准作业流动生产机制(人员、作业方面）(9)持续改善构造更高水准的流动生产机制(包括样板生产线的横展）(8)排除浪费使流动机制徹底发挥効率、着重排除7种浪费(10)进行新的实践， 挑战新的目标。(11)对实践进行总结 稳定化和标准化 继续进行新的构想标准作业的制定和改善标准道具和生产机制改善把困难作业标准化异常管理及防错技术物品放置位置、放置方法整理、看板运用的充实、目视管理道具 的整合和充分使用排除浪费构建机制创造价值第二部分第二部分： 1 1、精益生产、精益生产推进总体规划推进总体规划精益生产推进步骤图经营层面现场（管理）层面经